Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением № 11
Госгортехнадзора России
от 02.03.95

 

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Обязательны для всех предприятий и организаций
независимо от ведомственной принадлежности и
организационно-правовых форм

ПБ 03-108-96

Редакционная комиссия: Е. А. Малов (председатель), А. А. Шаталов (зам. председателя), Л. Н. Ганьшина, Б. М. Гусев, С. И. Зусмановская, Г. В. Кирюхин, В. Н. Коновалов, Н. В. Мартынов, Ю. С. Медведев, Е. Я. Нейман, Н. А. Потапов, В. Б. Серебряный, Р. А. Стандрик, С. Г. Стародуб, Г. М. Хажинский, Н. В. Химченко, М. П. Эльяш.

«Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» разработаны Госгортехнадзором России, Нижне-Волжским округом Госгортехнадзора России, научно-исследовательскими и проектными институтами: ВНИКТИнефтехимоборудования, НИИхиммаш, Гипрохиммонтаж, ИркутскНИИхиммаш, ГИАП, ВНИИнефтемаш, ВНИПИнефть, ЮжНИИгипрогаз, АООТ «Синтезпроект», ВНИИмонтажспецстрой с учетом замечаний Башкирского округа Госгортехнадзора России, АООТ «Ангарская нефтяная компания», ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ЗАО «Куйбышевазот», НИИПТхимнефтеаппаратуры, АООТ «Нижнекамскнефтехим» и других заинтересованных организаций и предприятий.

Настоящие Правила устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации и ремонта, соблюдение которых обязательно для всех отраслей промышленности, имеющих подконтрольные Госгортехнадзору России производства.

С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)», утвержденные Госгортехнадзором СССР в 1969 году.

Все действующие отраслевые нормативно-технические документы и инструкции, касающиеся проектирования, монтажа, эксплуатации и ремонта стальных внутризаводских и цеховых технологических трубопроводов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами.

Необходимость и сроки приведения действующих трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами определяются администрацией предприятия и согласовываются с региональными органами Госгортехнадзора России.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов* распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт стационарных стальных технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуум) 0,001 МПа (0,01 кгс/см2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см2) и рабочих температур от минус 196 до плюс 700 °С на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих, химико-фармацевтических, целлюлозно-бумажных, микробиологических, коксохимических, нефте- и газодобывающих предприятиях.

* Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов далее по тексту - Правила.

Примечания. 1. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

2. Под терминами «давление», «условное давление», кроме специально оговоренных случаев, следует понимать избыточное давление.

1.1.2. Наряду с настоящими Правилами при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться также соответствующими разделами Строительных норм и Правил (СНиП), соответствующими правилами Госгортехнадзора России и другими обязательными нормами и правилами.

При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих нормативно-технических документах (НТД), утвержденных в установленном порядке.

1.1.3. При проектировании и эксплуатации трубопроводов жидкого и газообразного хлора наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться Правилами безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора (ПБХ-93).

1.1.4. При проектировании и эксплуатации воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.

1.1.5. При проектировании и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих газ, содержащий сероводород, наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться отраслевыми НТД, согласованными с Госгортехнадзором России, и рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.

1.1.6. Настоящие Правила не распространяются на трубопроводы:

магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);

ацетилена и кислорода;

электростанций, котельных, шахт;

тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;

футерованные неметаллическими материалами;

газов, содержащих взрывопожароопасную пыль и волокно;

временные, сооружаемые на период строительства, монтажа или реконструкции предприятия или цеха, со сроком эксплуатации не более 1 года;

особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования и т.д.);

пара и горячей воды I категории диаметром 51 мм и более, а также всех других категорий диаметром 76 мм и более, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды;

топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности в газовом хозяйстве, при использовании в качестве топлива газа из магистральных и городских газопроводов или сжиженных газов.

1.1.7. В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, подразделяются на технологические трубопроводы низкого давления с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) включительно и технологические трубопроводы высокого давления с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2).

1.1.8. Допускается разработка отраслевых нормативных документов, регламентирующих условия и требования конкретной отрасли, в пределах основных положений и требований настоящих Правил.

1.2. Основные положения

1.2.1. Настоящие Правила устанавливают основные технические требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и ремонту технологических стальных трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов. Соблюдение настоящих Правил обязательно для всех предприятий и организаций, занимающихся проектированием, изготовлением, монтажом и эксплуатацией технологических трубопроводов, независимо от ведомственной подчиненности и организационно-правовых форм.

1.2.2. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Ру) и соответствующие им пробные (Рпр), а также рабочие (Рраб) давления определяются по ГОСТ 356. При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 °С.

1.2.3. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За максимальное рабочее (расчетное) давление в трубопроводе принимается:

разрешенное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление срабатывания предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.2.4. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по применению материалов в технологических процессах и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии углеродистых сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год;

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

1.2.5. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых и межотраслевых НТД, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

рабочее давление и рабочую температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой и окружающей среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать среднюю температуру наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2.01.01-82.

1.2.6. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбора материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и других НТД несут ответственность организации или предприятия, выполнявшие соответствующие работы.

1.2.7. Все изменения проекта, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов должны выполняться организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на право проектирования трубопроводов.

1.2.8. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет полную ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими Правилами, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.2.9. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, установленном нормативными документами.

1.2.10. Организации, осуществляющие проектирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и техническую диагностику трубопроводов, должны иметь лицензию Госгортехнадзора России на выполняемую работу.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см2)

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV, V).

Классификация трубопроводов приведена в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Классификация трубопроводов Ру £ 10 МПа (100 кгс/см2)

Общая группа

Транспортируемые вещества

Категория трубопроводов

I

II

III

IV

V

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

Рраб, МПа (кгс/см2)

tраб, °С

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

А

Вещества с токсичным действием

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2 (ГОСТ 12.1.007)

Независимо

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) умеренно опасные вещества класса 3 (ГОСТ 12.1.007)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до +300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

Б

Взрыво- и пожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные (СУГ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до +300

-

-

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

-

-

-

-

-

-

-

-

б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

От +120 до +300

До 1,6 (16)

От -40 до +120

-

-

-

-

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)

От-40 до +300

-

-

-

-

-

-

в) горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 6,3 (63)

Свыше +350 и ниже -40

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

Свыше +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

-

-

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

То же

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

То же

Вакуум до 0,08 (0,8) (абс)

От -40 до +250

-

-

-

-

В

Трудногорючие (ТГ) и негорючие вещества (НГ) по ГОСТ 12.1.044

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

-

Свыше 6,3 (63) вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Свыше +350 до +450

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

От +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

Примечания. 1. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение общей группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности транспортируемого вещества.

2. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).

3. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией (автором проекта).

4. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007, значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НТД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044.

5. Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

6. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

7. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.

2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов в соответствии с настоящими Правилами.

2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений согласно ГОСТ 12.1.007.

2.1.4. Категории трубопроводов устанавливаются разработчиком проекта для каждого трубопровода и указываются в проектной документации.

2.1.5. По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов

2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для стальных технологических трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям настоящих Правил и соответствующих нормативно-технических документов.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, должны быть подтверждены заводами-изготовителями соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и настоящими Правилами.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных научно-исследовательских организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов не указанных в настоящих Правилах.

2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см2 (3,0 кгс·м/см2) при минимально допускаемой в процессе эксплуатации температуре стенки элемента трубопровода.

2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов и подтверждены заключением специализированной научно-исследовательской организации.

Трубы

2.2.4. Трубы в зависимости от параметров транспортируемой среды необходимо выбирать в соответствии с табл. 2.2.


Таблица 2.2

Выбор труб в зависимости от параметров транспортируемой среды

Марка стали, класс прочности, стандарт или технические условия (ТУ)

Технические требования на трубы (стандарт, ТУ)

Условный диаметр, мм

Виды испытаний и требований (стандарт, ТУ, пункт настоящих Правил)

Транспортируемая среда (см. обозначения табл. 2.1)

Предельные параметры

Условное давление МПа (кгс/см2)

Максимальная температура, °С

Толщина стенки трубы, мм

Минимальная температура в зависимости от толщины стенки трубы при напряжении в стенке от внутреннего давления [s]

> 0,35·[s]

£ 0,35·[s]

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Бесшовные трубы

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ 550 группы А, Б

10-300

ГОСТ 550

Все среды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-

> 12

-30

-40

ГОСТ 8731 группа В, кроме изготовленных из слитка

50-400

ГОСТ 8731 с гарантией гидроиспытания

То же

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ГОСТ 8731 группа В, изготовленные из слитка

50-400

То же

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

 

ГОСТ 8733 группа В

10-150

ГОСТ 8733

Все среды с гарантией гидроиспытания

£ 10

(100)

450

£ 6

-40

-40

20

ГОСТ 1050

ТУ 14-3-826-79

20-50

ТУ 14-3-826-79

Все среды

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ТУ 14-3-1486-87

300, 350, 400

ТУ 14-3-1486-87

То же

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-587-77

500

ТУ 14-3-587-77

Все среды

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

То же

£ 10

(100)

450

-

-30

-40

ТУ 14-3-1577-88

50-400

ТУ 14-3-1577-88

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-40

> 12

-30

-40

ТУ 14-3-1128-82

50-350

ТУ 14-3-1128-82

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-40

-60

> 12

-30

-40

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 550 группы А, Б

10-300

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-

Свыше 6 до 12

-60

-70

³ 12

-40

-60

ТУ 14-3-826-79

20-50

ТУ 14-3-826-79

» »

£10

(100)

450

£ 6

-70

-

Свыше 6 до 12

-60

-70

ГОСТ 8733 группа В

10-50

ГОСТ 8733 с гарантией гидроиспытания

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-70

ГОСТ 8731 группа В, кроме изготовленных из слитка

50-400

ГОСТ 8731 с гарантией гидроиспытания

» »

£ 10

(100)

450

£ 12

-50

-60

> 12

-40

-

10Г2

ТУ 14-3-1577-88

ТУ 14-3-1577-88

50-350

ТУ 14-3-1577-88

» »

£ 10

(100)

450

£ 6

-70

-70

Свыше 6 до 12

-60

-70

³ 12

-40

-60

09Г2С

ГОСТ 19281

ТУ 14-3-1128-82

50-350

ТУ 14-3-1128-82

» »

£ 10

(100)

450

-

-70

-70

15ХМ

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

560

-

-40

-40

12Х1МФ,

15Х1М1Ф

ГОСТ 20072

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

560

-

-20

-40

15Х5М, 15Х5М-У

ГОСТ 20072

ГОСТ 550 группы А, Б

20-400

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

ТУ 14-3-1080-81

350, 450, 500

ТУ 14-3-1080-81

Все среды

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

20ЮЧ

ТУ 14-3-1652-89

ТУ 14-3-1652-89

20-80

ТУ 14-3-1652-89

То же

£ 10

(100)

450

< 6

-60

-60

³ 6

-40

-40

10Х2М1

ГОСТ 550

ГОСТ 550 группы А, Б

50-300

ГОСТ 550

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

Х9М

ТУ 14-3-457-76

ТУ 14-3-457-76

50-300

ТУ 14-3-457-76

» »

£ 10

(100)

600

-

-40

-40

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 10

(100)

700

-

-196

-

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

ТУ 14-3-218-80

10-80

ТУ 14-3-218-80

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

50-300

10-200

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

» »

£ 5

(50)

700

-

-253

-

ГОСТ 9941

ГОСТ 9940

10-200

50-300

ГОСТ 9941

ГОСТ 9940

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Х12Т

ГОСТ 5632

ТУ 14-3-796-78

10-50

ТУ 14-3-796-78

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

50-400

ТУ 14-3-460-75

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-253

08Х18Н12Т

ГОСТ 5632

ТУ 14-3-743-78

350-400

ТУ 14-3-743-78

» »

£ 10

(100)

610

-

-253

-

Электросварные трубы прямошовные

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп А(б), Б(а), Б(б), кроме СУГ

£ 2,5

(25)

400

< 12

-20

-40

£ 1,6

(16)

400

³ 12

-20

-40

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б(в), В

> 2,5

(25)

400

< 12

-20

-40

£ 2,5

(25)

400

³ 12

-20

-40

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

200

< 12

-20

-40

£ 1,6

(16)

200

³ 12

-20

-40

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп А(б), Б, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-30

ТУ 14-3-377-87

200-400

ТУ 14-3-377-87 с учетом требований п. 2.2.10

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 2,5

(25)

350

-

-40

-

К52

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п.2.2.10

Среды групп А(б), Б(а), Б(б), Б(в), кроме СУГ

£ 4

(40)

400

< 12

-20

-40

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а), СУГ

£ 2,5

(25)

200

< 12

-20

-40

ВСт3сп5

ГОСТ 380

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705

Среды групп Б, В

£ 1,6

(16)

300

£ 6

-20

-30

200

> 6

0

-20

ГОСТ 10705 группа В

10-500

ГОСТ 10705 без учета требований п. 2.2.10

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-20

-20

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы В

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-20

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы Б, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-20

-20

ВСт3сп4-5

ГОСТ 380

ТУ 14-3-1399-86

200, 350

ТУ 14-3-1399-86

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 10

-20

-30

ТУ 14-3-377-87

200-400

ТУ 14-3-377-87

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

300

-

-30

-40

ВСт3пс4

ВСт3сп4

ГОСТ 380

ГОСТ 10706 группа В

400-1400

ГОСТ 10706

Среды группы Б, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

200

6-9

-20

-40

17Г1С-У

ТУ 14-3-1138-82

ТУ 14-3-1138-82

1200

ТУ 14-3-1138-82 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-40

-40

17Г1С-У

ТУ 14-3-1424-86

ТУ 14-3-1424-86

1000

ТУ 14-3-1424-86 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-40

-40

17ГС, 17Г1С

ТУ 14-1-1921-76

ТУ 14-3-620-77

500, 700, 800, 1000, 1200

ТУ 14-3-620-77

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 12

-40

-50

13Г2АФ

ТУ 14-3-1424-86

ТУ 14-3-1424-86

1000

ТУ 14-3-1424-86 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 12

-60

-60

12Г2С

14ХГС

ТУ 14-3-1209-86

ТУ 14-3-1209-86

600

ТУ 14-3-1209-86

Все среды, кроме группы А и СУГ

£ 1,6

(16)

250

£ 12

-40

-40

12Х18Н10Т

10Х18Н10Т

10Х18Н12Т

0018Н10Т

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 11068

10-100

ГОСТ 11068 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

600

-

-196

-

Электросварные трубы спиральношовные

10, 20

ГОСТ 1050

ГОСТ 3262

6-150

ГОСТ 3262

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 5

-20

-20

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 8696 группа В

500-1400

ГОСТ 8696

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 6

-20

-20

> 6

0

-

ТУ 14-3-684-77

500-1400

ТУ 14-3-684-77

Среды группы В, кроме пара и горячей воды

£ 1,6

(16)

200

£ 12

-40

-40

ТУ 14-3-808-78

500-1600

ТУ 14-3-808-78

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

350

£ 12

-40

-40

³ 12

-30

-40

К50, К52

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

400

£ 6

-50

-60

> 6

-40

-50

ГОСТ 20295

500-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.6

Среды группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

200

³ 6

-40

-

К42

ГОСТ 20295

ГОСТ 20295

150-800

ГОСТ 20295 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 2,5

(25)

300

-

-30

-

ВСт3сп3

ВСт3сп2

ВСт3пс2

ГОСТ 380

ТУ 14-3-943-80

200-500

ТУ 14-3-943-80

Все среды, кроме группы А и СУГ

£ 1,6

(16)

300

£ 6

-30

-

£ 12

-20

-

Ст3сп5

ГОСТ 380

ТУ 14-3-954-80

500-1400

ТУ 14-3-954-80 с учетом требований п. 2.2.10

Все среды, кроме группы А(а) и СУГ

£ 2,5

(25)

300

£ 12

-20

-20

09Г2ФБ

ТУ 14-3-1363-85

ТУ 14-3-1363-85

1400

ТУ 14-3-1363-85 с учетом требований п. 2.2.10

Среды групп Б, В, кроме СУГ

£ 7,5

(75)

350

-

-60

-


2.2.5. Бесшовные трубы, изготовленные из слитка, а также фасонные детали из этих труб допускается применять для трубопроводов групп А и Б первой и второй категорий при условии проведения их контроля методом ультразвуковой дефектоскопии (УЗД) в объеме 100 % по всей поверхности.

2.2.6. Для трубопроводов, транспортирующих сжиженные углеводородные газы (СУГ), а также вещества, относящиеся к группе А(а), следует применять бесшовные горяче- и холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8731, ГОСТ 550, ГОСТ 9940, ГОСТ 9941 и специальным техническим условиям. Допускается применение электросварных труб условным диаметром более 400 мм в соответствии с указаниями табл. 2.2 для трубопроводов, транспортирующих вещества, относящиеся к группе А(а) и сжиженные углеводородные газы (СУГ) при скорости коррозии металла до 0,1 мм/год, с рабочим давлением до 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температурой до 200 °С, прошедших термообработку, 100 %-ный контроль сварных швов (УЗД или просвечивание) при положительных результатах механических испытаний образцов из сварных соединений в полном объеме, в том числе и на ударную вязкость (KCU).

Допускается применять в качестве труб обечайки, изготовленные из листовой стали в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на условное давление до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.7. Для трубопроводов следует применять трубы с нормированными химическим составом и механическими свойствами металла (группа В).

2.2.8. Трубы должны быть испытаны на заводе-изготовителе пробным гидравлическим давлением, указанным в нормативно-технической документации на трубы, или иметь указание в сертификате о гарантируемой величине пробного давления.

Примечание. Допускается не проводить гидроиспытания бесшовных труб, если они подвергались по всей поверхности контролю неразрушающими методами согласно НТД на трубы.

2.2.9. Трубы электросварные со спиральным швом разрешается применять только для прямых участков трубопроводов.

2.2.10. Электросварные трубы, применяемые для транспортирования веществ групп А(б), Б(а), Б(б) (см. табл. 2.1), за исключением сжиженных газов давлением свыше 1,6 МПа (16 кгс/см2) и групп Б(в) и В давлением свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2), а также с рабочей температурой свыше 300 °С должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы подвергнуты 100 %-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание) и испытанию на загиб или ударную вязкость.

Допускается применение нетермообработанных труб с соотношением наружного диаметра трубы к толщине стенки равным или более 50 для транспортирования сред, не вызывающих коррозионное растрескивание металла.

2.2.11. Электросварные трубы, контактирующие со средой, вызывающей коррозионное растрескивание металла, независимо от давления и толщины стенки должны быть в термообработанном состоянии, а их сварные швы равнопрочны основному металлу и подвергнуты 100 %-ному контролю физическими методами (УЗД или просвечивание).

2.2.12. Трубы из углеродистой полуспокойной стали по ГОСТ 380 допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 12 мм в районах с расчетной температурой наружного воздуха не ниже минус 30 °С при обеспечении температуры стенки трубопровода в процессе эксплуатации не ниже минус 20 °С.

Трубы из углеродистой кипящей стали допускается применять для сред группы В при толщине стенки не более 8 мм и давлении не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) в районах с расчетной температурой воздуха не ниже минус 10 °С.

Фланцы

2.2.13. Фланцы и материалы для них следует выбирать по НТД на фланцы с учетом рабочих параметров среды. Для сред высокоагрессивных и сред с температурами, на которые указанные документы не распространяются, материал фланцев выбирается в соответствии с рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.

2.2.14. Плоские приварные фланцы разрешается применять для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2) и температуре среды не выше 300 °С. Для трубопроводов групп А и Б с условным давлением до 1 МПа (10 кгс/см2) должны применяться фланцы, предусмотренные на условное давление 1,6 МПа (16 кгс/см2).

2.2.15. Для трубопроводов, работающих при условном давлении свыше 2,5 МПа (25 кгс/см2) независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления необходимо применять только фланцы приварные встык.

2.2.16. Фланцы приварные встык должны изготавливаться из поковок или бандажных заготовок.

Допускается изготовление фланцев приварных встык путем вальцовки заготовок по плоскости листа для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), или гиба кованых полос для трубопроводов, работающих при условном давлении не более 6,3 МПа (63 кгс/см2), при условии контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом в объеме 100 %.

2.2.17. При выборе типа уплотнительной поверхности фланцев (рис. 1) по ГОСТ 12815 для соединения трубопроводов в зависимости от транспортируемой среды и давления необходимо руководствоваться рекомендациями, приведенными в табл. 2.3.

Рис. 1. Уплотнительные поверхности фланцев арматуры и соединительных частей трубопроводов:

а - гладкая; б - под линзовую прокладку; в - под кольцевую прокладку овального сечения; г - выступ-впадина; д - шип-паз.

Таблица 2.3

Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев

Среда

Давление Ру, МПа (кгс/см2)

Рекомендуемый тип уплотнительной поверхности

Все вещества группы В

£ 2,5 (25)

Гладкая

Все вещества групп А, Б, кроме А(а) и ВОТ (высокотемпературный органический теплоноситель)

£ 2,5 (25)

Гладкая

Все группы веществ, кроме ВОТ

> 2,5 (25)

Выступ-впадина

Вещества группы А(а)

£ 0,25 (2,5)

Гладкая

Вещества группы А(а)

> 0,25 (2,5)

Выступ-впадина

ВОТ

Независимо

Шип-паз

Фреон, аммиак

Независимо

Выступ-впадина

Все группы веществ при вакууме

От 0,095 до 0,05 абс.

(0,95-0,5)

Гладкая

Все группы веществ при вакууме

От 0,05 до 0,001 абс.

(0,5-0,01)

Шип-паз

Все группы веществ

³ 6,3 (63)

Под линзовую прокладку или прокладку овального сечения

2.2.18. Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывоопасности, не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок.

Крепежные детали

2.2.19. Крепежные детали для фланцевых соединений и материалы для них следует выбирать в зависимости от рабочих условий и марки стали фланца согласно ОСТ 26-2043.

Для соединения фланцев при температуре выше 300 °С и ниже минус 40 °С независимо от давления следует применять шпильки.

2.2.20. При изготовлении шпилек, болтов и гаек твердость шпилек или болтов должна быть выше твердости гаек не менее чем на 10-15 НВ.

2.2.21. Материалы, применяемые для изготовления крепежных изделий, а также крепежные детали, поступающие на склад, должны иметь сертификат предприятия-изготовителя.

При отсутствии сертификата на материал предприятие - изготовитель крепежных изделий должно провести аттестацию материалов по результатам определения их физико-механических характеристик (в том числе химического состава) по существующим стандартам или техническим условиям и составить сертификат.

2.2.22. Не допускается изготовлять крепежные детали из кипящей, полуспокойной, бессемеровской и автоматной сталей.

2.2.23. Материал заготовок или готовые крепежные изделия из качественных углеродистых, а также теплоустойчивых и жаропрочных легированных сталей должны быть термообработаны.

Для крепежных деталей, применяемых при давлении до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и рабочей температуре до 200 °С, а также крепежных деталей из углеродистой стали с резьбой диаметром до 48 мм термообработка не обязательна.

2.2.24. В случае применения крепежных деталей из сталей аустенитного класса при рабочей температуре среды свыше 500 °С изготовлять резьбу методом накатки не допускается.

2.2.25. Материалы крепежных деталей должны выбираться с коэффициентом линейного расширения, близким по значению к коэффициенту линейного расширения материала фланца. Разница в значениях коэффициентов линейного расширения материалов не должна превышать 10 %.

Допускается применять материалы крепежных деталей и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых различаются более чем на 10 %, в случаях, обоснованных расчетом на прочность или экспериментальными исследованиями, а также для фланцевых соединений при рабочей температуре среды не более 100 °С.

Прокладочные материалы

2.2.26. Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения фланцевых соединений выбираются в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров по проекту, действующим НТД и рекомендациям специализированных научно-исследовательских организаций.

Фасонные детали трубопроводов

2.2.27. Фасонные детали трубопроводов в зависимости от параметров транспортируемой среды и условий эксплуатации следует выбирать по действующим НТД-стандартам, нормалям, техническим условиям, а также по технической документации разработчика проекта.

Для трубопроводов технологических объектов I категории взрывоопасности, транспортирующих вещества групп А и Б, применять фасонные детали, изготовленные с отступлениями от действующих НТД, запрещается.

2.2.28. Фасонные детали трубопроводов должны изготавливаться из стальных бесшовных и прямошовных сварных труб или листового проката, металл которых отвечает требованиям проекта, нормативно-технических документов, а также условиям свариваемости с материалом присоединяемых труб.

2.2.29. Детали трубопроводов для сред, вызывающих коррозионное растрескивание металла, независимо от конструкции, марки стали и технологии изготовления подлежат термообработке.

Допускается местная термообработка сварных соединений секционных отводов и сварных из труб тройников, если для их изготовления применены термообработанные трубы.

Сварные детали

2.2.30. При выборе сварных деталей трубопроводов в зависимости от агрессивности среды, температуры и давления следует руководствоваться настоящими Правилами и другими действующими нормативными документами.

2.2.31. Сварку фитингов и контроль качества сварных стыков следует производить в соответствии с требованиями действующих НТД.

2.2.32. Ответвление от трубопровода может быть выполнено одним из способов, показанных на рис. 2, либо в соответствии с ОСТ 36-45-81, ОСТ 36-41-81 и чертежами разработчика проекта. При устройстве тройниковых соединений особое внимание следует уделять качеству подгоночных и сварочных работ. Не допускается усиление тройниковых соединений с помощью ребер жесткости.

а                                     б                                      в

г                              д                    е                            ж

Рис. 2. Ответвления на технологических трубопроводах:

а - без укрепления; б - с помощью тройника; в - укрепленное штуцером и накладкой; г - укрепленное накладкой; д - укрепленное штуцером; е - укрепленное накладками на основной и ответвляемый трубопровод; ж - крестообразное.

2.2.33. Присоединение ответвлений по способу «а» (рис. 2) применяется в тех случаях, когда ослабление основного трубопровода компенсируется имеющимися запасами прочности соединения.

2.2.34. При выборе способа присоединения ответвлений к основному трубопроводу следует отдавать предпочтение способам «б», «в», «е» (рис. 2).

2.2.35. Накладку на ответвляемый трубопровод (присоединение по способу «е») устанавливают при отношении диаметров ответвляемого и основного трубопроводов не менее 0,5.

2.2.36. Сварные тройники применяют при давлении Ру до 10 МПа (100 кгс/см2). Технические требования к изготовлению тройников должны приниматься по ОСТ 36-49-81.

Размеры сварных тройников из углеродистой стали с условным проходом Dу 65-400 мм следует принимать по ОСТ 36-46-81, а с Dу 500- 1400 мм - по ОСТ 36-24-77.

2.2.37. Отводы сварные с условным проходом Dу 150-400 мм в соответствии с ОСТ 36-43-81 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 6,3 МПа (63 кгс/см2).

Отводы сварные с условным проходом Dу 500-1400 мм в соответствии с ОСТ 36-21-77 можно применять для технологических трубопроводов при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2).

2.2.38. Сварные концентрические и эксцентрические переходы с условным проходом Dу 250-400 мм по ОСТ 36-44-81 и Dу 350-400 мм по ТУ 35-1626-77 разрешается применять для технологических трубопроводов при давлении Ру до 4 МПа (40 кгс/см2), а с Dу 500-1400 мм по ОСТ 36-22-77 при Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Пределы применения стальных переходов в зависимости от температуры и агрессивности среды должны соответствовать пределам применения присоединяемых труб аналогичных марок сталей.

Сварные швы переходов подлежат 100 %-ному контролю ультразвуковым или радиографическим методом.

2.2.39. Допускается применение лепестковых переходов для технологических трубопроводов с условным давлением Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2) и условным диаметром Dу 100-500 мм.

Не разрешается устанавливать лепестковые переходы на трубопроводах, предназначенных для транспортирования сжиженных газов и веществ группы А(а) (см. табл. 2.1).

2.2.40. Размеры лепестковых переходов регламентированы ОСТ 36-44-81. Лепестковые переходы следует сваривать в соответствии с указаниями действующих НТД с последующим 100 %-ным контролем сварных швов ультразвуковым или радиографическим методом.

После изготовления лепестковые переходы должны быть подвергнуты высокотемпературному отпуску.

2.2.41. Сварные крестовины допускается применять на трубопроводах из углеродистых сталей при рабочей температуре не выше 250 °С.

Крестовины из электросварных труб допускается применять при давлении Ру не более 1,6 МПа (16 кгс/см2), при этом они должны быть изготовлены из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 2,5 МПа (25 кгс/см2).

Крестовины из бесшовных труб допускается применять при давлении Ру не более 2,5 МПа (25 кгс/см2), при условии изготовления их из труб, рекомендуемых для применения при давлении Ру не менее 4 МПа (40 кгс/см2).

Гнутые и штампованные детали

2.2.42. Для технологических трубопроводов должны применяться, как правило, крутоизогнутые отводы, изготовленные из бесшовных и сварных прямошовных труб методом горячей штамповки или протяжки, гнутые и штампосварные отводы.

2.2.43. Гнутые отводы, изготовляемые по ОСТ 36-42-81 из бесшовных труб, применяются вместо крутоизогнутых и сварных отводов, в первую очередь в тех случаях, когда требуется максимально снизить гидравлическое сопротивление трубопровода, на трубопроводах с пульсирующим потоком среды (с целью снижения вибрации), а также на трубопроводах при условном проходе Dу не менее 40 мм.

Пределы применения гладкогнутых отводов с радиусом гиба R ³ 2 Dн из труб действующего сортамента должны соответствовать пределам применения труб, из которых они изготовлены.

2.2.44. При выборе радиуса гиба гладкогнутых отводов необходимо руководствоваться указаниями НТД или проекта.

Минимальная длина прямого участка от конца трубы до начала закругления должна быть равна диаметру Dн трубы, но не менее 100 мм.

Заглушки

2.2.45. Заглушки рекомендуется выбирать в зависимости от рабочих параметров среды и конкретных условий эксплуатации, руководствуясь настоящими Правилами, государственными и отраслевыми стандартами, действующими НТД.

2.2.46. Температурные пределы применения материалов фланцевых заглушек или заглушек, устанавливаемых между фланцами, должны соответствовать температурным пределам применения материалов фланцев.

2.2.47. Быстросъемные заглушки выпускаются по ТУ 38.11145-83. Пределы их применения должны соответствовать указанным техническим условиям.

Приварные плоские и ребристые заглушки можно применять для технологических трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б при давлении Ру до 2,5 МПа (25 кгс/см2). При выборе плоских и ребристых заглушек следует руководствоваться ОСТ 36-47-81 и ОСТ 36-48-81.

2.2.48. Заглушки, устанавливаемые между фланцами, а также быстросъемные, выпускаемые по ТУ 38.11145-83, запрещается применять для разделения двух трубопроводов с различными средами, смешение которых недопустимо.

2.2.49. Качество материала заглушек должно подтверждаться сертификатом. Допускается составлять один сертификат на партию заглушек. Партией считается любое число заглушек, изготовленных из одного материала по данному заказу. Сертификат на постоянные заглушки должен храниться в журнале учета установки-снятия заглушек (постоянная заглушка - заглушка, устанавливаемая в связи с технологической необходимостью).

На каждой съемной заглушке (на хвостовике, а при его отсутствии - на цилиндрической поверхности) должны быть четко выбиты номер заглушки (партии), марка стали, условное давление Ру и условный проход Dу.

2.2.50. Устанавливают и снимают заглушки по указанию лица, ответственного за эксплуатацию трубопровода. Установка и снятие заглушек должны отмечаться в специальном журнале.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ СВЫШЕ 10 МПа (100 кгс/см2) ДО 320 МПа (3200 кгс/см2)

3.1. Общие положения

3.1.1. Конструкция трубопровода должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и предусматривать возможность его полного опорожнения, очистки, промывки, продувки, наружного и внутреннего осмотра и ремонта, удаления из него воздуха при гидравлическом испытании и воды после его проведения.

3.1.2. Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность выполнения всех видов контроля согласно требованиям настоящих Правил. Если конструкция трубопровода не позволяет проведения наружного и внутреннего осмотров или гидравлического испытания, предусмотренных настоящими Правилами, автором проекта должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

3.1.3. Соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), следует производить сваркой. Применяются только стыковые без подкладного кольца сварные соединения. Фланцевые соединения допускается предусматривать в местах подключения трубопроводов к аппаратам, арматуре и другому оборудованию, имеющему ответные фланцы, а также на участках трубопроводов, требующих в процессе эксплуатации периодической разборки или замены. Соединения трубопроводов под давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см2) должны выполняться по специальным техническим условиям, разработанным специализированными научно-исследовательскими организациями.

3.1.4. В трубопроводах, предназначенных для работы под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), допускается вварка штуцеров на прямых участках, а также применение тройников, сваренных из труб, штампосварных колен с двумя продольными швами при условии проведения 100 %-ного контроля сварных соединений методом ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванием.

3.1.5. Вварка штуцеров в сварные швы, а также в гнутые элементы (в местах гибов) трубопроводов не допускается.

В порядке исключения на гибах трубопроводов, работающих под давлением до 35 МПа (350 кгс/см2), может быть допущена вварка одного штуцера (трубы) для измерительного устройства внутренним диаметром не более 25 мм.

3.1.6. Для соединения элементов трубопроводов из высокопрочных сталей с временным сопротивлением разрыву 650 МПа (6500 кгс/см2) и более должны использоваться только муфтовые или фланцевые соединения на резьбе. Сварные соединения таких сталей могут быть допущены в исключительных случаях. Технология сварки и контроль качества таких соединений должны быть согласованы со специализированной научно-исследовательской организацией.

3.1.7. В местах расположения наиболее напряженных сварных соединений и точек измерения остаточной деформации, накапливаемой при ползучести металла, должны быть предусмотрены съемные участки изоляции.

3.2. Требования к конструкции трубопровода

Кованые и штампованные детали

3.2.1. Детали трубопроводов высокого давления должны изготавливаться из поковок, объемных штамповок и труб. Допускается применение других видов заготовок, если по заключению специализированной научно-исследовательской организации они обеспечивают надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации.

3.2.2. Отношение внутреннего диаметра ответвления к внутреннему диаметру основной трубы в кованых тройниках-вставках не должно быть менее 0,25. Если соотношение диаметра штуцера и диаметра основной трубы менее 0,25, должны применяться тройники или штуцера.

Гнутые и сварные элементы

3.2.3. Конструкция и геометрические размеры тройников, сваренных из труб, штампосварных колец, гнутых отводов и штуцеров должны удовлетворять требованиям стандартов, технических условий и чертежей.

3.2.4. Сваренные из труб тройники, штампосварные отводы, тройники и отводы из литых по электрошлаковой технологии заготовок допускается применять на давление до 35 МПа (350 кгс/см2). При этом все сварные швы и металл литых заготовок подлежат контролю УЗД в объеме 100 %.

3.2.5. Отношение внутреннего диаметра штуцера (ответвления) к внутреннему диаметру основной трубы в сварных тройниках не должно превышать значения 0,7.

3.2.6. Применение отводов, сваренных из секторов, не допускается.

3.2.7. Гнутые отводы после гибки должны подвергаться термической обработке. Режим термической обработки устанавливается стандартами, техническими условиями, чертежами.

3.2.8. Отводы гнутые из стали марок 20, 15ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки трубы подвергались закалке с отпуском или нормализации.

Разъемные соединения и крепеж

3.2.9. Для разъемных соединений должны применяться фланцы резьбовые и фланцы, приваренные встык с учетом требований п. 3.1.3 настоящих Правил.

3.2.10. В качестве уплотнительных элементов фланцевых соединений должны применяться металлические прокладки - линзы плоские, восьмиугольного, овального и других сечений.

3.2.11. Резьба на деталях трубопроводов, фланцах резьбовых, муфтах и крепежных изделиях должна выполняться по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружных резьб должна быть закругленной. Допуски на резьбу - 6H, 6g по ГОСТ 16093. Качество резьбы должно обеспечивать свободное прохождение резьбового калибра.

3.2.12. В случае изготовления крепежных деталей холодным деформированием они должны подвергаться термической обработке - отпуску. Накатка резьбы на шпильках из аустенитной стали для эксплуатации при температуре более 500 °С не допускается.

Сварные швы и их расположение

3.2.13. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе изготовления, монтажа, эксплуатации и ремонта.

3.2.14. Расстояние между соседними кольцевыми стыковыми сварными соединениями должно быть не менее трехкратного значения номинальной толщины свариваемых элементов, но не менее 50 мм при толщине стенки до 8 мм и не менее 100 мм при толщине стенки свыше 8 мм.

В любом случае указанное расстояние должно обеспечивать возможность проведения местной термообработки и контроля шва неразрушающими методами.

Сварные соединения трубопроводов должны располагаться от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее чем на расстоянии 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм.

3.2.15. Расстояние от начала гиба трубы до оси кольцевого сварного шва для труб с наружным диаметром до 100 мм должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм.

Для труб с наружным диаметром 100 мм и более это расстояние должно быть не менее 100 мм.

3.2.16. При невозможности обеспечить расстояние, указанное в пп. 3.2.14 и 3.2.15, вопрос в каждом конкретном случае решается специализированной научно-исследовательской организацией или автором проекта.

3.3. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов высокого давления

3.3.1. Для изготовления, монтажа и ремонта стальных трубопроводов на давление свыше 10 МПа (100 кгс/см2) до 320 МПа (3200 кгс/см2) и температуру от минус 50 до плюс 540 °С должны применяться материалы и полуфабрикаты по государственным стандартам и техническим условиям, указанным в табл. 3.1-3.3. Новые стандарты и технические условия, а также стандарты и технические условия после их пересмотра должны содержать требования к материалам и полуфабрикатам не ниже указанных в настоящем разделе.

3.3.2. Применение материалов, не указанных в табл. 3.1-3.3, или по технической документации, не указанной в таблицах, допускается по решению специализированных научно-исследовательских организаций, согласованному с Госгортехнадзором России.

3.3.3. Условия применения материалов для коррозионных сред, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с табл. 3.4-3.6.


Таблица 3.1

Стальные трубы

Марка стали, стандарт или технические условия

Технические требования

Рабочие условия

Обязательные испытания

Контроль

температура стенки, °С, не более

давление условное, МПа (кгс/см2), не более

Механические

Технологические

Макроструктура

Микроструктура

Дефектоскопия

Неметаллические включения

МКК

s0,2

sв

s

f

KCU

НВ

на сплющивание

на изгиб

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

20

ГОСТ 1050

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-460-75

От -30 до +475

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20ЮЧ

ТУ 14-3-1745-90

ТУ 14-3-1652-89

ТУ 14-3-1745-90

ТУ 14-3-1652-89

От -40 до +475

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

+

+

-

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 8731 группа В

ГОСТ 8733 группа В

ГОСТ 550

От -70 до +475

50 (500)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15ГС

ТУ 14-3-420-75

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-420-75

ТУ 14-3-460-75

От -40 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

09Г2С

ГОСТ 19281

ТУ 14-3-500-76

ТУ 14-3-1128-82

От -60 до +475

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

14ХГС

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +370

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

30ХМА

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15ХМ

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -40 до +560

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

12Х1МФ

ГОСТ 20072

ТУ 14-3-460-75

От -20 до +560

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

15ХМ1Ф

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -20 до +510

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

20Х2МА

ТУ 14-3-433-78

ТУ 14-3-433-78

От -40 до +400

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

18Х3МФ

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

20Х3МВФ

ТУ 14-3-251-74

ТУ 14-3-251-74

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15Х5М

ГОСТ 20072

ГОСТ 550

группы А, В

От -40 до +600

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

+

-

15Х5М-III

ТУ 14-1-583-73

ТУ 14-3-1691-90

От -40 до +540

40 (400)

+

+

+

+

+

+

-

-

+

-

+

-

-

03Х17Н14М3

ТУ 14-3-1348-85

ТУ 14-3-1348-85

От -196 до +450

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

10Х17Н13М2Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196 до +700

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

08Х17Н15М3Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -196 до +600

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

08Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ГОСТ 9941

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

12Х18Н10Т

ГОСТ 5632

ГОСТ 9940

ТУ 14-3-731-78

ГОСТ 9941

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

-

-

-

+

-

-

+

+

-

+

12Х18Н12Т

ТУ 14-3-460-75

ТУ 14-3-460-75

От -253 до +610

40 (400)

+

+

+

+

-

+

+

+

+

+

+

+

+

Примечания. 1. Нормируемые показатели и объемы труб должны оговариваться при заказе. Дополнительные виды испытаний, предусмотренные технической документацией, выбираются конструкторской организацией. Испытания на ударный изгиб на образцах с концентратором типа V (KCV) проводятся по требованию конструкторской организации.

2. Технологические испытания следует проводить при диаметре труб:

до 60 мм на изгиб вокруг оправки;

более 22 мм на сплющивание;

более 108 мм на изгиб полосы.

3. Трубы из стали 20 по ТУ 14-3-460-75 при температуре до минус 40 °С допускается применять с толщиной стенки не более 12 мм.

4. Испытанию на склонность к МКК должны подвергаться трубы при наличии требований в технической документации.

5. Испытанию на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки не менее 12 мм. При наличии специальных требований конструкторской документации испытаниям на ударный изгиб должны подвергаться трубы с толщиной стенки 6-11 мм.

Таблица 3.2

Поковки

Марка стали, стандарт или технические условия

Технические требования

Рабочие условия

Обязательные испытания

Контроль

температура стенки, °С, не более

давление условное, МПа, (кгс/см2), не более

sт

sв

s

f

KCU

НВ

Макроструктура

Дефектоскопия

МКК

Неметаллические включения

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

20

ГОСТ 1050

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +450

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20ЮЧ

ТУ 26-0303-1532-84

ГОСТ 22790

От -40 до +450

32 (320)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

10Г2

ГОСТ 4543

ГОСТ 22790

От -50 до +450

50 (500)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15ГС

ОСТ 108.030.113-87

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

16ГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 8479 группа IV

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +450

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

09Г2С

ГОСТ 19281

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

14ХГС

ГОСТ 19281

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +400

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

30ХМА

ГОСТ 4543

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15ХМ

ГОСТ 4543

ГОСТ 8479 группа IV

От -40 до +560

40 (400)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

12Х1МФ

ОСТ 108.030.113-87

ОСТ 108.030.113-87

От -20 до +560

63 (630)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15Х1М1Ф

ОСТ 108.030.113-87

ОСТ 108.030.113-87

От -20 до +510

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20Х2МА, 22Х3М

ОСТ 26-01-135-81

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

18Х3МФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +475

80 (800)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

20Х3МВФ

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -50 до +510

100 (1000)

+

+

+

+

+

+

+

+

-

+

15Х5М

ГОСТ 20072

ГОСТ 22790

ОСТ 26-01-135-81

От -40 до +540