МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ВСЕСОЮЗНЫЙ ДОРОЖНЫЙ

НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ

СОЮЗДОРНИИ

РУКОВОДСТВО

ПО ОБОГАЩЕНИЮ ОТСЕВОВ ДРОБЛЕНИЯ И РАЗНОПРОЧНЫХ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

 

Предложены технологии и оборудование для "сухого"' и "мокрого" обогащения отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов, разработанные Союздорнии, СКВ Главстройпрома, ВНИИнерудом, Союзгипронерудом, ВНИПИИстромсырье, Молдниистромпроектом. Приведе­ны технология и оборудование для организации замкну­той схемы оборотного водоснабжения, с уменьшенным расходом чистой воды. Рассмотрены вопросы охраны окружающей среды и техники безопасности.

Разработанная технология способствует вовлечению в дорожное строительство качественных материалов, по­лученных из равнопрочных материалов и отходов произ­водства.

ПРЕДИСЛОВИЕ

В настоящем Руководстве рассматриваются вопросы технологии обогащения отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов на карьерах дорожно-­строительных материалов. Правильная организация про­цесса обогащения каменных материалов на карьерах оказывает существенное влияние на себестоимость и ка­чество готовой продукции.

Руководство также предусматривает комплексное ис­пользование природных ресурсов, вторичного сырья  и максимальное устранение производственных потерь.

Работа выполнена на основе анализа отечественного и зарубежного опыта по обогащению отсевов дробле­ния и разнопрочных каменных материалов на предприя­тиях нерудной промышленности.

Наряду с разработками Союздорнии, в настоящей ра­боте использо­ваны нормативные документы, методичес­кие, научно-исследовательские разработки, выполненные Союзгипронерудом, ВНИПИИстромсырье, ВНИИнерудом и другими организациями.

Экономическая эффективность заключается в привле­чении для транспортного строительства дополнительных источников нерудных материалов (песка дробленого из отсевов, щебня, гравия), получаемых путем обогащения отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов. Это позволяет частично покрыть дефицит качественного щебня, гравия и песка для транспортных соору­жений. Кроме того, сокращается дальность транспорти­рования получаемых материалов от места производства к месту укладки.

"Руководство по обогащению отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов" разработано Союздорнии и предназначено для инженерно-технического персонала, занимающегося переработкой и обогащением каменных материалов на предприятиях нерудной про­мышленности.

Руководство разработали канд. техн. наук М. А. Зимин, инженеры Ф. В. Панфилов, А. А. Матросов, И. А. Афонина.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящее “Руководство по обогащению отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов” нормирует требования по обогащению отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов, контролю качества продукции, охране окружающей среды и технике безопасности.

1.2. Каменные материалы, применяемые для транспортного строительства, предварительно перерабатыва­ют (дробление до соответствующих размеров, сортиров­ка по крупности) и обогащают (очистка от загрязняю­щих примесей, разделение по крупности), в результате чего получают материал, отвечающий требованиям тех­нических условий и ГОСТов.

1.3. Под обогащением отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов подразумевается комплекс операций, обеспечивающих получение материала не­обходимого качества. Современный процесс обогащения заключается в отделении слабых разностей и загрязнен­ных примесей, снижающих качество материала, и разделении обогащенного материала на марки по прочнос­ти. При разработке схем обогащения необходимо учиты­вать комплексное улучшение свойств материала.

1.4. Целесообразность использования местных разнопрочных каменных материалов определяют путем их эко­номического сравнения с привозным камнем.

1.5. Выбор метода обогащения зависит от качества исходного материала, методов его разработки, требова­ний потребителей и других факторов.

Анализ опыта работ по обогащению материалов показывает, что наиболее целесообразным является комплексное обогащение, выполняемое на всех стадиях добычи и переработки каменных материалов.

1.6. Необогащенные отсевы дробления обычно применяются при устройстве земляного полотна, временных объездов и площадок, при рекультивации земель, нарушенных горными и строительными работами; в сме­сях с малыми дозировками вяжущего и без него для устройства облегченных типов дорожных одежд, подсти­лающих, морозозащитных и дренирующих слоев.

Проектирование и строительство оснований с приме­нением отсевов дробления, обработанных неорганическими вяжущими, следует проводить в соответствии с требованиями СНиП 2.05.02-85, СНиП III-40-78, СНиП 3.06.03-85, ГОСТ 23558-79.

Проектирование и устройство слоев дорожной одеж­ды из асфальтобе­тонных смесей с применением отсевов дробления надлежит выполнять согласно вышеупомянутым СНиПам, а также ГОСТ 9128-84 и "Руководству по строительству дорожных асфальтобетонных покрытий" (М.: Транспорт, 1978).

Проектирование и сооружение земляного полотна с применением отсевов дробления следует осуществлять по СНиП 2.05.02-85, СНиП III-40-78 и "Указаниям  по проектированию земляного полотна железных и автомо­бильных дорог" СН 449-72 (М.: Стройиздат, 1978).

Проектирование и устройство морозозащитных и дре­нирующих слоев из отсевов дробления производят в со­ответствии с требованиями СНиП 2.05.02-85, СНиП III-40-78, СН 449-72 и "Инструкции по проектированию дорожных одежд нежесткого типа" ВСН 46-83 (М.: Транспорт, 1985).

1.7. Песок из отсевов дробления и песок обогащен­ный из отсевов дробления применяют в качестве мелко­зернистого материала для приготовления асфальто- и цементобетона и т.д., если они удовлетворяют требова­ниям соответствующих нормативных документов.

Песок из отсевов дробления для асфальтобетонных смесей должен отвечать требованиям ГОСТ 8736-85 и ГОСТ 9128-84.

Дорожные бетоны, в составе которых использованы пески из отсевов дробления, можно использовать при строительстве цементобетонных покрытий и оснований по технологии СНиП 3.06.03-85, СНиП 3.06.06-87, "Ин­струкции по строительству цементобетонных покрытий и автомо­бильных дорог” ВСН 139-80  (М., 1980 г ) и "Технических указаний по применению мелкозернистых, (песчаных) цементных бетонов в дорожном строительстве" ВСН 171-70 (Оргтрансстрой. М., 1971).

1.8. Требования по прочности и содержанию зерен слабых пород в каменных материалах определены ГОСТ 8267-82, ГОСТ 8268-82 и ГОСТ 10260-82, а так­же (в зависимости от назначения каменных материалов)    ГОСТ 9128-84, ГОСТ 10268-80, ГОСТ 25607-83, ГОСТ 23558-79.

Проектирование и строительство асфальто- и цемен­тобетонных дорожных покрытий, оснований из материа­лов, обработанных неорганическими вяжущими, и осно­ваний из щебеночных и гравийных материалов без укрепления вяжущими с применением обогащенных камен­ных материалов (щебня, щебня из гравия и гравия) следует осуществлять в соответствии с требованиями ГОСТ 9128-84, ГОСТ 10260-82, ГОСТ 23558-79, ГОСТ 25607-83, СНиП 2.05.02-85, СНиП 3.06.03-85, а также "Руководства по строительству дорожных асфаль­тобетонных покрытий" и ВСН 139-80.

1.9. Отходы обогащения отсевов дробления представ­ляют собой мелкие пески, которые требуют рационального складирования. Наилучшим решением является ис­пользование отходов обогащения для нужд народного хо­зяйства, что, кроме комплексного использования сырья, позволяет высвободить большие земельные участки. От­ходы обогащения при соответствующем технико-экономическом обосновании можно использовать в качестве строительного песка, при приготовлении растворов, ми­нерального порошка, а также при изготовлении керами­ческих плиток, кирпича, канализационных труб взамен глины и т.д. Отходы обогащения отсевов в виде камен­ной пыли служат ценным источником получения микро­элементов минеральных веществ и могут быть исполь­зованы в качестве минеральных удобрений и для улуч­шения структуры почв.

1.10. Отходы обогащения равнопрочных каменных ма­териалов, независимо от их зернового и минералогичес­кого состава, следует использовать для отсыпки насы­пей и рекультивации отработанных горных выработок, а при ограниченном содержании в отходах глинистых раз­ностей и соответствующем технико-экономическом об­основании - для приготовления известняковой муки. Ка­чество полученных отходов можно существенно повысить обработкой гидрофобизирующими веществами (на­пример, петролатумом). Такой щебень следует исполь­зовать для устройства как нижних, так и верхних сло­ев покрытия на автомобильных дорогах II и III катего­рий.

При этом в целях уменьшения дробимости щебня и, следовательно, сохранения целостности пленки в период строительства целесообразно укатывать щебень кат­ками на пневматических шинах или легкими катками массой 3 т.

Составы из малопрочных каменных материалов (мар­ки 200-300) и портландцемента с оптимальным количе­ством воды следует применять для устройства покрытий и оснований автомобильных дорог IV-V категорий во II-V дорожно-климатических зонах методом смешения в установке.

1.11. В процессе обогащения отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов следует стремиться к полному их использованию, создавая тем самым благоприятные условия для охраны окружающей среды в рай­онах, прилегающих к предприятиям, производящим ка­менные строительные материалы.

2. ОБОГАЩЕНИЕ ОТСЕВОВ ДРОБЛЕНИЯ

2.1. Общие требования

2.1.1. Отсевы дробления являются попутным продук­том дробления горных пород и по зерновому составу от­носятся к песчаному материалу. При переработке отсе­вов с использованием соответствующего оборудования или технологических приемов получают песок дробленый из отсевов и песок дробленый обогащенный из от­севов, удовлетворяю­щие требованиям ГОСТ 8736-85.

2.1.2. Установки по обогащению отсевов дробления, как правило, вводят в технологические схемы действу­ющих дробильно-сортировочных заводов, заводов ЖБК и промышленных баз транспортного строитель­ства.

2.1.3. Установки разделяют по переработке отсевов текущего производства и отсевов, находящихся в отва­лах.

2.1.4. Отсевы дробления после первой стадии дроб­ления, по сравнению с отсевами последующих стадий, ха­рактеризуются более низкой прочностью и повышенным содержанием загрязняющих примесей, поэтому их, как правило, не подвергают переработке и направляют на склад. Следует предусмотреть раздельное складирование отсевов первой стадии дробления от отсевов вто­рой и последующих стадий.

2.1.5. При проектировании установок по обогащению отсевов дробления необходимо иметь сведения:

о производительности установки и требованиях к обо­гащенным отсевам дробления;

климатических и гидрологических условиях района;

результатах технологического опробования.

2.1.6. Технологическое опробование включает:

анализ выпускаемых предприятием или находящихся в отвалах отсевов дробления (зерновой состав, содер­жание загрязняющих примесей и слабых разностей, проч­ность, влажность, насыпная плотность и т.д.) на всех стадиях дробления отдельно;

определение области применения необогащенных от­севов дробления в транспортном строительстве;

выбор схемы обогащения отсевов дробления и ос­новного техноло­гического оборудования, места отбора отсевов, схемы осветления промывочной воды  (при "мокром" способе обогащения) или схемы очистки за­грязненного воздуха (при "сухом" способе обогащения) с проведением при необходимости соответствующих промышленных испытаний и технико-экономического обоснования.

2.1.7. Производственное водоснабжение дробильно-сортировочных цехов следует осуществлять преимущественно на основе оборотного водоснабжения. При этом технологическая вода после осветления подается для повторного использования, а вода из источников - на компенсацию потерь, связанных с испарением, фильтра­цией, уносом промытым материалом и т.д.

2.1.8. Потребность воды на технологические нужды при обогащении "мокрым" способом следует определять расчетом водошламовой схемы с учетом норм расхода воды.

2.2. Обогащение отсевов дробления "мокрым" способом

2.2.1. При обогащении отсевов дробления "мокрым" (с использованием воды) способом следует исходить из того, что установки для "мокрого" обогащения зимой, как правило, не работают.

2.2.2. Технологическая схема установки (рис. 1) по обогащению отсевов дробления текущего производства "мокрым" способом на дробильно-сортировочных заво­дах (не осуществляющих промывку щебня) включает следующие операции:

промывку исходных отсевов дробления на виброгро­хоте с выделением частиц крупнее 5 мм (при необходимости материал крупнее 5 мм может быть разделен на фракции по граничному зерну 10 (20) мм с получением пульпы из воды и отсевов дробления);

обезвоживание отсевов дробления в ковшовом классификаторе-обезвоживателе, спиральном классификаторе или в другом аппарате аналогичного назначения с по -лучением песка из отсевов дробления или обогащенного песка;

осветление промывочной воды в отстойниках и подачу оборотной воды в технологический процесс про­мывки;

подачу готовой продукции (щебня и песка) на склад.

 

 

Рис. 1. Технологическая схема "мокрого" способа обо­гащения отсевов дробления.

 

2.2.3. Для промывки исходных отсевов дробления, вы­деления из них частиц крупнее 5 мм и пульпообразования следует использовать, как правило, виброгрохоты типа ГИЛ или ГИС. Размер грохота зависит от производительности установки по обогащению и определяется расчетом (прил. 1).

Виброгрохот оборудуется специальным приемным лот­ком длиной не менее 1 м, имеющим дно вогнутой или уступообразной формы (рис. 2).

Над приемным лотком и ситом виброгрохота для по­дачи воды устанавливают трубы с форсунками или по­перечными щелевыми прорезями. Давление воды в тру­бах поддерживают не менее 0,2 МПа. Для сбора материала (пульпы), прошедшего нижнее сито, устанавлива­ют пульпосборник в воде пирамидального бункера.

 

 

Рис. 2. Схема промывочного виброгрохота с предварительным размывом на каскадном лотке (разработка Союздорнии); 1 - лоток разгрузочный;

2 - кон­вейер; 3 - брызгала; 4 - конвейер; 5 - лоток каскадный;

6 - виброгрохот; 7 - пульпосборник

 

2.2.4. Большое влияние на качество очистки на гро­хотах и расход воды оказывают расположение и конст­рукции форсунок.

Для размыва загрязненных материалов струя воды должна быть направлена под острым углом к потоку ма­териала. При этом вода должна поступать под давлени­ем и иметь небольшое рассеивание.

При слабом загрязнении материала сопла форсунок следует располагать над верхним ситом, а при сильном загрязнении - над каждым ситом. Струя воды должна быть направлена против движения материала, но под менее острым углом, чем при размыве. Конструкция сопла должна обеспечивать распыление струй; при этом струи должны перекрывать друг друга.

2.2.5. Расход воды (прил. 2) для промывки отсевов .дробления на виброгрохоте устанавливают из условия получения пульпы с отношением твердого к жидкому Т:Ж=1:2¸1:6. При этом следует обеспечить возможность самоистечения пульпы из пульпосборника к ковшовому классификатору-обезвоживателю, спиральному классифи­катору или другому аппарату аналогичного назначения, где происходят промывка отсевов дробления и их раз­деление но граничному зерну 0,16 мм, а также обезво­живание полученных песков. Техническая характеристи­ка ковшового классификатора-обезвоживателя и расчет спирального классификатора приведены в прил. 3 и 4.

2.2.6. Загрязненная вода, содержащая частицы мель­че 0,16 мм, из ковшового классификатора-обезвоживателя или спирального классифи­катора направляется, как правило, на осветление в пруд-отстойник, в сгуститель (тина тонкослойного отстойника) или в другой аппарат аналогичного назначения, где происходит осаждение ми­неральных частиц под действием гравитационных сил. Осветленная вода в качестве оборотной воды направля­ется для повторного применения, а осевшие минеральные частицы - в хвостохранилище. Методика определе­ния вместимости пруда-отстойника приведена в прил. 5, а техническая характеристика тонкослойного отстойни­ка - в прил. 6. Схема осветления промывочной воды при обогащении отсевов дробления представлена на рис. 3.

 

 

Рис. 3. Технологическая схема осветления промывочной воды при обогащении отсевов дробления (разработка Союздорнии): 1 - ленточный конвейер; 2 - виброгрохот с брызгалами; 3 - пульпосборник; 4 - склад мытого щебня; 5 - ковшовый обезвоживатель; 6 - узел приго­товления и дозирования раствора ПАА; 7 - тонкослой­ной отстойник; 8 - бассейны для сбора и уплотнения сгущенного осадка; 9 - слив осветленной воды;

10 - бассейн для осветленной воды; 11 - насос; 12 - подпитка свежей воды; 13 - подача осветленной воды в цех промывки щебня; 14 - склад дробленого песка из отсевов фракции 5-0,16 мм

 

2.2.7. Готовая продукция (щебень и песок дробленый из отсевов), полученная на установке мокрого обогащения, ленточными конвейера­ми транспортируется на склады готовой продукции, на которых предусматривается отвод воды; уклон площадок на складах 0,01-0,03.

2.2.8. Пульпа, которая поступает на дробильно-сортировочные заводы, производящие контрольную сортировку ее по граничному зерну 5 мм с одновременной его промывкой, содержит небольшое количество отсевов дробления (Т:Ж=1:6). Перед обезвоживанием отсевов в ковшовом классификаторе-обезвоживателе или спираль­ном классифика­торе производят сгущение пульпы в гидроциклонах, сгустительных воронках или других аппара­тах (прил. 7, 8).

2.2.9. Для промывки и обезвоживания отсевов дроб­ления следует применять установки, включающие сле­дующие аппараты:

промывочный виброгрохот, грунтосборник (сгустительная воронка) и трубчатый вибрационный затвор-обезвоживатель конструкции ВНИПИИстромсырье (рис. 4), техническая характеристика которых приведена в прил. 7-9;

ковшовый классификатор-обезвоживатель и тонкослой­ный отстойник Союздорнии и СКВ Главстройпрома (см. прил. 3 и 6);

конический гидрогрохот, работающий последователь­но с гидроцик­лонной насосной установкой конструкции ВНИПИИстромсырье, обес­печивающий выделение щебня и песка из пульпы при работе в закрытом цикле оборотного водоснабжения (рис. 5 и прил. 10);

промывочную машину струйного типа, инерционные грохоты, виб­ровакуумобезвоживатель конструкции Молдниистромпроекта (рис. 6 и прил. 11).

 

 

Рис 4 Схема установки ВНИПИИстромсырье для про­мывки песка:

1 - конвейер; 2 - подача воды; 3 - гро­хот; 4 - грунтосборник;

5 - виброзатвор-обезвоживатель; 6 - зумпф

 

 

 

Рис. 5. Схема установки ВНИПИИстромсырье для обога­щения отсевов:

1 - конический гидрогрохот; 2 - склад щебня: 3 - трубопровод;

4 - гидроциклон; 5 - склад обогащенного песка из отсевов;

6 - гидроциклонная насосная установка; 7 - зумпф

 

 

 

Рис. 6. Схема установки Молдниипроекта по обога­щению отсевов дробления: 1 - промывочная маши­на; 2 - инерционный грохот; 3 - грохот со шпальтовым ситом; 4 - вибровакуумобезвоживатель; 5 -конвейер

 

2.2.10. На дробильно-сортировочных заводах, заво­дах ЖБК и промышленных базах транспортного строительства следует также производить переработку отсе­вов из отвалов или штабелей. В этих случаях, наряду с операциями, перечисленными в п.2.2.2, предусматри­вают разработку отвала и доставку отсевов дробления в приемный бункер установки.

2.2.11. Разработку отвалов отсевов дробления следу­ет вести экскаваторами или одноковшовыми погрузчиками. В нервом случае для доставки отсевов дробления в бункер установки используют автомобильный транспорт или ленточные конвейеры, во втором - погрузчик.

2.2.12. Приемный бункер установки изготавливается из стали или железобетона. Угол наклона ребра бунке­ра, образованного двумя соседними плоскостями, должен быть не менее 55°. Вместимость бункера определяется конструктивно.

2.3. Обогашение отсевов дробления "сухим" способом

2.3.1. "Сухое" обогащение отсевов дробления органи­зуют на дробильно-сортировочных заводах, не произво­дящих промывку щебня.

2.3.2. Технологическая схема установки для "сухого" обогащения отсевов дробления текущего производства (рис. 7) включает следующие операции:

подсушивание отсевов дробления;

выделение из отсевов дробления частиц крупнее 5 мм (при необходимости материал крупнее 5 мм разделяют на фракции по граничному зерну 10 (20) мм);

сухое удаление пылевато-глинистых частиц из ма­териала мельче 5 мм;

очистку загрязненного воздуха перед выбросом его в атмосферу;

подачу готовой продукции на склад.

 

 

Рис. 7. Технологическая схема сухого обогащения влажных отсевов дробления

 

2.3.3. Подсушивание отсевов дробления производят, если их влажность превышает 1,5-3,0 %. Допустимая максимальная влажность определяется зерновым и ми­нералогическим составами отсевов дробления, а также оборудованием, применяемым для удаления пылевато-глинистых частиц, и устанавливается на стадии техно­логического опробования.

Для “сухого” обогащения на дробильно-сортировочные заводы следует направлять отсевы после второй (и последующих) стадий дробления.

2.3.4. При пневматической классификации мелкозер­нистых материалов используют прямоточную систему аспирации ВНИИнеруда, по которой снижение объема вы­броса воздуха может быть достигнуто за счет сброса только части объема обработанного воздуха в атмосфе­ру (полузамкнутая система), а для компенсации сброса производится подсос из атмосферы (рис. 8). Для вы­равнивания давления в системе и дополнительной очист­ки запыленного воздуха, поступающего в пневмоклассификатор, на запорном участке устанавливается пылекон­центратор. Расход воздуха в системе регулируется с помощью специальных шиберов.

 

 

Рис. 8. Схема полузамкнутой системы обеспыливания при пневматичес­кой классификации: 1 - пневмоклассификатор; 2 - циклоны;

3 - вентиляторы; 4 - пылеконцентратор; 5 - воздуховод

 

2.3.5. Воздух, используемый для “сухого” обогаще­ния отсевов дробления, в процессе работы загрязняет­ся пылевато-глинистыми частицами. Предельно допусти­мая концентрация (ПДК) загрязняющих примесей в воз­духе определяется конкретно для каждой установки.

2.3.6. При необходимости подсушивания отсевов дроб­ления целесообразно использовать сушильные барабаны, снабженные пылеулавливателями (прил. 12).

2.3.7. Для выделения из отсевов дробления материа­ла крупнее 5 мм и удаления из них пылевато-глинистых частиц следует применять виброочиститель песчаных материалов на базе виброгрохота типа ГИС или ГИЛ, оснащенный дополнительным оборудованием для механи­ческой диспергации загрязняющих примесей и их отде­ления от минеральных частиц отсевов дробления.

Схема получения щебня и песка дробленого из отсе­вов с применением виброочистителя приведена на рис. 9, а характеристика виброочистителя с дополнительным оборудованием - в прил. 13.

Для "сухого” обогащения отсевов дробления следует применять установки, в состав которых входят пневмоклассификаторы вер­тикального типа (прил. 14).

Необходимый объем очищенного воздуха, применяе­мый при обогащении отсевов дробления, рассчитывает­ся по соответствующим методикам. Для очистки возду­хе, выбрасываемого в атмосферу, следует применять двухступенчатую систему с циклонами (1-я ступень очистки) и рукавными фильтрами (вторая).

 

 

Рис 9. Схема производства песка дробленого из отсевов 2-й и последую­щих стадий текущего по­ступления с выделением щебня: 1 - ленточный конвейер; 2 - виброочиститель; 3 - воздуховод; 4 - обеспыливающая установка; 5 - виброгрохот с обеспыливающим отсосом; 6 - склад

с щебнем фракций 5-10 мм; 7 - склад с песком дробления

 

2.3.8. Готовую продукцию хранят на складах, пред­ставляющих собой открытые площадки с покрытием из бетона или из слоя складируемого материала. Для пред отвращения попадания в готовую продукцию пыли скла­ды следует размещать с подветренной стороны карьеров, учитывая розу ветров.

2.3.9. Очистку отсевов дробления, складированных в отвалах, организуют но технологической схеме, преду­сматривающей подсушива­ние материала в сушильных ап­паратах, а очистку - в виброочистителях.

3. ОБОГАЩЕНИЕ РАЗНОПРОЧНЫХ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

3.1. Общие требования

3.1.1. Обогащение разнопрочных каменных материа­лов представляет собой комплекс технологических опе­раций, проводимых с целью получить щебень с улучшен­ными прочностными характеристиками или с содержани­ем зерен слабых пород в пределах норм, установленных стандартом.

3.1.2. Равнопрочные каменные материалы обогащают как в процессе их добычи и переработки, так и после получения щебня. Операции по обогащению являются про­должением технологической схемы действующих дробильно-сортировочных заводов или самостоятельным звеном.

3.1.3. Исходными данными для выбора способа обогащения разнопрочных каменных материалов и проекти­рования технологической схемы являются:

объем производства и требования к обогащенному щебню;

климатические условия района;

результаты технологического опробования.

3.1.4. Технологическое опробование включает:

анализ перерабатываемой горной массы и готовой продукции - щебня и гравия (зерновой и петрографиче­ский составы, содержание разнопрочных компонентов в различных фракциях, влажность, загрязненность, насыпная и истинная плотность и т.д.);

оценку обогащенности данной горной породы;

определение области применения всех продуктов обо­гащения;

выбор способа обогащения, проведение соответствую­щих промыш­ленных испытаний и технико-экономическое обоснование.

3.1.5. Эффективность обогащения равнопрочных каменных материалов характеризуется:

выходом обогащенного продукта j (%):

j = Q_об/Q_ис · 100,

где Q_об, Q_ис - масса соответственно обогащенного и ис­ходного продуктов;

содержанием прочных разностей в обогащенном про­дукте b (%);

извлечением прочных разностей в обогащенный про­дукт Е₁ (%):

Е₁ = bj/a,

где a - содержание прочных разностей в исходном про­дукте;

извлечением прочных разностей в отходы (потери прочных разностей) E₂ (%):

Е₂ = 100 – Е₁;

степенью концентрации полезной части К:

К =  b/a.

Показатель b определяет качество обогащенного про­дукта. Весьма важным показателем является Е₁, по ко­торому можно судить, какое количество прочных разностей извлекается в обогащенный продукт и какое ко­личество их (100 – Е₁) теряется в отходах. Степень концентрации полезной части К показывает, во сколько раз увеличивается концентрация прочных разностей в обога­щенном продукте.

Количество слабых разностей в каменном материале по ГОСТ 8267-82 не должно превышать 10 %, т.е. b ³ 90 % независимо от a.

3.2. Обогащение каменных материалов в процессе добычи горной массы

3.2.1. При добыче горной массы обогащение разнопрочных каменных материалов ведут путем селективной (послойной) ее выемки и удаления из нее мелких (как наиболее слабых) фракций.

3.2.2. Выбор способа (и экономичность) обогащения при добыче горной массы в карьере зависит от харак­тера расположения и мощности слоев и линз горной по­роды осадочного происхождения различной прочности.

3.2.3. Наиболее благоприятные условия для разделе­ния каменных материалов по прочности - залегание гор­ной массы ярко выраженными слоями большой мощно­сти (более 4 м), наиболее сложные - залегание слабых разностей в виде линз разной величины и тонких чере­дующихся слоев.

3.2.4. Способ селективной выемки применим, когда в полезной толще ископаемого имеются прослойки сла­бого материала, трещиноватые и легко разрабатываемые взрывным способом или тракторными рыхлителями. Прочные слои материала разрабатывают с таким расче­том, чтобы сохранить оставшиеся линзы нетронутыми. Разработку слабых разностей ведут экскаватором или бульдозером и складируют в штабеля.

3.2.5. При многократном чередовании слоев каменного материала небольшой мощности разработку ведут общепринятыми способами без селективной выемки. До­бытую горную массу подают на колосниковые решетки или подвижные грохоты, где отделяются мелкие фракции наиболее слабого материала. Размер отверстий решетки (сит грохота) устанавливают в зависимости от содержания в отдельных фракциях зерен слабых разностей, которые должны пройти через отверстия.

3.2.6. Во избежание смешения пород двух слоев (на границе их залегания) при взрыве глубина скважин должна быть меньше толщины разрабатываемого слоя. Если слабый материал располагается в верхних слоях, то скважины не добуривают, чтобы взрывом как мож­но меньше затрагивать более прочный слой. Способ бу­рения выбирают в зависимости от мощности слоев.

3.3. Обогащение каменных материалов в процессе переработки горной массы

3.3.1. При переработке горной массы следует преду­сматривать (для получения кондиционных каменных ма­териалов) отделение слабых разностей на всех этапах производства - от разделения горной массы перед пер­вой стадией дробления до получения товарной продукции.

Основная задача технологии обогащения разнопрочных каменных материалов заключается в поддержании оптимальной влажности перерабатываемого материала независимо от погодных условий. Одним из способов уменьшения влажности является разделение горной массы по граничному зерну, определяющему предельную среднюю влажность крупной части горной массы, при которой можно получить качествен­ный каменный материал на применяемом оборудовании.

3.3.2. Вопрос о дальнейшем использовании мелкой части горной массы должен решаться в каждом конкрет­ном случае. При этом возможны варианты, когда мелкая фракция:

не представляет ценности и может быть оставлена в выработанном пространстве карьера;

может быть реализована и использована для отсып­ки дамб, насыпей и т.д.;

является ценным продуктом и для ее дальнейшей пе­реработки применяются “мокрые” и “сухие” методы очистки.

3.3.3. Можно выделить три технологические схемы переработки горных пород на щебень соответственно трем группам, определяемым их качественной характе­ристикой:

1-я - изверженные черные и скальные осадочные по­роды прочностью более 200 МПа;

2-я - скальные осадочные породы прочностью менее 200 МПа;

3-я - гравийно-песчаные породы.

Подбор основного оборудования производится в за­висимости от характеристики исходного материала, про­изводительности, крупности и качества готовой продук­ции Для переработки горной массы может использо­ваться как стационарное, так и передвижное дробильно-сортировочное оборудование. На притрассовых карьерах и промбазах в дорожном строительстве целесообразно применять передвижные дробильно-сортировочные уста­новки (ПДСУ) и автоматизированные дробильно-сортировочные линии (садл).

Технические характеристики дробильного оборудова­ния к ПДСУ приведены в прил. 15.

3.3.4. Горные породы 1-й группы характеризуются однородным составом и незначительным содержанием загрязняющих примесей. Дробление горной породы осу­ществляют в агрегатах ПДСУ-85^х) и ПДСУ-35^х). Предварительное грохочение, как правило, не производят (рис. 10, а), а промывку щебня совмещают с сортиров­кой на вибрационных грохотах. При “сухом” способе обогащения щебня дополнительно устанавливают сушильно-очистительные барабаны и виброгрохоты с отсосом. Кроме того, технологическая схема может предусмат­ривать промывку отсевов дробления с выпуском их и виде искусственного песка крупностью 5-0,16 мм.

_____________

^х) По производительности (м³/ч).

 

 

 

 

 

Рис. 10. Технологические схемы производства щебня с использова­нием ПДСУ большой производительности: а -из горной породы 1-й группы;

б - из горном поро­ды 2-й группы; в - из гравийно-песчаных пород с со­вместным выпуском щебня и гравия; г - то же, с раздельным

 

3.3.5. Горные породы 2-й группы характеризуются разной прочностью в одном и том же месторождении и содержанием большого количества загрязняющих при­месей. Для них наиболее характерна технологическая схема (рис. 10, б), включающая дробилки ударного дей­ствия СМД-75А и СМД-86А. Последняя стадия дробле­ния осуществляется в замкнутом цикле дробилки с гро­хотом. Предварительное грохочение производят при на­личии в исходной горной массе комовой глины более 3 %. Готовый щебень промывают в корытных и вибраци­онных мойках. Отбор комовой глины из щебня и разде­ление щебня по прочности можно осуществлять на клас­сификаторах ДБК-20.

3.3.6. Горные породы 3-й группы характеризуются значительными колебаниями зернового состава и загряз­ненностью горной массы. В зависимости от крупности валунов в горной массе дробление производят в агрега­тах СМД-131А и СМД-133. Предварительное грохочение горной массы обязательно. Можно предусматривать возможность и совмест­ного и раздельного выпуска щеб­ня и гравия (рис. 10 ,в и 10 ,г). "Сухую" очистку сле­дует осуществлять в сушильно-очистительных барабанах и виброгрохотах с отсосом.

Обогащение щебня и гравия по прочности и выделе­ние глины могут быть организованы на классификаторах ДБК-20. "Сухая" очистка осуществляется с помощью виброударных очистителей.

3.3.7. При обогащении щебня "мокрым" способом в зависимости от содержания в нем загрязняющих приме­сей и слабых разностей применяют вибрационные грохоты типа ГИС и ГИЛ, корытные мойки К-12, К-14, К-7, вибромойки СМД-88; при "сухом" способе - сушильно-очистительные барабаны, виброударные очистители, виброгрохоты с отсосом, барабанные механические класси­фикаторы.

При переработке каменных материалов в зимнее вре­мя для предотвращения их смерзания поверхностная влажность щебня, гравия и щебня из гравия, определя­емая как разность между общей влажностью материала и его влажностью в воздушно-сухом состоянии, не долж­на превышать дли материала фракций 5-10 мм - 0,35 %, 5-20 мм - 0,6 % и 10-20 мм - 0,8 %; влажность песка не должна превышать 1,5 % по массе.

3.3.8. При обогащении разнопрочных каменных мате­риалов в зависимости от состава горной массы может быть предусмотрено разделение горной массы перед первой стадией дробления на два продукта - крупный и наиболее сухой, а также мелкий и наиболее влаж­ный. Крупную часть горной массы сразу направляют на дальнейшую переработку и “сухую” очистку, а мел­кую предварительно подсушивают. Такая схема произ­водства позволяет значительно снизить объемы под­сушиваемого материала при очистке каменных материалов от легкоотделяемых загрязняющих примесей. В этом случае в качестве очистительного оборудования используют вибрационные грохоты с большей амплиту­дой колебания сит, оборудованные укрытиями с пылеотсосом.

3.3.9. При обогащении равнопрочных каменных мате­риалов следует определять границу разделения горной массы по крупности, для чего перед направлением последней на переработку находят нижнюю границу ее крупности, при которой средняя влажность крупной фрак­ции на 25 % выше влажности материала в воздушно-сухом состоянии. При этом используют данные о распре­делении влажности по фракциям горной массы, получен­ные в результате испытания (прил. 16).

3.3.10. Основным способом обогащения разнопрочного каменного материала в процессе переработки явля­ется избирательное дробление, под которым понимает­ся измельчение смеси горных пород разной прочности до различной крупности в зависимости от физико-меха­нических свойств. Этот способ особенно эффективен при использовании дробилок ударного действия.

3.3.11. Обогащение каменных материалов в процессе переработки горной массы основано на неодинаковой степени измельчения камня различной прочности. Более твердые каменные материалы при дроблении измельча­ются в меньшей степени, чем более слабые. У слабых пород при дроблении, помимо раскола, увеличивается зона сжатия, что и приводит к образованию большого количества мелких частиц.

3.3.12. Принципиальное отличие этого способа со­стоит в том, что горная масса, поступая в дробильно-сортировочную установку, подвергается дроблению и грохочению до получения конечного продукта необходимого качества и размера.

3.3.13. Избирательность процесса измельчения раз­нопрочных компонентов каменного материала дробилкой оценивается коэф­фициентом избирательности I_i:

I_i = i_сл/ i_пр,

где i_сл, i_пр - степень дробления соответственно слабых и прочных компонентов каменного материа­ла.

При I_i > 1   процесс дробления (применительно к данному случаю) является избирательным, так как сла­бый компонент разнопрочного каменного материала дро­бится более интенсивно.

3.3.14. Для оценки эффективности работы дробильно-сортировочного узла по обогащению разнопрочных каменных материалов используют показатель эффективно­сти обогащения Е:

Е = Е_сл – Е_пр,

где Е_сл, Е_пр - степень измельчения соответственно слабого и прочного компонентов во фракции, подлежащей выводу из процесса.

В большинстве случаев более высокому коэффициен­ту избиратель­ности дробления I_i; соответствует более высокое значение показателя эффективности обогащения Е.

3.4. Обогащение готовой продукции, состоящей из смеси разнопрочных материалов

3.4.1. Обогащать готовую продукцию (щебень, гра­вий), состоящую из смеси разнопрочных каменных ма­териален или содержащую большое количество зерен слабых разностей, целесообразно с помощью двухбара­банного классификатора ДБК-20 (прил. 17).

3.4.2. Обогащение разнопрочного каменного материа­ла на классификаторе основано на разнице упругих свойств и коэффициентов трения слабых и прочных зе­рен щебня. При ударе о поверхность вращающегося ме­таллического барабана слабые зерна увлекаются в сто­рону вращения, а более прочные отскакивают в противоположную сторону.

3.4.3. Барабанные классификаторы следует применять и для отделения комовой глины и пылевато-глини­стых частиц, которые увлекаются барабаном вместе со слабыми разностями. Эффективность удаления кодовой глины определяется ее упругими свойствами, зависящи­ми от влажности и температуры, и достигается при уг­лах настройки классификатора 25-40°. Наибольшая упру­гость свойственна сильно промороженным глинам.

3.4.4. Вопрос о применении барабанных классифика­торов решается по результатам разделения щебня на лабораторном однобарабанном классификаторе (прил. 18). Через классификатор пропускают исходные материалы различной прочности, оценивают их на обогатимость, настраивают классификатор ДБК-20 и в процессе эксплуатации уточняют параметры настройки, производительность и выход продуктов обогащения.

4. ОРГАНИЗАЦИЯ СИСТЕМЫ ОЧИСТКИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ СТОЧНЫХ ВОД ПРИ ОБОГАЩЕНИИ "МОКРЫМ" СПОСОБОМ

4.1. Производственное водоснабжение карьеров сле­дует осуществлять преимущественно по замкнутой схе­ме на основе оборотного водоснаб­жения: техническая вода из источников подается только на компенсацию по­терь, связанных с испарением, фильтрацией, уносом с готовой продукцией и т.д.

4.2. Допустимое количество и крупность взвешенных минеральных частиц в оборотной воде устанавливают для каждой производственной операции (см. прил. 2). Кроме того, при выборе параметров отстойников следует исходить из условий осаждения в них крупных фракции, которые могут повлиять на долговечность насосов при перекачке оборотной воды. Ориентировочно эта круп­ность принимается равной 0,03-0,05 мм.

4.3. Для определения потребности в воде для техно­логических нужд карьера производят расчет водошламовой схемы и составляют водошламовый баланс на осно­ве количественного баланса продуктов и норм расхода волы на каждый технологический процесс.

4.4. При организации осветления промывочных вод в прудах-отстойниках размеры последних, обеспечиваю­щие осаждение частиц заданной крупности, а также рас­положение элементов инженерного оборудования следует определять в соответствии с прил. 5.

Пруды-отстойники следует размещать в выработанных карьерах, балках, оврагах и других местах, непри­годных для сельскохозяйственного использования.

4.5. При устройстве каскада прудов-отстойников пер­вый из них предназначается для осаждения крупных песчаных частиц, второй (двухсекционный с поперемен­но работающими секциями) - для осаж­дения мелких ми­неральных частиц, третий - для осветления воды.

4.6. Продолжительность естественного отстаивания промывочных вод в прудах-отстойниках прямоугольной формы и их размеры определяют по формулам прил. 5, принимая для расчета следующие ориентировоч­ные зна­чения, уточняемые при проектировании:

расчетный слой воды в зоне отстаивания - 2-3 м;

ширина активной зоны пруда-отстойника - не более 1/3 слоя воды в зоне осветления;

наименьшая гидравлическая скорость - 0,12 мм/с;

скорость течения воды в отстойнике - не более 5 мм/с.

Эффективность естественного осаждения взвешенных минеральных частиц в горизонтальных отстойниках пос­ле 2 ч отстаивания достигает примерно 90 % и процесс дальше можно не продолжать.

4.7. Вместимость пруда-отстойника можно значитель­но сократить путем введения в осветленную воду флокулянтов (например, полиакриламида), способствующих более быстрому осаждению из осветляемой воды взве­шенных минеральных частиц. Расход раствора флокулянта 0,05 %-ной концентрации на 1 м³ осветляемой воды состав­ляет 1-2 л. Вид флокулянта и его фактический расход определяются экспериментально на стадии технологического опробования и зависят от минералогиче­ского и зернового составов, содержания взвешенных ми­неральных частиц, количества и состава растворимых солей. При обработке промывочной воды полиакриламидом эффективность ее осветления повышается в 3-4 ра­за.

4.8. Полиакриламид - полимер, имеющий формулу [СН₂-СН-СО-NН]_n, является неионогенным флокулянтом и смешивается с водой во всех соотношениях. Полиакри­ламид, содержащий 52-54 % полимера и 38-40 % сульфата аммония, производят в виде геля известнякового или аммиачного (ТУ 6.01.1049-80) и гранул крупностью до 3-6 мм. Продукт нетоксичен.

Гранулированный полиакриламид с содержанием ак­тивного вещества (полимера) 50-60 % изготовляется в г. Днепродзержинске Днепропет­ровской обл.; стоимость 1 т - 850 руб. Стоимость 1 т гелеобразного полиакриламида с содержанием полимера 6-8 % - 102 руб.

4.9. Если территория не позволяет устраивать боль­шое число прудов-отстойников, то следует применять технологические схемы осветления промывочной воды с тонкослойным отстойником.

Пульпу направляют в промывочный аппарат (ковшо­вый клас­сификатор-обезвоживатель или гидроциклон), из которого сгущенный продукт крупностью более 0,16 мм отводят и обезвоживают, а сливную воду направляют в тонкослойный отстойник (см. прил. 6). Для ускоренного осаждения взвешенных частиц в осветляемую воду вво­дят рабочий раствор флокулянта, количество которого в зависимости от содержания в воде примесей уточняют опытным путем.

При смешении осветляемой воды с рабочим раство­ром ПАА взвешенные минеральные частицы объединяют­ся в крупные агрегаты и быстро оседают под действи­ем гравитационных сил.

4.10. Реагентную обработку осветляемой воды следует осуществлять по схеме, в состав которой входят устройства:

по приготовлению и дозированию рабочего раствора флокулянта;

смешению осветляемой воды и рабочего раствора;

хлопьеобразованию в осветляемой воде.

4.11. Рабочий раствор флокулянта следует приготав­ливать в емкостях с механическими перемешивающими устройствами.

При определении вместимости растворного бака еле дует исходить из условия максимальной потребности раствора флокулянта в смену (сутки). С применением подогрева процесс растворения флокулянта ускоряется, однако температура воды не должна быть выше 30°С.

4.12. Приготавливать рабочие растворы следует в две стадии: на первой - флокуляит  растворяют до 1 %-ной концентрации (промежуточ­ный раствор), на вто­рой - полученный раствор разбавляют водой и переме­шивают до рабочей концентрации 0,05 %, например в растворомешалках типа РМ.

Необходимое количество (массу) исходного флокулянта (товарного продукта), например ПАА, т_ф (кг) для приготовления раствора различной концентрации рассчи­тывают по формуле

где V - объем приготавливаемого раствора, м³;

g - плотность ПАА, кг/м³; g = 1,09 кг/м³;

r_т - весовая концентрация товарного продукта ПАА, %; r_т = 6¸95 %;

r_р - весовая концентрация приготавливаемого раст­вора, %.

4.13. Непрерывную подачу рабочего раствора ПАА в осветляемую воду можно осуществлять с помощью при­способления, состоящего из растворного бака и поплав­ка, к нижней части которого прикреплена гибкая труб­ка; на верхний конец трубки надевают сменную шайбу с калиброванным отверстием, нижний конец соединяют с выходным штуцером в стенке бака.

Поплавок фиксирует верхний конец трубки на определенной глубине под уровнем жидкости, что обеспечи­вает постоянный расход раствора, который регулируют путем подбора сменных шайб соответствующего диамет­ра.

4.14. Интенсивное смешение осветляемой воды с ра­бочим раствором флокулянта в трубопроводах рекомен­дуется производить за счет использования вставок, из­готовленных по типу водомера Вентури и имеющих дли­ну конусной части 100 см, цилиндрической - 10-20 см. Вставки просты по устройству и могут быть изготов­лены в производственных условиях.

Для быстрого и равномерного растворения ПАА в ос­ветляемой воде в цилиндрическую часть вставки вреза­ют четыре штуцера, располагая их в диаметральной пло­скости перпендикулярно друг к другу. Штуцеры гибкими шлангами присоединяют к общему шлангу, в который самотеком поступает раствор из расходного бака через дозирующее устройство.

Если осветляемая вода поступает в осветлитель по желобу, то рабочий раствор флокулянта следует подавать в воду через распределительную коробку с перфо­рированным днищем.

С целью предотвратить разрушение флокул раствор ПАА необходимо вводить в осветляемую воду при расстоянии 1,5 м от места подачи раствора до осветлите­ля.

4.15. Для определения эффективности мероприятий по очистке осветляемой воды могут быть использованы ук­рупненные показатели удельного эффекта (предотвраща­емого ущерба) на единицу приведен­ного объема сточных вод по основным бассейнам СССР, выраженные в рублях на 1 млн. м³ приведенного объема сточных вод (прил. 19). Пример расчета экономических затрат на пре­дотвращение загрязнения водных ресурсов приведен в прил. 20.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ОТСЕВОВ ДРОБЛЕНИЯ И РАЗНОПРОЧНЫХ КАМЕННЫХ МАТЕРИАЛОВ

5.1. Контроль качества каменных материалов следует проводить на всех этапах их производства, начиная с сырья в карьере и кончая отгружаемой со скла­да продукцией.

5.2. Качество выпускаемой продукции контролирует­ся лаборато­риями. Работа последних должна быть орга­низована таким образом, чтобы обеспечивались отбор сменных проб из всех видов выпускаемой продукции в течение каждой смены и их своевременное испытание.

5.3. Лабораторный контроль качества каменных ма­териалов на карьерах подразделяется на текущий и пе­риодический.

5.4. Текущий контроль качества отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов (испытание продук­ции на зерновой состав, на загрязненность пылевато-глинистыми частицами, комовой глиной, на содержание слабых разностей) проводят каждую смену.

5.5. Периодический контроль качества отсевов дроб­ления и разнопрочных каменных материалов при их про­изводстве включает комплексы испытаний по стандартам, необходимые для данного вида работ.

5.6. При испытании отсевов дробления и разнопроч­ных каменных материалов следует руководствоваться стандартными методиками ГОСТ 8269-87, ГОСТ 8735-88.

5.7. Для контрольной проверки качества готовой про­дукции отбирают пробу из проверяемой партии материа­ла. Партией считается количество каменного материала одной или нескольких фракций, отгружаемых одному по­требителю автомобильным или другим транспортом в те­чение суток.

5.8. На каждую партию отгружаемого материала оформляют паспорт, в котором указывают: номер и да­ту выдачи паспорта; наименование карьера-поставщика и его адрес; наименование предприятия заказчика и его адрес; номера автомашин и количество отгружаемого материала; результаты контроля качества материала в зависимости от его назначения и номер стандарта, по которому этот контроль проводился.

5.9. Контроль за степенью осветления промывочной воды по замкнутой системе водоснабжения при обогащении отсевов дробления и разнопрочных каменных ма­териалов “мокрым” способом осуществляют путем отбора и испытаний проб промывочной и осветленной во­ды (прил. 21). Содержание взвешенных минеральных частиц в осветленной воде, используемой в качестве обо­ротной при промывке щебня и отсевов дробления, не должно превышать 2 г/л.

5.10. При определении остаточной концентрации флокулянта в оборотной воде по относительной скорости осаждения сфлокули­рованных частиц следует иметь в ви­ду, что ПАА в оборотной воде в значительных количе­ствах не накапливается.

Основная часть ПАА сорбируется на поверхности ми­неральных частиц, а остаток разрушается механическим воздействием оборудова­ния и уносится с продуктами сгу­щения. Остаточное содержание ПАА в осветленной во­де на определенном этапе позволяет два и даже три раза использовать ее для осаждения минеральных частиц, содержащихся в промывочной воде.

Использование осветленной воды с применение ПАА не только не нарушает технологии обогащения каменных материалов, но и позволяет за счет адсорбции ПАА на их поверхности получать более качественный продукт обогащения.

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

6.1. Действующими нормативными документами по проектированию и строительству следует предусматри­вать разработку специального раздела по охране окружающей среды и рациональному использованию природ­ных ресурсов.

При принятии хозяйственных решений мероприятия в области охраны окружающей среды должны обладать при­оритетом. Выполнение их должно быть увязано с реали­зацией строительных программ и существенно влиять на оценку конечных производственных результатов.

6.2. В сохранении земельных площадей большую роль играет сокращение объемов отходов и их комплексное использование, что достигается предварительным обез­воживанием, сухим складированием, дообогащением и пе­реработкой отходов на строительные материалы.

6.3. Технологические линии по обогащению отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов следу­ет создавать с учетом охраны окружающей среды и ра­ционального использования земельных и водных ресур­сов согласно требованиям общесоюзных и республикан­ских нормативных документов.

6.4. При добыче, переработке и обогащении отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов на карь­ерах отрицательное влияние на организм человека ока­зывает минеральная пыль, образующаяся в процессе из­мельчения каменных материалов и обильно выделяющая­ся при дроблении, сортировке, транспортировании щеб­ня и песка.

Степень вредного воздействия пыли на организм че­ловека определяется процентным содержанием кремнезема (SiO₂) и проникающей способностью пыли.

Наибольшую опасность для организма человека пред­ставляют частицы пыли размером до 5 мкм, которые, на­ходясь в воздухе во взвешенном состоянии долгое вре­мя, при вдохе вместе с ним глубоко проникают в органы дыхания.

6.5. При переработке отсевов дробления и разнопроч­ных каменных материалов на карьерах для борьбы с об­разующейся пылью следует эффективно применять сис­тему аспирации с очисткой воздуха перед выбросом в атмосферу.

Процесс очистки воздуха "сухим" способом должен также включать мероприятия по обеспыливанию воздуш­ной среды производственных помещений. Допустимое содержание силикатной пыли в воздухе помещения рабо­чей зоны и в выбрасываемом в атмосферу приведено в прил. 22.

6.6. Эффективная очистка воздуха, удаляемого из ра­бочих зон промышленных помещений, обеспечивается с помощью воздушно-очистительных агрегатов, созданных на базе циклонов (1-я ступень) (прил. 23).

При двухступенчатой очистке воздуха необходимо следить за герметичностью пылесборных бункеров цикло­нов, что обеспечивает эффективность их работы и пре­дупреждает перегрузку фильтров. Для вывоза пыли не­обходим специальный транспорт, который загружается пылью через рукава, препятствующие вторичному выде­лению ее в атмосферу.

6.7. На рабочих местах в дробильно-сортировочных цехах отбор проб для анализа воздуха на содержание в нем свободного кремнезема проводят не реже 1 раза в квартал и после каждого изменения технологии пере­работки камня в соответствии с "Едиными правилами безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом" (М.: Недра, 1970).

Отбор проб запыленного воздуха для анализа произ­водят электроаспираторами типа ЭА-П, ЭА-12Б, ЭА-30 и ЭЛ-40 путем пропуска воздуха через специальные фильтры.

6.8. При обогащении каменных материалов "мокрым" способом расходуется значительное количество полы ни технологические операции. Для сокращения водозабора из открытых водоемов следует организовывать осветление промывочной воды и ее повторное использование. Содержание взвешенных минеральных частиц в оборот­ной воде не должно превышать 2 г/л. В этом случае "свежая" вода подается только для восполнения потерь в результате испытания, дренирования, уноса с готовой продукцией и т.д.

6.9. При производстве работ следует соблюдать пра­вила техники безопасности, руководствуясь "Едиными правилами безопасности при дроблении, сортировке, обо­гащении полезных ископаемых и окусковании руд и кон­центратов" (М.: Недра, 1978) и "Правилами техники безопасности и производственной санитарии в промыш­ленности строительных материалов" (ч. II, разд. 6 "Пра­вила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности нерудных строительных материа­лов") (М.: Стройиздат, 1981).

6.10. Основными мероприятиями по обеспыливанию воздуха в рабочей зоне являются:

применение технологических схем и машин, обеспе­чивающих сокращение количества стадий дробления и пе­ресыпки каменных материалов;

максимальная герметизация машин и оборудования, создающих пылевые факелы, и применение встроенных укрытий или пылеулавливающих устройств;

рациональное размещение аспирационного оборудова­ния и его блокировка с технологическим оборудованием;

организация пневматической или влажной уборки по­мещений и оборудования.

6.11. Над местами пылеобразования (грохоты, мес­та пересыпки) следует устанавливать легкосъемные шатры из полиэтиленовой пленки или из мягких тканей со специальной пропиткой. При этом желательно пре­дусматривать возможность стряхивав пыли перед подъемом шатра, а также механическое или автомати­ческое удаление собранной пыли.

6.12. Конструкция укрытий должна обеспечивать на­дежную изоляцию мест пылеобразования и вместе с тем не создавать помех при эксплуата­ции оборудования и его ремонте. Аспирационное оборудование должно обес­печивать разряжение внутри укрытия и таким образом препят­ствовать выбросу пыли в помещение.

6.13. Для повышения эффективности аспирации, осо­бенно в зимнее время, следует применять для борьбы с пылью высокократную пену. Сущность этого метода состоит в том что в места пылеобразования вводят воздушно-механическую пену, получаемую в пеногенераторах из водных растворов ПАВ - пенообразователей. Благодаря изолирующей способности и хорошей смачивающей способности пены достигается связывание пы­ли непосредственно в местах ее образования. Небольшой расход пенообразующего раствора (4 л на 1 м³ пе­рерабатываемого камня) не приводит к переувлажнению щебня и не вызывает опасности его смерзания в зимнее время. Пена подается в места пересыпки каменных материалов (дробилки, грохоты, конвейеры и т.д.).

Техническая характеристика пеногенератора с воздушной форсункой и принцип ее работы приведены в прил. 24.

6.14. При гидрообеспыливании следует иметь в виду, что влажность каменного материала не должна быть вы­ше допустимой угля "сухой" очистки. Для распыления во­ды рекомендуется применять оросители с тонким распылением (прил. 25).

6.15. Уборку ныли в рабочих помещениях следует производить каждую смену с помощью стационарных или передвижных пылесосных установок либо путем смы­ва пыли водой и поддержания полов во влажном состоя­нии и т.д.

При "мокром" способе очистки производственных по­мещений пыль со стен, конструкций, оборудования и по­лов смывают в специальную систему шламоудаления. Этот способ приемлем, если в помещении предусмотре­ны соответствующие уклоны полов, оборудование для подачи воды, направляющие желоба вдоль стен, колодцы для сбора шлама в отстойники. При отсутствии сис­темы шламоудаления или невозможности ее устройства необходимо проводить влажную уборку полоз, кожухов и элементов конструкции.

6.16. Каждый рабочий должен до начала работы удостовериться в безопасности состояния рабочего места, проверить исправность предохранительных устройств, ин­струмента, механизмов и приспособ­лений, требуемых для работы.

6.17. Для снижения уровня шума и вибрации, возни­кающих при обогащении отсевов дробления и разнопрочных каменных материалов, под рамами грохотов, кон­вейеров, пересыпных лотков и течек устраивают резиновые или пробковые прокладки, а в узлах пересыпки — направляющие устройства из листовой резины. Для этой цели можно использовать старую транспортерную ленту.

6.18. Обслуживающий персонал должен иметь средст­ва инди­видуальной защиты от вредного воздействие пы­ли, шума и вибрации: комбинезоны из пыленепроницаемой ткани, респираторы типа ШБ-1 ("Лепесток"), РПР-1, ПРБ-5, Ф-62М, РП-К, "Астра-2'' и др., противошумные наушники ВЦНИИОТ-2, ВЦНИИОТ-2М, антифоны, специ­альные кожаные ботинки с 4-5-слойной резиновой подошвой.

6.19. Для уменьшения действия шума, вибрации и запыленности воздуха на организм человека использу­ется дистанционное и автоматическое управление.

6.20. В случае необходимости остановки оборудова­ния цеха промывки каменных материалов или останов­ки его в конце смены не допускается прекращать ра­боту ковшового классификатора-обезвоживателя (или другого промывочного оборудования) и тонкослойного отстойника до тех пор, пока ванна и бункер-накопитель не освободятся от основной массы осажденного минерального осадка, усложняющего запуск указанного обо­рудования.

Один раз в месяц необходимо проводить профилакти­ческий осмотр установок с промывкой системы трубопроводов и расходного бака для приготовления раство­ров ПАА.

6.21. При работе с ПАА и его растворами необходимо строго соблюдать меры предосторожности: руки защищать резиновыми рукавицами (перчатками), глаза и лицо предохранять защитными очками или щитками.

При попадании капель раствора ПАА на слизистую оболочку глаз необходимо промыть их физиологическим раствором или 2 %-ным раствором борной кислоты. При их отсутствии можно использовать чистую воду. При по­падании ПАА на кожный покров его следует обмыть чистой водой.

6.22. Уровень освещенности на рабочем месте дол­жен соответ­ствовать требованиям СНиП II-4-79.

Приложение 1

Определение производительности грохотов

Производительность вибрационных грохотов Q_гр (м³/ч) определяют по формуле

Q_гр = С F q k l m n o p,

где С - коэффициент использования площади по­верхности сита; для верхнего сита при­нимают С = 1 при загрузке грохота ма­териалом на ширину не менее 0,7 ширины сита, С = 0,85 - не более 0,65 ши­рины сита; для нижнего сита - соответственно С = 0,85 и С = 0,70;

F - рабочая площадь грохочения, м²;

q - удельная производительность грохота (табл. 1 данного приложения) в расчете на 1 м² сита с квадратными отверстия­ми, м³/(м² · ч);

k, l, m, n, o, р - поправочные коэффициенты, учитывающие различные факторы (условия грохо­чения); для дробленого исходного материала n = 1,0, гравийно-песчаной сме­си n = 1,25; остальные коэффициенты при­ведены в табл. 2-6 данного приложения.

Таблица 1

Размер отверстия, мм	0,6	0,8	1,17	2	3,15	5	8	10	16	20	25
q, м3/(м2·ч)	3,2	3,7	4,4	5,5	7	11	17	19	25,5	28	31

Примечание. Удельная производительность q со­ответствует установке сит грохота под углом 18°. При другом угле наклона произ­водительность уменьшается или увеличивается на 25 % на каждые 3°.

Таблица 2

Содержание в исходном мате­риале зерен размером ме­нее 1/2 разме­ра отверстия сита, %	0	10	20	30	40	50	60	70	80	90
Значение k	0,2	0,4	0,6	0,8	1,0	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0

Таблица 3

Содержа­ние в ис­ходном материа­ле зерен размером более раз­мера отверстия сита, %	10	20	25	30	40	50	60	70	80	90
Значе­ние l	0,94	0,97	1,0	1,03	1,09	1,18	1,32	1,55	2,0	3,3

Таблица 4

Эффектив­ность грохоче­ния, %	70	80	85	90	92	93	94	95	96	98
Значение m	1,6	1,3	1,15	1,0	0,9	0,83	0,8	0,7	0,6	0,4

Таблица 5

Исходный материал	Значение о при размере отверстия сита, мм
	< 25	> 25
Сухой	1,0	1,0
Влажный	0,75-0,85	0,90-1,00
Комкующийся	0,20-0,60	0,90-1,00

Таблица 6

Способ грохочения	Значение р при размере отверстия сита, мм
	< 25	> 25
Сухой	1,0	1,0
Мокрый	1,25-1,40	1,0

 

Приложение 2

Нормы расхода воды на промывку и классификацию каменных материалов

Технологический процесс,	Расход	Давление	Допустимое содержание частиц в воде
тип машины	воды, м3/т	во­ды, МПа	взвешен­ныхх), г/л	крупностью 50 мкм, %
Промывка щебня (гравия) на виброгрохоте с брызгальными устройствами	1,00-1,50	0,15-0,20	2	£ 20
Ополаскивание щебня (гра­вия) на виброгрохоте с брызгаль­ными устройст­вами	0,25-0,50	0,10-0,15	2	£ 20
Промывка щебня (гравия) в корытной мойке	1,50-2,50	0,10-0,15	2	£ 20
То же, в скруббере	1,50-3,00	0,20-0,30	2	£ 20
Классификация песка в спе­циальном классифика­торе	< 1,00-1,50	0,10-0,15	2	£ 20
Ополаскивание в спираль­ном классификаторе	0,25	0,10-0,15	2	£ 20
Классификация песка в гид­роклассификаторе	< 5,50хх)	0,15-0,20	2	£ 20

_____________

^х) Допускается увеличение содержания взвешенных веществ в воде для про­мывки и классификации до 35 г/л, если экспериментальными данными подтверждено качество готовой продукции согласно ГОСТу.

^хх) Определяется расчетом.

 

Приложение 3

Ковшовый классификатор-обезвоживатель Союздорнии и СКБ Главстройпрома

Техническая характеристика

Диаметр ковшового колеса, мм ...............................      2500

Производительность по песку, м³/ч ........................         25

Число ковшей ...........................................................              20

Вместимость одного ковша, л .................................          30

Частота вращения колеса, мин^–1 ............................          1—1,5

Мощность двигателя, кВт .......................................           2,2

Габаритные размеры, мм:

длина ..................................................................                3700

ширина ...............................................................               2800

высота ................................................................                2750

Масса, кг ..................................................................               3460

 

Схема ковшового классификатора-обезвоживателя приведена на рисунке настоящего приложения.

 

 

Схема ковшового классификатора-обезвоживателя: 1 - ванна; 2 - элеватор­ное кольцо; 3 - ковши; 4 - загрузочная воронка; 5 - течка; 6 - сливные пороги; 7 - перегородка; 8 - боковой отсек

Приложение 4

Расчет спиральных классификаторов

Производительность спирального классификатора рас­считывают по сливу и песку.

Производительность спирального классификатора по обезвоженному песку Q_п (т/ч) определяют по формуле

Q_п = 5,6 i K n Д²,

где i — число спиралей;

K - коэффициент, учитывающий крупность перераба­тываемых песков; для песков с модулем круп­ности 2,0; 2,5; 3,1 K соответственно равен 0,95; 1,0; 1,5;

n - частота вращения спирали, мин^–1;

Д - диаметр спирали, мм.

Производительность по сливу Q_сл (м³/ч) определяют по формуле

Q_сл = i K₁ Q_баз,

где K₁ - коэффициент, учитывающий крупность перера­батываемого песка; K₁ = 1,0 для мелкого пес­ка фракций 0 (0,15)-0,6 (1,2) мм; K₁ = 1,15 для природного фракций 0 (0,15)-5 мм; K₁ = 1,5 для крупного фракций 0,6 (1,2)-5 мм;

Q_баз - базисная производительность, м³/ч; при K₁ = 1 зависит от диамет­ра спирали (табл. 1 данно­го приложения).

Таблица 1

Д, мм	300	500	750	1000	1200	1500	2000	2400	3000
Qбаз, м3/г	11,5	28	57	94	120	193	317	437	645

 

Техническая характеристика спиральных классификаторов приведена в табл. 2 настоящего приложения.

Таблица 2

Техническая	Тип классификатора
характеристика	1-КСН-3	1-КСН-5	1-КСН-10	1-КСН-12	1-КСН-15	1-КСН-20
Производитель­ность, т/сут: по сливу	6,0-33,0	13,5-77,0	50,0-260,0	155,0	240,0	400,0
по песку	25-113	54-260	160-700	960-1940	1100-2700	3000-6000
Диаметр спи­рали, мм	300	500	1000	1200	1500	2000
Наклон корыта, град	14-18	14-18	14-18	12-15	12-18,5	17
Частота враще­ния спирали, мин–1	5,4-25,0	12,0	5,0	4,1-8,5	2,9; 3,9; 5,8	3,1; 4,1; 6,1
Мощность дви­гателя, кВт, спи­рали: привода	1	1	7,0	5,0	10,0	14,0
подъема	-	-	1,7	1,7	1,7	2,8
Габаритные раз­меры, мм: длина	3890	5430	7810	8200	9855	10510
ширина	773	934	1620	1385	1983	2650
высота	843	1275	1934	3858	4650	5910
Масса, т	0,76	1,47	3,87	6,65	12,71	18,02

 

Приложение 5

Выбор и расчет прудов-отстойников для осветления промывочной воды

Предприятие по обогащению отсевов дробления "мок­рым" способом должно иметь пруды-отстойники соответствующей вместимости, предназначенные для осветления промывочной воды и организации оборотного водоснабжения.

Пруды-отстойники можно устраивать в замкнутых котлованах (в выработанном пространстве карьера), а также в оврагах (путем перегораживания их дамбами).

Местоположение отстойников выбирают на основании технико-экономического сопоставления вариантов и в зависимости от топографических, инженерно-геологических и гидрологических условий района строительства.

При определении объема отстойника Е_о (м³) учитывают объем зоны, предназначенной для складирования осевших минеральных частиц, W_Q (м³) и объем рабочей зоны, предназначенной для осветления воды, W_p (м³):

E_o = W_p + W_Q,

где W_Q = (W_n – W_у) b_о;

W_n - количество осадка, поступающего в отстойни­ки с водой за определенный период работы, м³;

W_у - количество осадка, удаленного из отстойника за определенный период работы, м³;

b_о - коэффициент набухания; для супеси принимает­ся равным 1,05-1,15, для песка мелко- и среднезернистого - 1,03, глинистого - 1,05-1,10, пылеватого - 1,10; для суглинка - 1,2-1,5; для глины - 1,5-2,0.

Длину отстойника Z_o (м) непрерывного действия оп­ределяют по формуле

где a - коэффициент, учитывающий несовершенство отстойника; a = 1,3 + 1,5;

v_o - скорость течения воды в отстойнике, м/с;

Q_в - количество воды, поступающей в отстойник в единицу времени, м³/с;

B_o - ширина активной зоны осветления, м; принимается равной более Z_o/3;

h_осв — расчетная толщина слоя воды в зоне осветления, м; задается равной 2-3 м и уточняется при проектировании;

W - гидравлическая крупность осаждающихся час­тиц, м/с; выражается скоростью осаждения частиц определенного диаметра, зависящей от температуры водной среды.

При выборе размеров пруда-отстойника следует учи­тывать следующее:

содержание загрязняющих примесей в оборотной воде не должно превышать 2 г/л;

крупность частиц загрязняющих примесей, находящихся в оборотной (осветленной) воде, не должна пре­вышать 0,03-0,05 мм, так как более крупные частицы вызывают быстрый износ насосов для подачи оборотной воды.

Приложение 6

Тонкослойный отстойник Союздорнии и СКБ Главстройпрома

Техническая характеристика

Производительность по исходной

сус­пензии, м³/ч   .............................................                     40   100

Площадь поверхности, м²:

слива ...................................................                   0,92   4,30

подачи воды   .....................................                 0,37   0,56

Вместимость ванны, м³ ..........................                 2,75   5,80

Количество пластин ..............................                     14   180

Расстояние между пластинами, мм .....                20,4   20,0

Угол наклона пластин, град .................                    55     55

Рабочие размеры одной пластины, мм               700´   800´

                                                                                        ´2000 ´1500

Вместимость бункера-накопителя, м³                 0,9       2,9

Габаритные размеры, мм:

высота   ............................................                     5500   4260

длина    .............................................                     4100   4400

ширина   ...........................................                     1700   1880

Схема тонкослойного отстойника приведена на рисун­ке настоящего приложения.

 

 

Схема тонкослойного отстойника: 1 - приемная во­ронка; 2 - решетка приемной воронки; 3 - камера осветления; 4 - патрубок для слива осветленной воды; 5 - пластины; 6 - бункер для сгущенного остатка;

7 - система автоматического контроля за уровнем осадка включением и выключением насоса; 8 - насос; 9 - рама; 10 - вибратор накладной;

11 - решетка бункера

Приложение 7

Расчет сгустительной воронки

Производительность сгустительной воронки по твер­дой части питания Q_т (т/ч) и по сливу Q_сл (т/ч) опреде­ляется по формулам:

Q_сл = 36 F V_см K_эф,

где F - площадь поверхности осаждения, м²;

V_см - скорость стесненного осаждения, см/с;

K_эф - коэффициент, равный отношению эффективно используемой площади аппарата к его полезной площади; K_эф = 0,75;

K_п, K_сг - отношение Ж:Т по массе соответственно в исходной пульпе и сгущенном продукте;

r - плотность твердого, т/м³;

g_сг - выход твердого в сгущенном продукте, %.

Диаметр отверстия воронки для выпуска песка оп­ределяют по формуле

где F_п - площадь отверстия для выпуска песка, см²;

Q_сг - производительность воронки по сгущенному продукту, м³/ч;

с - коэффициент истечения для конической насад­ки; с = 0,85¸0,95;

f - коэффициент, учитывающий увеличение трения о стенки отверстия из-за наличия твердого; при отсутствии в пульпе твердого f = 1; при наличии 10 % (массы пульпы) f = 0,95, 20 % - 0,87, 30 % - 0,78, 40 % - 0,64, 50 % - 0,5;

Н - напор при выпуске песка, м; Н = 0,60 м.

Приложение 8

Расчет гидроциклонов

(по методике К. С. Бессмертного)

Диаметр гидроциклонов Д_ц (м) определяют исходя из заданной производительности

:

где Q_п - производительность по пульпе, м³/ч.

Диаметр сливного патрубка d_c при колебании консис­тенции пульпы от 20 % и более должен быть равен (0,3¸0,4 ) Д_ц, до 20 % - d_с = (0,5¸0,6) Д_ц.

Эквивалентный диаметр суженой части насадки d_н = (0,2¸0,25) Д_ц.

Угол конусности a = 30° при критерии Фруда F_г ³ 2,5; a = 20° при F_г < 2,5. В любом случае

где V_п - скорость течения потока пульпы в узкой час­ти насадки, м/с.

Диаметр насадки для выпуска песка d_п при диаметре граничного зерна d_гр = 0,14 мм ориентировочно можно определить по формуле

где r_п - плотность пульпы, т/м³;

d_с, Д_ц - в см; V_п - в м/с; q - м/с².

Длина цилиндрической части гидроциклона l_ц = Д_ц.

Давление пульпы на входе в гидроциклон Н (МПа) определяют по эмпирической формуле А. И. Поварова:

где К_Д - коэффициент, зависящий от диаметра гидроциклона;

K_a - коэффициент, зависящий от угла конусности; K_a = 1 при a = 20°, K_a = 0,95 при a = 30°.

Приложение 9

Установка ВНИПИИстромсырье для промывки песка

Установка состоит из грунтосборника (сгустительной воронки), к нижней части которого через эластич­ный рукав подсоединен трубчатый виброзатвор-обезвоживатель В 30-200´2. Установка работает следующим образом: пульпа, содержащая частицы каменного мате­риала мельче 5 мм, поступает в грунтосборник; части­цы мельче 0,16 мм вместе с водой сливаются через верхний край пульпосборника в хвостохранилище; части­цы крупнее 0,16 мм осаждаются и поступают в трубча­тый вибро­затвор-обезвоживатель; выходящий из виброзатвора-обезвоживателя обо­гащенный и обезвоженный песок ленточным конвейером транспор­тируется на склад.

Схема виброзатвора-обезвоживателя приведена на рисунке настоящего приложения.

 

 

Схема виброзатвора-обезвоживателя: 1 - грунтосборник; 2 - эластичная муфта; 3 - грузонесущий элемент (горизонтальная труба); 4 - аморти­зиру­ющие подвешивающие рессоры (пружины); 5 - обез­воживающий коллектор; 6 - высокочастотный виб­ратор ненаправленного

или направленного действия; 7 - упругие прокладки

 

Техническая характеристика виброзатвора-обезвоживателя В 30-200´2

Производительность, т/ч   .......................         60-80

Диаметр трубы, мм   ................................          200

Количество труб   ....................................             2

Амплитуда колебаний, мм   ....................         1,5-5

Частота колебаний, мин^–1 .......................      800-1500

Мощность двигателя, кВт .......................            7

Масса, т   ..................................................            1,6

Габаритные размеры, мм   ......................         3500´

                                                                                  ´1500´               

                                                                                  ´1350

Приложение 10

Гидроциклонная насосная установка

Гидроциклонная насосная установка, разработанная ВНИПИИстром­сырье, рекомендуется для применения в технологических схемах обогащения отходов производства с осветлением оборотной воды.

Принцип действия гидроциклонной насосной установ­ки (см. рисунок настоящего приложения) основан на ис­пользовании эффекта разделения суспензии в центробеж­ном поле, которое создается в гидроциклонной камере, установленной на месте передней съемной крышки цент­робежного насоса 8ЩЦ-6А с боковым всасывающим пат­рубком.

 

 

Схема гидроциклонной насосной установки:

1 - отвод сгущенного продукта; 2 - гидро­циклонная камера; 3 - внутрен­ний конус; 4 - рабочее колесо; 5 - вход от центробеж­ного насоса (боковой патрубок); 6 - труба сброса осветленной воды

 

Поступающая через боковой патрубок пульпа движет­ся между плоскостями вращающегося колеса насоса со скоростью 30-40 м/с. С этой скоростью суспензия уст­ремляется в кольцевую полость гидроциклонной камеры, а осветленная вода концентрируется в ее центре.

Дойдя до конца камеры, периферийная часть потока, включающая основное количество твердого материалу, пол действием остаточного напора выходит из гидроцик­лонной насосной установки по тангенциальному патруб­ку сгущенного продукта. Осветленная жидкость отво­дится через центральный патрубок. Управляя установленными на выходных патрубках задвижками, можно до­биться определенной степени очистки технологической воды при различных соотношениях ее выхода.

Техническая характеристика гидроциклонной

насосной установки

Производительность по исходной

гидро­смеси, м³/ч  ......................................................             До 450

Давление в гидроциклонной насосной

уста­новке при суммарной производительности

350 м³/ч по исходной гидросмеси, МПа ................            0,4

Диаметр граничного зерна, мм   .......................          30-50

Допустимая максимальная крупность

твердых включений в исходной гидросмеси, мм          До 35

Выход воды из исходной гидросмеси, % ........         30-50

Потребляемая мощность гидроциклонной

насосной установки на базе насоса 8ЩЦ-6А, кВт      160

Габаритные размеры, мм:

длина   ...........................................................              4769

ширина   ........................................................              1100

высота   .........................................................              900

Угол конусности наружного и внутреннего

конусов, град   .........................................................                  20

Диаметр патрубков, мм:

всасывающего   ............................................             200

осветленной воды   .....................................             165

сгущенного продукта   .................................           100

Масса установки, т   ..........................................               42

Приложение 11

Технологическая схема Молдннистромпроекта по "мокрому" обогащению отсевов дробления

Технологическая схема включает в себя промывоч­ные машины конструкции Молдниистромпроекта, три гро­хота вибрационных ГИЛ-52, вибровакуумобезвоживающую установку на базе электровибрационного питателя ПЭВ-2´9,5, ленточные конвейеры для подачи материала на переработку и готовой продукции на склад.

Исходный материал класса 0-40 мм направляется по конвейеру в промывочные машины, где осуществляются дезинтеграция и очистка зерен материала от загрязняю­щих примесей.

Дезинтегрированный материал в виде пульпы посту­пает на виброгрохоты ГИЛ-52, где производится его разделение на фракции (20-40, 5-20, менее 5 мм), опо­ласкивание и обезвоживание щебня. Мытый щебень кон­вейерами направляется на конусно-траншейные склады. Материал класса 5 мм вместе с отработанной водой поступает на виброгрохот ГИЛ-52, оборудованный шпальтовыми ситами и системой ополаскивания. Верхний продукт (песок дробленый обогащенный) подается на вибровакуумобезвоживающую установку и затем конвей­ером - на конусно-траншейный склад; подрешетный про­дукт грунтовым насосом направляется в шламоотстойник.

Техническая характеристика линии

Производительность, м³/ч   ...................................             100

Максимальная крупность готового продукта, мм         40

Количество фракций готовой продукции ...........              3

Установленная мощность, кВт .............................            156

Удельный расход технологической воды, м³/т ...      1,5-2

Приложение 12

Сушильно-очистительные барабаны

Техническая характеристика сушильно-очистительного барабана Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации приведена ниже:

Производительность (при влажности

мате­риала 4 %, коэффициенте заполнения

барабана 0,12), м³/ч .................................................               30

Частота вращения барабана, мин^–1 ..................            7,9

Содержание комовой глины в исходном

материале, %   ..........................................................              До 1,5

Размер отверстий в сите, мм   ..........................               5

Параметры барабана:

диаметр, мм ..................................................              1800

длина, мм   ....................................................              8000

угол наклона барабана и грохота, град .......        5

Параметры внутреннего барабанного грохо­та,

мм:

диаметр ..........................................................             1600

длина ..............................................................             6000

размер отверстий сита   ................................             5

Вид рабочего топлива ........................................          Мазут

Установленная мощность электродвигателя,

кВт .............................................................................                   66,9

Максимальные габаритные размеры, мм:

длина   ...........................................................              17000

ширина ..........................................................                9000

высота (без трубы)   .....................................              6000

Масса установки, т   ..........................................               20

Схема сушильно-очистительного барабана представлена на рисунке настоящего приложения.

 

 

Принципиальная схема сушильно-очистительного ба­рабана Союздорнии: 1 — форсунка, 2 - топка; 3 - загрузочный бункер; 4 - корпус барабана;

5 - ба­рабанный грохот; 6 - вентилятор; 7 - циклон; 8 - дымовая коробка

 

Характеристика барабанных сушилок для дорожного строительства приведена в таблице настоящего приложения.

 

Марка	Произво­дитель­ность,	Размеры барабана, м		Площадь попереч­ного	Объем,	Часто­та вра­щения,
маши­ны	м3/ч	диаметр	длина	се­чения, м2	м3	мин–1
Д-228	4-6	0,68	2,7	0,36	0,489	17,8
Д-225	8-10	0,94	3,0	0,74	1,570	17,5
Д-325, Д-597	25-30	1,20	4,8	1,13	5,250	12,0

 

Приложение 13

Вибрационный очиститель для песчаных материалов

Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации

Для очистки отсевов дробления от пылевато-глинистых частиц при влажности до 2 % рекомендуется, исполь­зовать вибрационный очис­титель, представляющий со­бой вибрационный грохот, оснащенный дополнительным оборудованием (рис. 1 настоящего приложения).

 

 

Рис 1 Схема виброочистителя песчаных материалов Союздорнии:

1 -виброгрохот; 2 - пружины; 3 - дезинтегратор; 4 - загрузочная воронка;

5 - воздуховод; 6 - приемный лоток; 7 - вибратор; 8 - электродвигатель

 

К дополнительному оборудованию относятся: загрузочная воронка с центробежным дезинтегрирующим устройством (рис. 2); уступообраз­ное пластинчатое сито (рис. 3) с проемами для прохода воздуха; аспирационное устройство для удаления запыленного воздуха из дезинтегратора в полости грохота, включающее воздуховоды, пылеулавливающее оборудование и вентилятор. Для переоборудования грохота необходимо:

снять нижнее сито, оставив для жесткости конструк­ции его опорные элементы;

снять верхнее сито и установить на его место но­вое уступообразное пластинчатое сито;

закрыть сито пылеизолирующим кожухом, к верхней части которого подсоединить воздуховод;

к полости, образованной пылеизолирующим кожухом и уступообраз­ным ситом, подсоединить дезинтегратор;

подсоединить к дезинтегратору воздуховод;

для предотвращения подсоса воздуха через разгрузочную течку виброочистителя установить в ней клапан из резины.

 

 

Рис. 2. Схема дезинтегрирующего устройства:

1 - загрузочная ворон­ка; 2 - отсос; 3 - корпус; 4 - отражательные плас­тины; 5 - направляющие пластины; 6 - привод; 7 - электродви­гатель

 

 

Рис 3 Схема уступообразного пластинчатого сита: 1 пластина; 2 - проем для прохода воздуха

 

Отсос пыли из корпуса дезинтегратора возможен как из его верхней части, так и из нижней. В послед нем случае необходимо предусмотреть защиту воздуховода от попадания в него крупных частиц. Скорость воздушных потоков внутри корпусов дезинтегратора и виброочистителя 1,0-1,5 м/с из условия выноса частиц мель­че 0,16 мм.

При конструировании и изготовлении уступообразно­го пластин­чатого сита необходимо обратить внимание на обеспечение достаточной жесткости без существен­ного утяжеления конструкции.

Основные параметры виброочистителя Союздорнии

(на базе виброгрохота ГИС-32)

Производительность, м³/ч .......................................           15

Диаметр диска дезинтегратора, мм ........................      450

Частота вращения диска, мин-¹ ..............................       1000

Площадь поверхности сита виброгрохота, м²........      3,6

Амплитуда вибрации, мм .......................................            3,0

Частота вибрации, мин^–1 ........................................          1200

Мощность электродвигателя, кВт:

дезинтегратора ...................................................            3

грохота ................................................................              7

вентилятора ........................................................          15

Приложение 14

Установка ВНИИнеруда для “сухой” очистки отсевов дробления

Установка для “сухой” очистки отсевов дробления (см. рисунок данного приложения) состоит из виброгро­хота, вертикального пневмоклассификатора, устройств для создания воздушного потока и очистки загрязненного воздуха от пыли.

В основе работы вертикального пневмоклассификато­ра лежит принцип разделения мелкозернистых материа­лов по крупности и очистки их от пыли в восходящем воздушном потоке.

 

 

Схема установки ВНИИнеруда для "сухой" очистки отсевов дробления:

1 - виброгро­хот; 2 - ленточное конвейеры; 3 - верти­кальный пневмоклассификатор; 4 - цикло­ны; 5 - вентилятор

 

Техническая характеристика вертикального

пневмоклассификатора

Производительность по питанию, м³/ч ......................           11

Крупность питания, мм, не более ...............................            10

Влажность питания, %, не более ................................              3

Удельный расход воздуха, м³ на 1 м³ пита­ния,

не более   ............................................................................               700

Размер граничного зерна, мм .....................................       0,16-5

Количество готовых фракций:

щебня 5 (3) - 10 мм   ..............................................                  1

песка .......................................................................                    1 (2)

Мощность, потребляемая при

пневмоклассификации, кВт  ...........................................                18

Мощность электродвигателя, установленно­го

на пневмоклассификаторе, кВт .......................................              1,16

Габаритные размеры, мм:

длина   ...................................................................                   1950

ширина   ................................................................                   2400

высота   .................................................................                   4950

Масса, т ......................................................................                   1,3

Гидравлическое сопротивление, Па .......................            До 1500

Приложение 15

Техническая характеристика передвижных дробильно-соотировочных установок

	ПДСУ-85 с агрегатом		ПДСУ-35 с агрегатом
Характеристика	крупного дробления (СМД-133А)	среднего дробления (СМД-131А)	среднего дробления (СМД-186)	мелкого дробления и сортировки (СМД-187)
Производительность при но­минальной ширине вы­ходной щели, м3/ч, не менее	85	44	35	35
Ширина выходной щели, мм	130х)	40хх)	40-90	12-35
Наибольший размер загру­жаемого куска, мм, не более	500	210	340	90
Мощность двигателя, кВт, не более	75	90	55	50
Предел прочности дроби­мого материала, МПа (кгс/см2)	300 (3000)	300 (3000)	300 (3000)	300 (3000)
Габаритные размеры, мм: длина	11000	8600	11000	12000
ширина	3500	3200	3700	4000
высота	4500	3300	4600	4500
Масса агрегата, т	30,0	25,5	23,0	14,0
Оборудование, входящее в состав агрегатов	Дробилка щековая СМД-110А, агрегат за­грузочный ТК-16	Дробилка щековая СМД-108А (2), агрегат сортиро­вочный СМД-174	Дробилка щековая СМД-109А	Дробилка конусная КСД-600, СМ-561А, грохот ГСС-32
	Рама с ходовыми тележками и системой тормозов, электрооборудование с пультом для дистанционного управления

_____________

^х) Рекомендуемая.

^хх) Номинальная.

Приложение 16

Технологические испытания каменных  материалов

1.Основным назначением технологических испытаний является выбор эффективного способа очистки каменных материалов от загрязняющих примесей до требуе­мых норм.

При организации производства с “сухой” очисткой проводят технологические испытания по определению: зернового состава и влажности горной массы; свойств загрязненных примесей; максимально допустимой влаж­ности материала, поступающего на очистку; размера граничного зерна для разделения на фракции горной массы.

Пробы для технологических испытаний отбирают, ру­ководствуясь существующими правилами и указаниями. Объем пробы устанавливают по нормам, приведенным в стандартах на каменные материалы.

Пробу горной массы на действующих предприятиях отбирают экскаватором или погрузчиком по правилу бо­розды или при выгрузке из автомобилей. Для определения зернового состава горной массы объем пробы должен составлять не менее 10 м³.

2. Зерновой состав горной массы определяют следующим образом. Пробу материала, уложенную на бетонную или деревянную площадку, разделяют на фракции (более 600; 200-600; 100-200; 70-100; 40-70; 10-20; 5-20 и менее 5 мм) в два приема: вначале отбирают по фракциям куски камня крупнее 100 мм, а затем - мель­че 100 мм. Крупные фракции (более 100 мм) определяют путем измерения каждого камня соответствующим ка­либром, а мелкие - на стандартных ситах.

Каждую фракцию высушивают, находят ее массу m_i и вычисляют частные остатки a_i (%) на каждом сите как отношение массы данной фракции m_i к массе об­щей просеиваемой пробы m:

3 Влажность горной массы определяют как среднюю влажность пробы, составленной из отдельных фрак­ций принятых для определения зернового состава (см. п. 2) и отбираемых в следующих количествах: более 600 и 600-400 мм - по 2 куска, 400-200 мм - 4 куска, 200-100 мм - 200 кг, 100-70 мм - 15 кг, 70-40 мм -10 кг, 40-20 мм - 5 кг, 20-5 мм - 2,5 кг, менее 5 мм - 1 кг.

Вначале определяют массу каждой отдельной фракции m_i взвешива­нием, а затем высушивают ее до по­стоянной массы т.

Влажность W (%) каждой фракции вычисляют по фор­муле

а среднюю влажность W_ср - по формуле

где W₁, W₂, ¼, W_n - влажность отдельных фракций горной массы, %;

P₁, P₂, ¼, P_n - содержание фракции в горной массе, % массы.

4. На следующем этапе определяют свойства загряз­няющих примесей.

Трудность отделения загрязняющих примесей в основном обуслов­лена влажностью массы: с ее повышени­ем возрастает липкость примесей. На степень липкости, помимо влажности, влияют зерновой и минералоги­ческий составы: наибольшая липкость наблюдается у глинис­тых и суглинистых грунтов, меньшая - у супеси, песка и каменной пыли, образованной при дроблении. Липкость примесей может быть определена на приборе Земятчинского.

Загрязняющие примеси в агрегатном состоянии мо­гут характери­зоваться пределом прочности при сжатии: наибольшей прочностью обладают глины, меньшей - су­глинки, минимальной - пыль песчаников, известняков и гранитов.

Числом пластичности определяется разность между .значениями влажности примесей, отвечающими верхнему и нижнему пределам пластичности.

5. Максимально допустимую влажность щебня, посту­пающего на “сухую” очистку, устанавливают с учетом принятого типа очистительного оборудования. Для проведения испытания берут пробу исследуемого каменно­го материала, насыщают его водой в течение 48 ч, а затем дробят в лабораторной дробилке. В продукт дроб­ления добавляют около 10 % увлажненной мелочи разме­ром менее 5 мм, выделенной из исходной горной мас­сы, и тщательно перемешивают. Образовавшуюся смесь просеивают через стандартные сита, получая фракции щебня, подлежащие очистке.

Подготовленные таким образом фракции щебня направляют в очистительные аппараты, отобрав предвари­тельно из него пробы щебня для определения влажности и содержания пылевидных и глинистых частиц.

Эффективность очистки определяют по содержанию пы­левидных и глинистых частиц в очищенном материале.

Изменяя влажность и количество добавляемой мело­чи, находят предельно допустимые влажность очищаемо­го щебня и содержание в нем загрязняющих примесей для выбранных параметров работы очистительного обо­рудования.

Объем пробы для испытаний может быть значительно уменьшен в случае применения специального прибора, имитирующего условия очистки щебня на вибрацион­ных грохотах с различными параметрами.

В расчетах ориентировочное значение максимально допустимой влажности щебня, направляемого на очист­ку, может быть принято равным влажности щебня в воз­душно-сухом состоянии.

6. Размер граничного зерна, разделяющего горную массу на два потока, определяют с учетом максималь­но допустимой влажности каменных материалов, подле­жащих очистке на очистительном оборудовании.

По максимальной влажности отдельных фракций гор­ной массы и их содержанию (путем подбора) находят границу разделения горной массы, при которой эффективна очистка крупной части исходной горной массы “сухим” способом. Промежуточные значения влажности, материала внутри фракции определяют методом линей­ной интерполяции.

Для ориентировочного определения размера гранич­ного зерна влажность крупной части горной массы, на­правляемой на переработку, можно принимать на 25 % выше максимальной влажности щебня в воздушно-сухом состоянии. С изменением зернового состава горной массы и погодных условий граница разделения может ме­няться.

Правильность выбора размера граничного зерна и эф­фективность очистки каменных материалов в очиститель­ных аппаратах проверяют по содержанию пылевидных и глинистых частиц как в исходном материале, поступающем в очистительные аппараты, так и в очищенном.

Приложение 17

Техническая характеристика двухбарабанных механических классификаторов Союздорнии и ПКБ Главстроймеханизации

                                                                                 ДБК-20       БК-40

Производительность при крупности

обогащаемого материала 5-40 мм, м³/ч .........          20              40

Размер обогащаемого материала, мм ......       5-40           5-40

Количество получаемых продуктов

обогащения .....................................................                  3                2

Количество разделительных бараба­нов            2                2

Диаметр разделительного барабана, мм         820           820

Длина разделительного барабана, мм ...        4000          4000

Частота вращения разделительного

барабана, мин^–1 .............................................               250           250

Общая мощность, кВт .............................             8,2            8,7

 

Разработчик рабочих чертежей ДБК-20 - ПКБ Главстроймеханизации, БК-40 - СКБ Главстройпрома.

Схема двухбарабанного классификатора ДБК-20 при­ведена на рисунке настоящего приложения.

 

 

Схема двухбарабанного механического классификатора:

1 - питающие накопительные бункеры (2 шт.); 2 - виб­ратор; 3 - вибро­лотки-питатели (2 шт.); 4 - механизм регулировки лотка; 5 - рессоры;

6 - подвижная распре­делительная направляющая воронка, 7 - перекидная за­слонка; 8 - верхний разделительный барабан; 9 - нижний разделитель­ный барабан; 10 - транспортеры для продук­тов обогащения; 11 - меха­низм изменения угла настрой­ки; 12 - подвижная воронка;

13 - неподвижная воронка

Приложение 18

Оценка обогатимости материала на лабораторном однобарабанном классификаторе

Опыт работы с классификаторами ДБК-20 в процес­се исследований показал, что на разделение каменного материала на барабанном классификаторе влияют одно­родность каменного материала по прочности, крупность и форма зерен материала, влажность и т.д. Для реше­ния вопроса о применении данного способа обогащения и об определении режимов с учетом указанных выше факторов оценивают обогатимость исходного материала на лабораторном однобарабанном классификаторе по раз­работанной для этого методике, основанной на раздель­ном пропуске прочностных разностей, содержащихся в песчаном материале, через лабораторный однобарабанный классификатор.

 

Техническая характеристика лабораторного

однобарабанного классификатора

Производительность при крупности

обога­щаемого материала 5-40 мм, м³/ч .................           2

Размер обогащаемого материала, мм ...............       5-40

Количество получаемых продуктов

обога­щения ..............................................................                  2

Количество разделительных барабанов .........           1

Диаметр разделительного барабана, мм .........       820

Длина разделительного барабана, мм .............        500

Частота вращения разделительного

бара­бана, мин^–1 .......................................................              250

Общая установочная мощность, кВт ...............            2

 

Для оценки обогатимости гравия и щебня из гравия через классификатор пропускают раздельно прочностные разности каждой петрографической составляющей, так как петрографические составляющие одной прочности разделяются на классификаторе неодинаково.

В результате определяют выход прочностных разностей в продукты обогащения в зависимости от угла на­стройки классификатора и содержания прочностных раз­ностей в исходном материале. С учетом пределов их из­менения на основе полученных зависимостей рассчиты­вают качественно-количественные показатели обогащения материалов на барабанных классификаторах и опре­деляют режим их работы.

Приложение 19

Укрупненные показатели удельного эффекта (предотвращенного ущерба) на единицу приведенного объема сточных вод по основным речным бассейнам СССР*

Бассейн, створы	Номер водохо­зяйственного участка	Удельный показа­тель эффектахх) (предотвращенного ущерба)
Печора, устье	2	20
Северная Двина, устье	4	150
Нева, устье	5	320
Даугава (Западная Двина), устье (г. Рига)	6	340
Неман (Нямунас), устье	8	400
Днестр, устье	10	1260
Каховский гидроузел	12	1590
устье	13	680
Дон: устье р. Воронеж	14	950
Цимлянский гидроузел	15	770
устье р. Северный Донец	16	2590
Волга: устье р. Ока	18	1780
ниже г. Горький	19	620
устье р. Кама	20	340
г. Куйбышев	21	480
устье	22	550
Кубань: г. Невинномысск (г. Армавир)	23	1870
устье (г. Краснодар)	24	1780
Терек, устье (г. Моздок)	26	1380
Кура: Мингечаур	27	1620
устье	28	1460
Урал: г. Уральск (с. Кушум)	29	1870
устье (с. Тополя)	30	520
Сырдарья: г. Чардара	32	1330
устье (г. Казалинск)	33	1400
Амударья: г. Керки	34	280
устье	36	240
Обь: г. Новосибирск	37	230
устье р. Томь (г. Томск)	38	630
устье Чулыма (Обь-Чулым)	39	480
Иртыш (г. Павлодар)	40	375
устье р. Иртыш (г. Тобольск)	42	685
Енисей: г. Красноярск	44	60
г. Енисейск	45	130
Лена, г. Якутск	47	25
Амур, устье	49	30
Южный Буг, устье	50	1970
Сулак, устье	51	600
Кама, устье	52	2210
Чу, устье	53	1440
Или, устье	54	630
Реки Крымского п-ва	55	1130
Реки Кольского п-ва	56	650
Онежское оз.	57	140

_____________

^х) Временная методика определения экономической эффективности затрат в мероприятиях по охране окружающей среды. Сб. НТИ, вып. 33 (М.: Наука, 1982).

^хх) Удельный показатель эффекта в руб. на 1 млн. м³ приведенного стока.

Приложение 20

Пример расчета экономической эффективности затрат

на предотвращение загрязнения водных ресурсов

Щебеночный завод, расположенный на Кольском по­луострове (водохозяйственный участок № 56), имеет расход промывочной воды 250 м³/ч. Взамен прямоточ­ной системы водоснабжения предлагается организация системы замкнутого водоснабжения с применением тон­кослойных отстойников конструкции Союздорнии,

Исходные данные. Годовой объем очищаемых про­мышленных сточных вод V = 50000 м³, дополнительные капиталовложения в установку по очистке промывоч­ной водой - 19 тыс. руб., затраты на эксплуатацию С_г = 5,4 тыс. руб.

Удельный экономический эффект Э_уд предотвращения загрязнения (см. прил. 18) - 650 руб. на 1 млн. м³ приве­денного стока.

При концентрации взвешенных веществ в промывоч­ной воде 40000 мг/л, нормативе ПДК этих загрязнений в водоеме рыбохозяйственного назначения А_к = 15 мг/л требуемая кратность разбавления объема сточных вод составляет 2666.

Величина приведенного стока в год

DП_д = 2666·50000 = 133300 тыс. м³.

Ущерб, наносимый народному хозяйству сбросом не­очищенных сточных вод в течение года

Э_д = Э_удDП_д = 650·133 = 86,45 тыс. руб.

Приведенные затраты по доочистке С_п составляют 9,8 тыс. руб.

Экономический эффект от прекращения сброса сточ­ных вод

Э = Э_д – С_п = 86,45 – 9,8 = 76,65 тыс. руб.

Приложение 21

Методика ускоренного определения содержания минеральных частиц в осветленной воде с помощью раствора полиакриламида

Для испытаний необходимо следующее оборудование:

весы технические на 1000 г;

сосуды стеклянные вместимостью 5 и 10 л;

шкаф сушильный;

стеклянный цилиндр вместимостью 10000 мл;

воронка диаметром 150 мм;

секундомер или песчаные часы;

чашка или стакан для выпаривания воды;

мерная пипетка или цилиндр вместимостью 10 мл;

сифон;

мешалка.

Испытание заключается в выделении из суспензии минеральных частиц, для чего в отобранную пробу сус­пензии объемом 5-10 л впивают 3-5 см³ рабочего раст­вора полиакриламида 0,05 %-ной концентрации на каждый, литр суспензии (определяется экспериментально для каж­дого материала). Содержимое сосуда интенсивно перемешивают мешалкой в течение 15 с и оставляют в по­кое на 5 мин.

Осветленную воду из сосуда сифоном осторожно сливают в мерный стеклянный цилиндр вместимостью 1000 мл, определяя ее объем V_ов. Оставшуюся в сосуде воду с осевшими минеральными частицами отдельно сли­вают в цилиндр, замеряя ее объем V_мч. Затем, после осаждения частиц в течение 5 мин, воду из цилиидра сливают, минеральные частицы перемещают в чашку или стакан (ополаскиванием цилиндра той же водой) и ста­вят в сушильный шкаф для высушивания до постоянной массы при температуре 105-110°С. Чашку (стакан) с минеральными частицами взвешивают на технических весах после высушивания с точностью до 10 мг, после чего определяют содержание П (г/л) в суспензии ми­неральных частиц по формуле

П = Q/V,

где V - объем пробы суспензии, л;

V = V_ов + V_мч,

Q - масса минеральных частиц после высушивания, г.

За результат испытаний принимается среднее ариф­метическое двух определений.

Приложение 22

Нормы предельно допустимых концентраций минеральной пыли

в воздухе

Допустимое содержание пыли С₁ (мг/м³) в воздухе, выбрасываемом в атмосферу, следует вычислять по фор­мулам в зависимости от объема воздуха:

более 15 тыс. м³/ч:

С₁ = 100 К;

15 тыс. м³/ч и менее:

С₂ = (160 – 4Q) К,

где Q - объем удаленного воздуха, тыс. м³/ч;

К - коэффициент, принимаемый в зависимости от предельно допустимой концентрации ПДК) пы­ли в воздухе рабочей зоны помещения на по­стоянных рабочих местах; К = 0,3 при ПДК пы­ли в воздухе рабочей зоны помещения до 2 мг/см³, К = 0,6 - от 2 до 4 мг/м³, К = 0,8 - от 4 до 6 мг/м³, К = 1,0 - более 6 мг/м³.

ПДК силикозоопасной пыли в воздухе на рабочих местах не должна превышать указанных ниже пределов (мг/м³):

Оксид кремния:

более 70 % .......................................        1

более 10 до 70 % .............................       2

5-10 % ..............................................         4

менее 5 % ........................................      10

Доломит ................................................          6

Известняк ..............................................          6

Приложение 23

Технические характеристики циклонов и фильтров для очистки запыленного воздуха

Очистку воздуха при значительной запыленности следует проводить в две стадии: на первой стадии устанав­ливают циклоны (например, ЦН-15), на второй - матер­чатые рукавные фильтры РФГ, МФУ.

Техническая характеристика пылеуловителей цикло­нов ЦН-15 приведена в табл. 1 настоящего приложения, фильтров матерчатых рукавных - в табл. 2.

Таблица 1

Характеристика	ЦН-15-4	ЦН-15-6	ЦН-15-8
Производительность, м3/с	0,40	0,55; 0,90	1,45
Гидравлическое со­противление, МПа	1000	1000	1000
Начальная концент­рация, г/м3	300	300	300
Масса, т	0,39	0,45; 0,68	0,84
Габаритные размеры, мм: длина	0,40	0,50; 0,60	0,80
ширина	0,40	0,50; 0,60	0,80
высота	1,82	2,28; 2,74	3,20
Затраты энергии на очистку 1 м3 газа, т/ч	0,28	0,28	0,28