Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

МИНИСТЕРСТВО ХЛЕБОПРОДУКТОВ СССР

Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт

«ЦНИИПРОМЗЕРНОПРОЕКТ»

НОРМЫ
технологического проектирования
хлебоприемных предприятий
и элеваторов

ВНТП-05-88
Минхлебопродуктов СССР

УТВЕРЖДЕНЫ:

Минхлебопродуктов СССР

Приказ № 133 от 03.07.89 г.

Москва - 1988 г.

МИНИСТЕРСТВО ХЛЕБОПРОДУКТОВ СССР

ПРИКАЗ

3 июля 1989 г.                                                                                                              133

Москва

Об утверждении норм технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов (ВНТП-05-88)

1. Утвердить и ввести в действие с 1 января 1990 г. разработанные ЦНИИПромзернопроектом совместно с ВНПО «Зернопродукт» «Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов (ВНТП-05-68)».

2. Считать утратившим силу приказ Министерства хлебопродуктов СССР от 03.03.88 г. № 56 об использовании в качестве руководящего материала «Указаний по технологическому проектированию хлебозаготовительных предприятий и элеваторов» (арх. № 1599-85).

3. ЦНИИТЭИ Минхлебопродукта СССР (т. Кочетову) в первом полугодии 1990 года обеспечить издание типографским способом «Норм технологического проектирования хлебозаготовительных предприятий и элеваторов (ВНТП-05-88).

Заявки следует направлять ПИК ЦНИИТЭИ до 1.10.89 г. с указанием платежных реквизитов и гарантии оплаты.

Министр                                                                                    А.Д. Будыка

Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов разработаны Центральным ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательским и проектным институтом «ЦНИИПромзернопроект» при участии ВНПО «Зернопродукт».

Главный инженер проекта                    В.И. Кулик

Начальник отдела ТЭО                          А.В. Мягков

Ответственные исполнители:               Э.С. Рысина

                                                                                 И.И. Майоров

                                                                                 В.А. Фукс

Разделы №№ 2, 3, 5, 6, 7, 8, 13 и 14 выполнены при участии ВНПО «Зернопродукт».

Ответственные исполнители:               Д.В. Адексеева

                                                                                 В.Б. Фейденгольд

                                                                                 А.В. Додин

                                                                                 В.В. Ряховская

Внесены ЦНИИПромзернопроектом

Подготовлены к утверждению Минхлебопродуктов СССР

С введением в действие настоящих норм технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов ВНТП-05-88/Минхлебопродуктов СССР утрачивают силу указания технологического проектирования хлебозаготовительных предприятий и элеваторов ВНТП-05-86/Минхлебопродуктов СССР

Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов

Ведущая проектная организация ЦНИИПромзернопроект

Директор                                                                                                 Б.В. Касьянов

Главный инженер проекта                                                                    В.И. Кулик

Исполнители

Главный специалист                                                                              Э.С. Рысина

Главный специалист                                                                              И.И. Майоров

Руководитель группы                                                                             В.А. Фукс

Организация соисполнитель ВНПО «Зернопродукт»

Исполнители

Заместитель генерального директора, к.т.н.                                       В.А. Резников

Зав. лабораторией технологии и техники элеваторной

промышленности, к.с.-х.н.                                                                    Л.В. Алексеева

Зав. сектором технологии элеваторной

промышленности, к.т.н.                                                                        В.Б. Фейденгольд

Научный сотрудник, руководитель работы                                         А.В. Додин

Научный сотрудник                                                                               В.В. Ряховская

Министерство хлебопродуктов СССР

Нормы технологического проектирования хлебоприемных предприятий и элеваторов

ВНТП-05-88 Минхлебопродуктов СССР

взамен:

ВНТП-05-86 Минхлебопродуктов СССР

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие нормы распространяются на проектирование технологической части вновь строящихся, реконструируемых и технически перевооружаемых предприятий и отдельных сооружений элеваторной промышленности.

Настоящие нормы не распространяется на проектирование семеобрабатывающих заводов и хранилищ травяной муки, которые следует разрабатывать с учетом «Ведомственных норм технологического проектирования заводов и пунктов послеуборочной обработки и хранения продовольственного, фуражного зерна и семян зерновых, зернобобовых, масличных культур и семян трав».

ВНТП-16-86

Госагропром СССР

Внесены ЦНИИПромзернопроект Минхлебопродуктов СССР

Утверждены Министерством хлебопродуктов СССР

Срок введения в действие

«____» __________ 198__ г.

«____» __________ 198__ г.

Приказ №

 

1.2. При проектировании, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, санитарными нормами, стандартами, правилами по технике безопасности и взрывопожарной безопасности, технологическими инструкциями и указаниями.

1.3. В настоящих нормах приведены параметры для проектирования зданий и сооружений производственного и производственно-вспомогательного назначения, входящих как в состав предприятий для хранения и обработки зерна, так и отдельных объектов и линий, в том числе:

- рабочее здание элеваторов;

- силосные корпуса;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в железнодорожные вагоны;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в автомобили;

- устройство для разгрузки и погрузки зерна в морские или речные суда;

- сушильно-очистительные башни;

- башни механизации;

- зерновые склады и металлические емкости;

- зерносушилки;

- устройство для контроля и определения качества зерна;

- устройство для определения массы зерна;

- устройство для складирования и отгрузки отходов;

- устройство для обеззараживания зерна;

- помещение социально-бытового назначения.

1.4. Набор сооружений должен соответствовать технологическим задачам, выполняемым конкретным предприятием, а так же обеспечивать необходимые социально-бытовые и санитарно-гигиенические условия работающих.

1.5. Выбор типа элеватора и мощности оборудования его отдельных сооружений должен производиться на основании данных экономического обоснования и технологических изысканий.

1.6. На основании данных экономического обоснования и технологических изысканий, в задании на проектирование должны быть отражены необходимые исходные данные согласно приложению 1.

1.7. На стадии выбора площадки под строительство или обследования реконструируемого действующего предприятия должны устанавливаться исходные данные согласно приложению 2.

1.8. Элеватор, как правило, должен являться центром механизации технологических процессов предприятия.

1.9. При проектировании следует стремиться к блокированию сооружений, входящих в комплекс элеватора, с учетом категории производств и условий обеспечения взрывопожаробезопасности.

1.10. При разработке схем технологических процессов необходимо учитывать возможность применения АСУТП.

1.11. Производственные здания и сооружения элеваторов и хлебоприемных предприятий не отапливаются, за исключением, помещения начальника элеватора, диспетчерской, лаборатории, мастерских, комнаты для приема пищи, санузлов, а также кабин для обогрева обслуживающего персонала.

1.12. Расчетный период работы предприятий и сооружений для хранения и обработки зерна в целом составляет 330 суток в году.

Режим работы - 3 смены.

По отдельным процессам ориентировочный период и режим работы приведен в таблице Т-1.1.

Таблица Т-1.1

№ пп

Наименование процесса

Фонды времени

Период работы в году (сутки)

Режим работы (смены)

1.

Приемка зерна из автотранспорта на хлебоприемных предприятиях и элеваторах (осуществляющих заготовки)

90

3

2.

Приемка зерна из автотранспорта на элеваторах промышленных предприятий (базисных, перевалочных)

330

3

3.

Приемка зерна с железной дороги

330

3

4.

Приемка зерна с водного транспорта

М´30

3

5.

Сушка зерна:

 

 

а) на хлебоприемных предприятиях и элеваторах (осуществляющих заготовки)

30

3

б) на элеваторах промышленных предприятий (базисных, перевалочных)

по расчету

3

6.

Очистка зерна

330

3

7.

Погрузка зерна в железнодорожные вагоны

330

3

8.

Погрузка зерна в суда

М´30

3

9.

Обмолот кукурузы

25

3

10.

Определение качества зерна

330

3

11.

Погрузка отходов и пыли в средства перевозки

110

1

12.

Обеззараживание зерна на установках с электронными ускорителями

100

3

Примечание: Величина М (число месяцев навигации в году) устанавливается материалами изысканий.

1.13. За основной параметр, характеризующий объем выполняемых работ по приемке, отгрузке, обработке и хранению зерна принят расчетный общий комплексный грузооборот, устанавливаемый экономическим обоснованием.

1.13.1. Нормы расхода основных и вспомогательных ресурсов на 1 т расчетного общего комплексного грузооборота не должны превышать:

- потребление электроэнергии

- 4,5 кВт×ч/т (ОКГО)

- металлоемкость технологического оборудования

- 2,2 кг/т (ОКГО)

- расход тепла на отопление производственных помещений и помещений социально-бытового назначения

- 1,100 кдж/т (ОКГО)

- расход воды на производственные, социально бытовые и хозяйственные нужды

- 0,0001 м3/сут/т (ОКГО)

- нормы запаса сырья для промышленных предприятий

- принимаются по технологическим нормам перерабатывающих заводов

- удельный расход условного топлива на сушку

- 12.5 кг/пл. т.

1.14. Уровень механизации и автоматизации технологических процессов на предприятиях и сооружениях для хранения и обработки зерна в зависимости от грузооборота должен быть не ниже показателей приведенных в таблице Т-1.2.

Таблица Т-1.2

№ п/п

Расчетный грузооборот т. т.

Уровень механизации в %

Уровень автоматизации

Наименование предприятий и сооружений

Элеваторы

Сушильно-очистительные башни с зерноскладами

Башни механизации с зерноскладами

принимающие зерно от хлебосдатчиков

осуществ. перевалку зерна с одного вида транспорта на др.

базисные

промышленных предприятий

1

свыше 500

уровень механизации

уровень автоматизации

-

87,6

87,6

87,6

-

 

-

60,0

60,0

60,0

 

 

2

до 500

уровень механизации

уровень автоматизации

-

87,6

87,6

87,6

-

-

-

60,0

60,0

60,0

-

-

3

свыше 200

уровень механизации

уровень автоматизации

83,2

87,6

87,6

87,6

-

-

58,3

60,0

60,0

60,0

-

-

4

до 200

уровень механизации

уровень автоматизации

75,5

87,6

87,6

80,0

-

-

52,6

60,0

60,0

58,0

-

-

5

свыше 100

уровень механизации

уровень автоматизации

70,0

82,5

82,5

75,5

-

-

56,2

58,0

58,0

56,0

-

-

6

до 100

уровень механизации

уровень автоматизации

64,5

80,0

80,0

75,5

-

-

50,2

58,0

56,5

56,0

-

-

7

свыше 50

уровень механизации

уровень автоматизации

46,0

-

-

75,5

-

-

38,0

-

-

56,0

 

-

8

до 50

уровень механизации

уровень автоматизации

46,0

-

-

75,5

50,0

50,0

38,0

-

-

56,0

25,0

25,0

Примечание: Уровень механизации и автоматизации в конкретных проектах устанавливается расчетом, в соответствии с методикой, одобренной Минзагом СССР, протокол от 3.06.81 № ИШ 71.

2. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Все исходные и расчетные параметры количества зерна предусматривать в физической массе А = Азачет´Кф,

где       А (т) - объем заготовок в физической массе;

Азачет (т) - объем заготовок в зачетной массе;

Кф - коэффициент перевода зачетной массы в физическую.

2.2. При разработке проектов для объектов строительства на конкретных площадках значение коэффициентов перевода зачетной массы в физическую Кф - устанавливать технологическими изысканиями.

2.3. Продолжительность расчетного периода заготовок - Пр (периода наиболее интенсивного поступления зерна автотранспортом) определять сроками уборки зерна, климатическими условиями, организацией заготовок и принимать:

- для объектов строительства на конкретных площадках - по данным технологических изысканий;

- для типовых проектов - в соответствии с заданием на проектирование:

для колосовых культур - 10, 15, 20, 25 или 30 суток;

для позднеспелых культур: кукуруза в початках и подсолнечник - 25 суток;

рис-зерно - 20 суток.

2.4. В течение расчетного периода заготовок - Пр следует учитывать поступление 80 % планируемого объема заготовок зерна.

2.5. При расчете и выборе необходимого оборудования для приемки, обработки и отгрузки зерна руководствоваться следующими основными положениями:

а) выполнение всех операций с зерном, связанных с обработкой транспортных средств, должно осуществляться в сроки, предусмотренные нормативами для применяемых видов транспорта;

б) расчет необходимого количества оборудования производить с учетом возможного совпадения операций по приемке, обработке и отгрузке зерна, диктуемых конкретными условиями работы предприятия, (при необходимости, для проверки расчета, возможно построение графика суточной работы);

д) очистка зерна от примесей, не влияющих на его сохранность может осуществляться после заготовительного периода.

2.6. Количество, номенклатуру и производительность оборудования для приемки и послеуборочной обработки зерна, на предприятиях, осуществляющих заготовки колосовых и позднеспелых культур по одним и тем же технологическим линиям, принимать по большему результату расчетов, выполненных раздельно для колосовых и позднеспелых культур.

2.7. Необходимую производительность и количество оборудования для приемки зерна, поступающего автотранспортом, определять с учетом коэффициентов суточной - Кс и часовой - Kч неравномерности поступления зерна на предприятие.

При разработке проектов для действующих предприятий Кс и Кч устанавливать технологическими изысканиями. При разработке типовых проектов Кс принимать в зависимости от объема заготовок - А и продолжительности расчетного периода заготовок Пр по таблице Т-2.1

Таблица Т-2.1

Объем заготовок - за расчетный период (0,8А) тыс. тонн

Продолжительность расчетного периода заготовок Пр, сут.

до 15

до 20

до 30

до 25 вкл.

1,7

1,6

1,6

св. 25 до 50 вкл.

1,6

1,6

1,6

св. 50 до 100 вкл.

1,5

1,5

1,6

свыше 100 вкл.

1,4

1,5

1,6

Кч определять в зависимости от максимального суточного поступления - ас по таблице Т-2.2.

Таблица Т-2.2

Максимально-суточное поступление зерна - ас, тыс. тонн

до 1

до 2

до 3

до 4

до 5

до 6

до 7

св. 7 до 10

св. 10 до 13

св. 13

2,9

2,3

2,0

1,9

1,8

1,7

1,6

1,5

1,4

1,3

Примечание: Для конкретных объектов, при отсутствии данных для определения Кч - определять этот коэффициент по таблице Т-2.2.

2.3. Максимально-суточное поступление зерна - ас устанавливать технологическими изысканиями, и при разработке типовых проектов и проектов строительства на новых площадках по формуле:

, т/сут.,

где       А (т) - количество зерна, поступающее от хлебосдатчиков за весь период заготовок;

Кс - коэффициент суточной неравномерности принимать по таблице Т-2.1;

Пр (сут.) - продолжительность расчетного периода заготовок;

0,8 - коэффициент, учитывающий п. 2.4.

2.9. Необходимую производительность и количество оборудования для приемки, послеуборочной обработки зерна на предприятиях определяют с учетом коэффициентов, учитывающих изменение производительности оборудования в зависимости от культуры зерна, его состояния по влажности и засоренности в соответствии с таблицами Т-2.3 и Т-2.4.

Таблица Т-2.3

Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от культуры - Кк

 

Нории, конвейеры

Ворохоочистители, сепараторы

1. Пшеница рядовая

1,0

1,0

2. Пшеница сортовая, ценная, сильная

1,0

1,0

3. Ячмень

0,8

0,8

4. Овес

0,7

0,7

5. Рожь

0,9

0,9

6. Просо

0,8

0,3

7. Горох

0,9

1,0

8. Гречиха

0,7

0,7

9. Рис-зерно

0,7

0,2

10. Подсолнечник

0,5

0,5

11. Кукуруза в зерне

1,0

1,0

12. Соя

0,9

1,0

Таблица Т-2.4

Коэффициенты изменения производительности оборудования в зависимости от состояния зерна по влажности и засоренности - Квз

Содержание отделимой примеси (сорной и зерновой), %

Влажность зерна, %

до 15

св. 15 до 17

св. 17 до 19

св. 19 до 22

св. 22 до 25

свыше 25

Автомобилеразгрузчики

до 10

1,0

1,0

0,9

0,8

0,8

0,7

св. 10

1,0

0,9

0,8

0,8

0,7

0,6

Нории, конвейеры

до 5

1,0

1,0

0,9

0,8

0,8

0,7

св. 5 до 10

1,0

0,9

0,9

0,8

0,8

0,7

св. 10 до 15

1,0

0,9

0,8

0,8

0,7

0,6

св. 15

0,9

0,8

0,8

0,7

0,7

0,6

2.10. При разработке типовых проектов соотношение количества поступающего зерна зерновых культур по влажности и засоренности принимать по таблице Т-2.5.

Таблица Т-2.5.

Показатели состояния зерна

Количество поступающего зерна, %

районы с сырым и влажным зерном

районы с зерном средней влажности

районы с сухим зерном

Влажность, %

 

 

 

до 15

10

40

60

св. 15 до 17 вкл.

10

30

20

св. 17 до 22 вкл.

35

30

20

св. 22 до 26 вкл.

30

-

-

св. 26

15

-

-

Засоренность, %

 

 

 

до 1

-

20

50

св. 1 до 3 вкл.

-

60

45

св. 3 до 5

40

10

5

св. 5

60

10

-

2.11. Устройство для приемки с автотранспорта и обработки зерна проектировать с учетом числа одновременно поступающих партий зерна, устанавливаемых технологическими изысканиями, а также с учетом частичного направления некоторых партий зерна на действующие объекты при проектировании их расширения, реконструкции или технического перевооружения.

2.11.1. Для типовых проектов возможное число партий, поступающих на предприятие в течение расчетного периода заготовок, - Р принять в соответствии с заданием на проектирование или по таблице Т-2.6. в зависимости от объема заготовок - А и периода заготовок Пр.

Таблица Т-2.6.

Объем заготовок за расчетный период (0,8А) тыс. тонн

Для районов с продолжительностью расчетного периода заготовок - Пр. сут.

15

20

30

до 25

10

10

5

св. 25 до 50 вкл.

14

15

8

св. 50 до 75 вкл.

18

20

12

св. 75 до 100 вкл.

21

25

16

св. 100

25

30

20

Примечание: С введением товарной классификации на зерно заготовляемое число партий увеличивается на 30 %.

Число партий зерна, поступающих на предприятия за сутки Рс, в зависимости от объема заготовок - А, продолжительности расчетного периода - Пр и числа партий поступающих за этот период - Р принимать по таблице Т-2.7.

Таблица Т-2.7

Объем заготовок за расчетный период (0,8А) тыс. тонн

Продолжительность расчетного периода заготовок Пр, сут.

до 15

до 20

до 30

Число партий, поступающих за период заг., Р

10

15

20

25

10

15

20

25

30

5

10

15

20

30

до 25 вкл.

3

11

12

13

3

9

9

9

10

3

7

8

8

9

св. 25 до 50 вкл.

9

13

15

16

9

11

11

12

12

4

8

9

9

10

св. 50 до 100 вкл.

9

14

17

18

9

13

15

16

16

5

9

11

12

13

св. 100

10

15

19

20

10

15

17

18

18

5

10

13

15

16

2.12. Соотношение величин партий, зерна в зависимости от их числа для типовых проектов принимать по таблице Т-2.8, а для проектов на действующих предприятиях устанавливать технологическими изысканиями.

2.13. При разработке типовых проектов среднюю расчетную грузоподъемность автотранспорта принимать 8 т; для проектов на действующих предприятиях устанавливать технологическими изысканиями.

2.14. Расчетное время работы основного технологического и транспортного оборудования хлебоприемных предприятий и элеваторов следует принимать 24 ч/сутки.

Расчетное время работы зерносушильного оборудования следует принимать из расчета 615 часов в месяц для стационарных зерносушилок. Для передвижных зерносушилок расчетное время работы следует устанавливать по конкретным условиям ее установки в каждом отдельном случае. Для ориентировочных расчетов время работы принимать - 540 часов.

2.15. Принципиальную схему технологических процессов предприятий и сооружений для хранения и обработки зерна см. рис. 1.

Принципиальную схему процесса приемки зерна с автотранспорта см. рис. 2.

2.15.1. При проектировании предприятий для разных условий работы, принципиальная технологическая схема должна быть уточнена с учетом качественной характеристики заготовляемых культур.

2.16. Объем операций с зерном по погрузке и разгрузке вагонов определять с учетом коэффициентов неравномерности поступления и отгрузки зерна, установленных конкретным управлением (отделением) железной дороги, осуществляющей подачу вагонов на предприятие.

Для типовых проектов коэффициенты неравномерности следует принимать:

Км - коэффициент месячной неравномерности - 2;

Кс - коэффициент суточной неравномерности - 2,5;

Таблица Т-2.8

в %

Номер партий в порядке убывания мас-

Число партий

2

3

4

5

6

7

8

9

10

12

14

16

13

20

25

30

1

84,0

70,0

63,0

55,0

49,0

44,5

40,5

37,5

35,0

30,5

27,0

24,0

21,0

19,5

16,0

15,0

2

16,0

20,0

22,0

24,0

24,5

24,5

24,0

23,5

23,0

21,0

20,0

18,5

16,5

15,5

13,5

13,0

3

 

10,0

11,0

12,5

13,5

14,5

15,0

15,0

15,0

15,0

14,5

14,0

13,5

12,5,

11,5

11,0

4

 

 

4,0

5,5

6,5

8,0

9,0

10,0

10,0

10,5

10,5

10,5

10,5

10,5

10,0

9,5

5

 

 

 

3,0

4,0

4,5

5,0

5,5

6,0

7,0

7,5

8,5

8,5

8,5

8,0

8,0

6

 

 

 

 

2,5

2,5

3,0

3,5

4,0

5,0

6,0

6,5

6,5

7,0

6,5

6,0

7

 

 

 

 

 

2,0

2,0

2,5

3,0

4,0

4,5

5,0

5,5

5,5

5,5

6,0

8

 

 

 

 

 

 

1,5

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

5,0

9

 

 

 

 

 

 

 

1,0

1,5

2,0

2,5

2,5

3,0

3,5

4,0

4,0

10

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

1,0

1,5

2,0

2,5

2,5

3,0

3,5

11

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,0

12

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

13

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

1,0

1,5

1,5

2,0

2,5

14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

1,0

1,0

2,0

2,0

15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

1,0

1,0

1,5

2,0

16

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

0,5

1,0

1,5

17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

0,5

1,0

18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

0,5

1,0

19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

0,5

20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

0,5

0,5

21 - 25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

26 - 30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

0,5

Детализацию схем процессов, обозначенных знаком х), см. на рис. 2, 6, 8

Рис. 1. Принципиальная схема технологических процессов предприятий и сооружений для хранения и обработки зерна

Рис. 2. Принципиальная схема процесса приемки зерна с автотранспорта

2.17. Производительность и количество оборудования, необходимого для очистки зерна на хлебоприемных предприятиях и элеваторах, определять в соответствии с «Инструкцией по очистке зерна» по среднесуточному поступлению зерна и с учетом культуры, величины засоренности и влажности зерна, устанавливаемых материалами технологических изысканий.

2.18. Объем очистки на перевалочных, промышленных, базисных элеваторах принимать равным 50 % от максимального суточного приема зерна.

На портовых элеваторах предусматривать очистку всего зерна, подлежащего погрузке в суда.

2.19. Для предприятий, осуществляющих заготовки, производительность и количество зерносушилок должны обеспечивать:

а) сушку в объеме среднесуточного поступления сырого и влажного зерна колосовых культур, бобовых, кукурузы в зерне;

б) сушку в объеме максимального суточного поступления риса-зерна и подсолнечника.

2.20. При проектировании комплекса сооружений элеватора на существующем предприятии необходимую мощность проектируемых приемных и отгрузочных устройств, необходимую производительность зерносушилок и зерноочистительных машин определять с учетом существующей приемной и отгрузочной способности предприятия, производительности существующих стационарных зерносушилок и зерноочистительных машин, их технического состояния и возможности увязки их с проектируемыми сооружениями.

2.21. Для эффективного использования технологического и транспортного оборудования и повышения надежности в работе следует предусматривать накопительные и оперативные емкости.

2.22. Требуемое количество и вместимость накопительных и оперативных емкостей определять в соответствии с п.п. 4.10; 4.11; 5.13; 5.13.1; 5.14; 5.16; 6.13; 6.14; 6.15; 7.10; 9.15; 9.26; 9.28 настоящих норм.

3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ КОНТРОЛЯ ЗА КАЧЕСТВОМ ЗЕРНА

3.1. В составе проектируемых предприятий в соответствии с характером и объемом проводимых на предприятии работ с зерном необходимо предусматривать устройство приемных (визировочных), центральных и цеховых лабораторий.

Приемные лаборатории с визировочными площадками располагают перед въездом на территорию предприятия в местах, обеспечивающих установку с одной или двух сторон лаборатории механизированных пробоотборников и удобных для подъезда автотранспорта.

3.2. Если в районе проектируемого объекта применяется прогрессивный метод предварительного определения качества зерна в хозяйствах хлебосдатчиков с составлением образцов-эталонов, приемную лабораторию следует размещать в составе комплекса разгрузочного устройства (для этих условий технологическую схему процесса приемки см. рис. 4).

3.3. Для типовых проектов схема процесса приемки зерна от хлебосдатчиков должна быть указана заданием на проектирование.

3.4. Для контроля за качеством хранящегося, сгружаемого и принимаемого зерна с железнодорожного или водного транспорта следует предусматривать цеховые лаборатории.*

* Примечание: В тех случаях, когда центральная лаборатория территориально расположена вблизи от погрузочных и разгрузочных устройств (не более 300 м), цеховые лаборатории не предусматривать.

3.5. Предприятия, осуществляющие заготовки зерна подразделяются на 6 групп в зависимости от объема заготовок (см. табл. Т-3.2). В зависимости от групп предприятий предусматривать:

3.5.1. Для групп I - II - приемную (визировочную), центральную и цеховые лаборатории. Для III - VI групп - приемную с функциями центральной и при необходимости цеховую лабораторию.

3.6. Для приемной лаборатории количество механизированных пробоотборников и устройств для формирования среднесуточных проб предусматривать с учетом таблицы Т-3.1.

Таблица Т-3.1.

Показатели

Группы предприятий

I - II

III

IV - VI

Количество механизированных пробоотборников типа А1-УПЗ-А или А1-УПП

4*)

(2´2)

2**)

(1´2)

1

Количество У1-УФО-5 с пультом управления

2

1

1

Количество бункеров для среднесуточных проб

50´2

25´2

25´2

*) по 2 пробоотборника с двух сторон приемной лаборатории.

**) по одному пробоотборнику с двух сторон приемной лаборатории.

3.7. Объемно-планировочные решения помещений и размещение оборудования приемных лабораторий разрабатывать с учетом «Инструкции о работе производственных (технологических) лабораторий предприятий Министерства заготовок СССР № 9-5-79» и «Типовыми проектами организации рабочих мест работников производственных технологических лабораторий хлебоприемных предприятий, баз и элеваторов» (выпуск 1987 г.) в соответствии со схемами на рис. 3 и 4).

3.8. Оснащение всех видов лабораторий оборудованием и приборами следует производить с учетом действующей «Примерной типовой номенклатуры оборудования и инвентаря для производственных (технологических) лабораторий предприятий и организаций Министерства хлебопродуктов СССР» и комплектной поставки комплекта ЛХП1-М1 (Мукачевского завода).

3.9. В приемной лаборатории следует предусматривать механизированную уборку остатков зерна от среднесуточных образцов.

3.10. Примерная численность работников лаборатории дана в разделе 18.

Таблица Т-3.2

Группы предприятий в зависимости от объема заготовок

Показатели

Группы предприятий

I

II

III

IV

V

VI

Объем заготовок, тыс. тонн

св. 65

св. 35 до 65 вкл.

св. 20 до 35 вкл.

св. 15 до 20 вкл.

св. 5 до 15 вкл.

до 5 вкл.

Параметры, соответствующие объему заготовок:

 

 

 

 

 

 

Суточный объем заготовок, тыс. тонн

св. 4,0

св. 2,0

св. 1,5

св. 1,0

 

до 0,5 вкл.

Количество поступающих автомобилей в сутки

св. 500

св. 250

св. 150

св. 100

св. 50

до 50 вкл.

Число среднесуточных проб в сутки (с учетом кол-ва зерна, его качества и с учетом количества прикрепленных хлебосдатчиков)

св. 100

св. 70

св. 40

св. 20

св. 10

до 10 вкл.

Рис. 3. Примерная схема анализа зерна при его приемке от хлебосдатчиков

Рис. 4. Принципиальная схема процесса приема зерна от хлебосдатчиков с предварительным определением качества зерна в хозяйствах

4. КОЛИЧЕСТВЕННЫЙ УЧЕТ ЗЕРНА

4.1. Измерение массы зерна, перевозимого железнодорожным транспортом, предусматривать в соответствии с требованиями ГОСТ 11013-66 «Зерновые культуры. Норма точности взвешивания».

4.2. Измерение массы зерна на внешних операциях (прием, отгрузка, передача на переработку) рекомендуется производить на весовых аппаратах, обеспечивающих погрешность измерения не более ±0,1 %.

4.3. Измерение массы зерна на внутренних операциях (очистка, сушка, перемещение и т.п.) допускается производить на весовых аппаратах с погрешностью измерения не более ±1,0 %.

4.4. Выбор типа весовых аппаратов и расположение их в технологическом процессе следует предусматривать в соответствии с требованиями ГОСТ 23676-79 «Весы для статического взвешивания. Пределы взвешивания. Метрологические параметры», ГОСТ 24619-81 «Весовые дозаторы дискретного действия, весы и весовые дозаторы непрерывного действия. Пределы взвешивания. Метрологические параметры» и «Инструкции о порядке ведения учета и оформления операций с зерном и продуктами его переработки на предприятиях хлебопродуктов системы Министерства заготовок СССР № 9-1».

4.5. Прогрессивным способом взвешивания является метод прямого измерения массы зерна «нетто». При этом необходимо обеспечить возможность визуального наблюдения за показаниями весов представителя сдатчика или получателя непосредственно с места погрузки или разгрузки зерна. Допускается применение метода двухразового взвешивания («брутто» и «тара») на автомобильных и вагонных весах.

4.6. При определении массы зерна, поступающего автотранспортом, на бункерных весах (в случаях, когда бункерные весы работают в одной технологической линии с автомобилеразгрузчиком) потребное количество и номенклатура весов определяются в зависимости от количества и номенклатуры автомобилеразгрузчиков с учетом технологической схемы и объемно-планировочных решений приемных устройств.

4.7. Количество и производительность весовых аппаратов должна соответствовать производительности технологических линий и транспортных потоков.

4.8. Необходимое количество автомобильных весов (Nв) (для измерения массы «брутто» - «тара») следует определять по формуле:

где       А (т) - количество зерна, поступающего от хлебосдатчиков за период заготовок;

Пр (сут.) - продолжительность расчетного периода заготовок. Принимается в соответствии с п. 2.3;

Кс, Кч - коэффициенты суточной и часовой неравномерности поступления зерна от хлебосдатчиков принимаются в соответствии с таблицами Т-2.1 и Т-2.2.

Ga (т) - расчетная грузоподъемность автомобилей принимать в соответствии с п. 2.13;

tв (мин) - время, необходимое для двукратного взвешивания одного автомобиля («брутто» и «тара») и оформления документов.

При расчетах рекомендуется принимать время двукратного взвешивания одиночного автомобиля или автомобиля с прицепом за одну установку на платформе весов) - 3 минуты; при взвешивании автопоезда (автомобиль с прицепом) за два приема - 4,7 мин., за три приема - 8,7 мин. Для весов с циферблатной головкой и весопечатающим механизмом это время следует принимать соответственно: 2,5; 3,7; 7,2 минуты.

4.9. Необходимое дополнительное количество автомобильных весов при проектировании расширения действующих предприятий определяется по формуле:

 (шт.),

где  (т/ч) - суммарная пропускная способность существующих автомобильных весов, определять по формуле: .

Значения остальных величин, входящих в формулу, принимать в соответствии с п. 4.8.

4.10. Вместимость надвесового и подвесового бункеров следует принимать в зависимости от производительности транспортных механизмов, обслуживающих весы, согласно таблице Т-4.1. В отдельных случаях допускается вместо надвесовой емкости предусматривать спаренную установку бункерных весов.

Таблица Т-4.1

Тип весов

Производительность транспортных механизмов, подающих зерно на весы, т/ч

Вместимость бункеров не менее

над весами, т

под весами, т

Ковшевые весы с наибольшим пределом взвешивания (НПВ)

 

 

 

- 100 т

350

90

 

То же - 60 т

350

70

 

То же - 20 т

100 и 175

30

 

То же - 10 т

50 и 100

15

 

Автоматические весы производительностью 100 - 200 т/ч

175

3,0

Определяется расчетом в соответствии с п. 4.11

То же. 40 - 120 т/ч (ДН-1000-2)

100

1,5

То же, до 60 т/ч (ДИ-500)

50

0,75

4.11. Вместимость бункера под весами для автоматических весов (Ев) следует определять по формуле:

 тонн,

где       tож (мин) - время ожидания при смене партии зерна

tож = tтр + tтел + 1,5 мин;

tтр - время, необходимое для освобождения от зерна транспортных механизмов после весов

;

lт (м) - расстояние от загрузки до сброса зерна с транспортных механизмов определяется объемно-планировочными решениями сооружений;

       Gт - производительность транспортных механизмов;

       vт (м/c) - скорость перемещения зерна транспортными механизмами после весов;

tтел (мин) - продолжительность перестройки маршрута (например, перемещения разгрузочной тележки, переброса клапана, перемещения поворотной трубы и т.п.)

;

       lс (м) - длина транспортного потока после весов определяется объемно-планировочными решениями;

vтел (м/с) - скорость движения тележки надсилосных конвейеров;

x - коэффициент, учитывающий среднюю длину перемещения тележки - принимать x = 0,66;

1,5 мин - время необходимое для переброса, клапана, перемещения поворотной трубы и т.п.

5. ВЫГРУЗКА ЗЕРНА ИЗ АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА (ПОГРУЗКА ЗЕРНА В АВТОМОБИЛИ)

5.1. Разгрузочные устройства технологических линий приемки зерна из автомобильного транспорта должны обеспечивать выгрузку зерна из большегрузных автомобилей, самосвалов и автопоездов без расцепки из расчета обеспечения выгрузки в объеме максимального часового поступления.

5.2. Принципиальную схему приемки зерна от хлебосдатчиков в 2-х вариантах см. рис. 5.

5.3. Объем зерна, поступающий из глубинных элеваторов, в расчет приемной способности хлебоприемного предприятия или элеватора в заготовительный период не включается.

5.4. Технологические линии приемки зерна из автомобильного транспорта должны обеспечивать формирование партий зерна по культурам, назначению и качеству.

5.5. При разработке типовых проектов, а также проектов для строительства предприятий на новых площадках ач (максимальное часовое поступление) определяется по формуле:

 т/ч,

где     ач - максимальное суточное поступление зерна от хлебосдатчиков, устанавливаемое в соответствии с п. 3;

Кч - коэффициент часовой неравномерности поступления зерна, устанавливаемый технологическими изысканиями, а для типовых проектов по таблице Т-2.2;

Т - расчетное время подвоза зерна автотранспортом в течение суток - 24 часа.

5.5.1. При разработке проектов приемных устройств для строительства на действующих предприятиях максимальное часовое поступление зерна через проектируемые технологические линии (ачпр.) определять с учетом действующих на предприятии приемных-устройств по формуле:

ачпр. = ач. -  т/ч,

где        ач (т/ч) - расчетная часовая приемная способность предприятия в целом (максимально-часовое поступление зерна); определяется согласно п.5.5;

 (т/ч) - расчетная суммарная часовая производительность существующих на предприятии линий приемки из автомобилей (определяется по материалам технологических изысканий с учетом п. 5.6).

5.6. Необходимое количество транспортных линий приемки зерна с автомобильного транспорта - Nл следует определять исходя из максимально-часового поступления зерна с автомобильного транспорта - ач и производительности отдельных транспортных линий приемки зерна - Qл при соответствующем числе партий зерна , направляемых на каждую технологическую линию по формуле:

штук, при ,

где       Qл (т/ч) - производительность линии приемки зерна с автотранспорта, устанавливаемая по таблице Т-5.1, п. 5.7;

Кк - коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортирующего оборудования при перемещении культур, с натурой, отличающейся от пшеницы (принимать по таблице Т-2.3);

            Ксз - коэффициент, учитывающий снижение производительности транспортирующего оборудования при перемещении зерна различного по влажности и засоренности (принимать по таблице Т-2.4);

Рс - количество партий, поступающих в сутки;

1,2 - коэффициент, учитывающий разнотипность средств доставки зерна;

 - суммарное число партий, направляемых на линии в сутки.

Пример определения необходимого количества технологических линий см. приложение 3.

5.7. Производительность линии приемки зерна с автотранспорта (Qл т/ч) в зависимости от производительности транспортирующего оборудования (Qт), число партий, поступающих на линию в сутки () и средней грузоподъемности автотранспорта (Gа) приведена в таблице Т-5.1.

Таблица T-5.1

Число партий, поступающих на линию в сутки,

Средняя грузоподъемность автотранспорта Gа, т

6

8

10

12

14

16

18

20

Производительность транспортирующего оборудования Gт = 100 т/ч

а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tп = 0,05 ч)

2

82

83

84

84

85

85

86

86

3

74

75

76

77

78

79

80

81

4

71

72

73

74

75

76

77

78

5

69

70

71

72

73

74

75

76

6

66

67

68

69

70

71

72

73

б) приемные устройства, передающие зерно на основные нории рабочего здания (tп = 0,1 ч)

2

62

63

64

65

66

67

68

69

3

53

55

58

60

62

64

66

63

4

47

50

52

55

58

61

63

66

5

43

46

49

52

55

58

61

64

6

41

44

47

50

53

56

59

62

Производительность транспортирующего оборудования Gт = 175 т/ч

а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tп = 0,05 ч)

2

135

137

138

140

142

144

145

147

3

124

126

128

130

131

133

135

137

4

119

121

123

124

126

128

130

131

5

114

116

117

119

121

123

124

126

6

112

114

116

117

119

121

123

124

б) приемные устройства, передающие зерно на основные нории рабочего здания (tп = 0,1 ч)

2

100

102

103

105

107

109

110

112

3

81

84

86

89

93

95

98

102

4

70

74

77

81

84

88

91

95

5

67

70

74

77

81

84

88

91

6

63

67

70

74

77

81

84

88

Производительность транспортирующего оборудования Gт = 350 т/ч

а) приемные устройства, передающие зерно в накопительные емкости (tп = 0,05 ч)

2

252

256

259

262

266

270

273

277

3

231

235

233

242

245

249

252

255

4

217

221

224

228

231

235

238

242

5

210

214

217

221

224

228

231

235

6

203

207

210

214

217

221

224

228

б) приемные устройства, передающие зерно на основные нории рабочего здания (tп = 0,1 ч)

2

172

179

182

189

196

200

207

214

3

133

140

147

154

158

165

172

175

4

119

126

130

133

137

144

147

154

5

105

112

116

123

126

133

140

147

6

98

105

112

116

123

130

133

140

Примечание: tп, ч - время, необходимое для переключения маршрута линии при переходе с одной партии на другую.

5.8. Необходимое количество автомобилеразгрузчиков следует определять исходя из количества и производительности технологических линий приемки зерна (в соответствии с п. 5.6) с учетом производительности разгрузчиков.

5.9. Производительность автомобилеразгрузчика следует определять по формуле:

 т/ч,

где       (т/ч) - техническая производительность автомобилеразгрузчика определенной марки, в зависимости от средней грузоподъемности автотранспорта - определять по таблице Т-5.2 п. 5.10;

Kп - коэффициент снижения технической производительности автомобилеразгрузчика в зависимости от производительности транспортирующего оборудования линии, числа партий, поступающих на линию в сутки и средней грузоподъемности автотранспорта, принимать по таблице Т-5.3 п. 5.11;

Квз - коэффициент изменения производительности автомобилеразгрузчика в зависимости от состояния зерна по влажности и засоренности (принимать по таблице Т-2.4);

1,2 - коэффициент, учитывающий разнотипность средств доставки зерна.

5.10. Техническая производительность автомобилеразгрузчика ( т/ч) в зависимости от средней грузоподъемности автотранспорта (Gа т) приведена в таблице Т-5.2.

Таблица Т-5.2

Марка автомобилеразгрузчика

Средняя грузоподъемность автотранспорта Gа, т

6

8

10

12

14

16

18

20

АВС-30, АВС-50м-1, БПФШ-2, БПФШ-3м, У15-УРАГ с АВС-50

130

160

185

205

220

230

240

250

У15-УРАГ, У15-УРВС, ГУАР-30м, НПВ-2см-1

110

140

160

180

195

205

215

220

ПГА-25, ПГА-25м с АРУ-1

135

150

160

170

175

-

-

 

ГУАР-15с, ГУАР-15у

125

165

-

-

-

-

-

-

5.11. Коэффициенты снижения производительности автомобилеразгрузчика (Кп) в зависимости от производительности транспортирующего оборудования (Qт), числа партий, поступающих на линию в сутки () и средней грузоподъемности автотранспорта (Gа) приведены в таблице Т-5.3.

Таблица Т-5.3

Число партий, поступающих на линию в сутки,

Средняя грузоподъемность автотранспорта Gа, т

6

8

10

12

14

16

18

20

Производительность транспортирующего оборудования Qт = 100 т/ч

2

0,89

0,79

0,74

0,72

0,72

0,71

0,71

0,70

3

0,84

0,73

0,69

0,66

0,66

0,65

0,65

0,64

4

0,81

0,71

0,66

0,64

0,64

0,63

0,63

0,62

5

0,80

0,69

0,64

0,62

0,61

0,61

0,60

0,60

6

0,79

0,67

0,63

0,60

0,59

0,59

0,58

0,58

Производительность транспортирующего оборудо