Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

Корпорация «Трансстрой»

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАВОДСКОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ
СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
МОСТОВ

СТП 012-2000

Москва 2001 г.

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Научно-технической ассоциацией ученых и специалистов транспортного строительства, Научно-исследовательским центром «Мосты» ОАО ЦНИИС (инж. А.В. Кручинкин, кандидаты техн. наук А.С. Платонов и В.Г. Гребенчук) с участием Научно-исследовательского института мостов Петербургского государственного университета путей сообщения (доктор техн. наук А.К. Гурвич, кандидат техн. наук B.C. Агеев) и Института «Гипростроймост» (кандидат техн. наук Г.А. Мамлин). При разработке СТП учтены материалы исследований в области изготовления стальных конструкций мостов, выполненных К.П. Большаковым, В.Ю. Шишкиным, Б.М. Передереевым, В.И. Звирем, Э.М. Гитманом, В.М. Душницким.

2. ВНЕСЕН Научно-техническим управлением Корпорации «Трансстрой».

3. ПРИНЯТ и ВВЕДЕН в действие Корпорацией «Трансстрой» распоряжением от 18.01.2001 г. № ПН-07.

4. СОГЛАСОВАН УС «Мостострой» (№ ТО 21-4-10/1 от 04.09.2000), УП «Транспроект» (№ 12-01-05/765 от 19.09.2000) Корпорации «Трансстрой», АО «Мостостройиндустрия» (№ 5052-116 от 29.08.2000), Департаментом пути и сооружений Министерства путей сообщения Российской Федерации (№ ЦПИ-8/23 от 03.10.2000).

5. ОДОБРЕН Секцией сварки и родственных процессов Научно-технического совета Госстроя России.

СОДЕРЖАНИЕ

1. Область применения. 2

2. Нормативные ссылки. 2

3. Общие указания. 3

4. Конструктивные особенности стальных мостов. 4

5. Изготовление деталей и монтажных элементов. 11

Правка, очистка и консервация металлопроката. 11

Разметка, резка, штамповка стали. 13

Строгание, фрезерование, обработка кромок. 15

Образование отверстий. 17

Правка и гибка деталей. 18

Приемка деталей и монтажных элементов. 18

6. Сборка отправочных марок и подготовка заводских соединений под сварку. 20

7. Требования к сварочным материалам и оборудованию.. 24

8. Технология заводской сварки мостовых конструкций. 28

Способы сварки. 28

Технология и режимы автоматической, полуавтоматической и ручной сварки. 28

9. Требования к качеству сварки и сварных соединений. Контроль качества. 40

Входной контроль. 40

Пооперационный контроль. 43

Приемочный контроль. 43

10. Исправление дефектов сварки и правка конструкций. 46

Исправление дефектных участков сварных швов. 46

Правка конструкций, деформированных при сборке и сварке. 47

11. Механическая обработка сварных соединений. 48

12. Приемка отправочных марок. 55

13. Контрольная заводская сборка. 58

14. Отгрузка конструкций. 60

15. Обеспечение безопасности труда. 61

Приложение А Порядок и режимы механической правки стального листа. 61

Приложение Б Ориентировочная эффективная мощность пламени для термической правки металла. 63

Приложение В Рекомендуемые режимы дробеметной очистки стального проката на поточных линиях. 63

Приложение Г Режимы резания фрезерно-отрезными станками сталей с временным сопротивлением 520...600 МПа. 63

Приложение Д Рекомендуемые режимы машинной кислородной резки низколегированной стали. 64

Приложение Е Рекомендуемые режимы машинной плазменно-дуговой резки малоуглеродистых и низколегированных сталей. 64

Приложение Ж Режимы строгания, фрезерования и сверления сталей. 65

Приложение И Режимы холодной гибки стали с пределом текучести 400 МПа с учетом пружинения. 68

Приложение К Типы и условные обозначения швов сварных соединений. 69

Приложение Л Таблица перевода твердости металла. 71

Приложение М Средства измерений и контроля. 71

Приложение Н Методы и объемы испытаний сварных соединений. Организация неразрушающего контроля качества сварки. 79

Приложение О Форма сертификата на стальные конструкции. 89

Приложение П Припуски при разметке деталей. 90

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Заводское изготовление
стальных конструкций мостов

Вводится впервые

Утвержден и введен в действие распоряжением Корпорации «Трансстрой» от 18.01.2001 № ПН-07

Дата введения 01.03.2001 г.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт необходимо соблюдать при проектировании, изготовлении и приемке стальных конструкций железнодорожных, автодорожных, городских, совмещенных и пешеходных мостов (включая путепроводы, виадуки, эстакады), предназначенных для эксплуатации в любых климатических условиях, а также в районах с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно.

Нормы распространяются на изготовление и приемку стальных конструкций:

пролетных строений, опор и пилонов постоянных, временных и краткосрочных мостов;

элементов реконструкции и усиления существующих мостов;

несущих конструкций разводных пролетов мостов;

мостостроительного инвентаря и специальных вспомогательных сооружений и устройств для возведения мостов (кроме плавучих средств);

несущих конструкций консольных кранов для монтажа пролетных строений.

Нормы не распространяются на изготовление:

опорных частей, катков, шарниров, механизмов разводных пролетов и других элементов мостов машиностроительного профиля;

конструкций стальных гофрированных водопропускных труб;

канатов, пучков, гибких подвесок и вант висячих и вантовых мостов;

закладных деталей для железобетонных мостов.

При изготовлении и приемке

гибких элементов висячих и вантовых мостов;

мостов специального назначения, включая временные и краткосрочные;

мостовых конструкций из сталей с пределом текучести 450 МПа и выше,

а также сталей, применяемых в опытном порядке, необходимо руководствоваться специальными техническими указаниями. В таких указаниях допускаются ссылки на пункты данного СТП, общие для любых конструкций.

Стандарт распространяется на конструкции из низколегированных сталей для мостостроения марок 15ХСНД и 10ХСНД ГОСТ 6713-91 с требованиями к ним по СНиП 2.05.03-84*, 15ХСНДА и 10ХСНДА 2-й и 3-й категорий 1-го и 2-го классов ТУ 14-1-5120-92, 09Г2С+12Х18Н10Т ГОСТ 10885-85, 14ХГНДЦ ТУ 14-1-5355-98. По согласованию со специализированными научно-исследовательскими организациями данный СТП распространяется также на сварные конструкции мостов из низколегированных сталей марок 15ХСНД, 10ХСНД, 09Г2СД (09Г2С) ГОСТ 19281-89 с дополнительными требованиями к ним по ГОСТ 6713-91 и СНиП 2.05.03-84*.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 10157-79. Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 10528-76 Нивелиры

ГОСТ 10529-79 Теодолиты

ГОСТ 10-75 Нутромеры микрометрические

ГОСТ 11533-75. Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 11534-75. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 14771-76. Дуговая сварка в защитном газе.

ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 14792-80. Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой.

ГОСТ 162-80 Штангенглубиномеры

ГОСТ 164-80 Штангенрейсмасы

ГОСТ 166-80 Штангенциркули

ГОСТ 19281-89. Прокат из стали повышенной прочности.

ГОСТ 2.312-72 Условные изображения и обозначений швов сварных соединений

ГОСТ 2246-70*. Проволока стальная сварочная.

ГОСТ 22536.0-84 Спектральный анализ химического состава металлов

ГОСТ 23518-79 Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 2789-73* Параметры шероховатости поверхности

ГОСТ 2999-75 Измерение твердости по Виккерсу

ГОСТ 3242-79. Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные

ГОСТ 4381-78 Микрометры

ГОСТ 5264-80*. Ручная дуговая сварка.

ГОСТ 5378-66 Угломеры с нониусом

ГОСТ 6713-91. Сталь для мостостроения.

ГОСТ 6996-66**. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 7122-75 Методы отбора проб для химического анализа

ГОСТ 74-70 Глубиномеры микрометрические

ГОСТ 7502-89 Рулетки измерительные металлические

ГОСТ 8026-75 Линейки поверочные

ГОСТ 8050-85. Двуокись углерода газообразная и жидкая.

ГОСТ 8713-79* Сварка под флюсом.

ГОСТ 882-75 Щуры для определения величины задиров

ГОСТ 9087-01. Флюсы сварочные плавленые.

ГОСТ 9378-75 Стандартные рабочие образцы шероховатости

ГОСТ 22353-77* ... ГОСТ 22356-77* - Высокопрочные болты.

ГОСТ 30489: EN473 Определение уровня квалификации и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы

ГОСТ 9466...9467 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки.

ГОСТ 9013-59 Измерение твердости по Роквеллу

ПМГ 15-96. Правила по межгосударственной стандартизации. Требования к компетентности лабораторий неразрушающего контроля и технической диагностики

ПР 32.113-98. Правила сертификации персонала по неразрушающему контролю технических объектов железнодорожного транспорта.

Сборник нормативных документов системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

ТУ 3-3.993-77 Нивелир Н-3К МОП

ТУ 25-06-227-67 Прибор настольный для измерения твердости по Роквеллу

ТУ 14-1-5120-92. Прокат листовой высокого качества для мостостроения из низколегированной стали.

ТУ 14-1-5355-98. Прокат толстолистовой атмосферостойкий из стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения.

СНиП II-23-81*. Стальные конструкции. Нормы проектирования.

СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования.

СНиП 2.05.03-84* Мосты и трубы. Нормы проектирования. Изд. 1996 г.

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ.

СНиП 3.06.04-91. Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ.

Стандарты ISO серии 9000 (ГОСТ Р-ISO-9000).

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.1. Стальные конструкции мостов надлежит изготовлять на специализированных заводах, имеющих:

лицензию на производство указанных конструкций;

организованную приемку конструкций специализированной организацией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций;

действующую нормативную общегосударственную и отраслевую (ведомственную) нормативную документацию на изготовление мостовых конструкций;

подготовленные кадры ИТР и рабочих;

соответствующие условия для производства мостовых конструкций - закрытые отапливаемые цехи, оборудование, оснастку, средства контроля качества конструкций, в том числе неразрушающий контроль сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или проникающим излучением; заводскую лабораторию по контролю качества исходных материалов и сварных соединений.

3.2. Основанием для изготовления стальных мостовых конструкций служит рабочая документация на стадии «Конструкции металлические» (КМ), разработанная специализированной проектной организацией и утвержденная заказчиком к производству работ. Заказчик представляет заводу-изготовителю три экземпляра чертежей КМ, как приложение к договору на изготовление конструкций. Завод-изготовитель осуществляет входной контроль поступившей документации.

При заказе типовых пролетных строений или повторно применяемых мостовых конструкций без каких-либо изменений, если производство их освоено на заводе, документация КМ заводу-изготовителю не предоставляется.

3.3. В документации КМ должны быть указаны марки сталей и требования к ним в соответствии с действующими нормативными документами, типы и размеры заводских и монтажных сварных швов, участки сварных швов с полным проплавлением толщины детали, угловые швы с роспусками, способы защиты от коррозии.

Документация КМ должна содержать все данные для заказа металлопроката и метизов.

3.4. При разработке документации «Конструкции металлические деталировочные» (КМД) завод-изготовитель обязан соблюдать проектно-технологические требования чертежей КМ, СНиП 2.05.03-84* и настоящего стандарта. Отступления от чертежей КМ должны быть согласованы с проектной организацией, разработавшей их. Отступления от настоящего СТП согласовываются с проектной организацией и разработчиком СТП.

В состав документации КМД, кроме деталировочных чертежей конструкций, должны входить схемы монтажно-маркировочные, общих сборок с индивидуальной заводской маркировкой стыков, листы готовых элементов, ведомости метизов и карты размещения заводских сварных стыков. Положение сварных стыков завод вправе назначать из условия рационального и экономичного раскроя металлопроката с соблюдением конструктивных требований СНиП 2.05.03-84* и разд. 4 настоящего СТП.

3.5. При изготовлении стальных мостовых конструкций должен быть обеспечен пооперационный контроль за выполнением требований рабочей конструкторско-технологической документации и настоящего СТП силами ОТК завода и независимой контролирующей организацией.

Отступления от чертежей КМД, не противоречащие чертежам КМ; отступления от карт технологического процесса, касающиеся замены профилей проката (с соответствующим пересчетом); перенос или добавление сварных стыков из условия рационального раскроя или наличия проката определенной длины и ширины; изменение способов сварки или разделки кромок в пределах требований настоящих норм должны в процессе изготовления конструкций утверждаться главным инженером завода-изготовителя через карту разрешения или внесением соответствующих изменений в заводскую конструкторско-технологическую документацию.

3.6. По окончании всего заказа или отдельных его этапов завод-изготовитель выдает заказчику соответственно сертификат качества или акт приемки стальных конструкций с подписями контролирующей организации и ОТК завода (см. Приложение О).

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ СТАЛЬНЫХ МОСТОВ

4.1. При проектировании любых конструкций рекомендуется применять монтажные блоки максимальной заводской готовности с минимальными объемами работ по образованию соединений на монтажной площадке.

Конструкции, отгружаемые с заводов, должны иметь, как правило, полную готовность для устройства на монтаже фрикционно-болтовых, сварных и комбинированных болтосварных соединений. На рис. 1 приведены наиболее характерные схемы заводской подготовки монтажных стыков - цельносварного (а) и комбинированного болтосварного (б) сплошностенчатых конструкций.

В проекте или в нормативных документах при назначении допусков на линейные размеры и геометрическую форму отправочных марок необходимо исходить в первую очередь из обеспечения беспрепятственной и минимально трудоемкой собираемости конструкций на монтаже мостов.

4.2. При разработке чертежей КМ металлических пролетных строений со сварными и комбинированными болтосварными монтажными соединениями проектная организация с учетом технологии производства сварочных работ назначает роспуски (недовары) угловых швов для обеспечения собираемости конструкций и предотвращения трещин в швах в зонах монтажной сварки:

а) в цельносварных стыках главных балок, коробок, ребристых плит - во всех угловых швах. Длина роспуска не менее 200 мм;

б) в стыках двухлистовых пакетных поясов со вставкой - в нахлесточных швах прикрепления наружного листа к внутреннему. Длина роспуска не менее 50 мм;


Рис. 1. Схемы подготовки монтажных стыков сплошностенчатых балок при заводском изготовлении:

а - цельносварного; б - комбинированного фрикционно-сварного; в - вариант проема стенки для сварки верхнего пояса; 1 - вставка верхнего пояса


в) в главных банках - на концах верхних и нижних поясных швов у технологических проемов (отверстий). Длина роспуска 150 мм для однолистовых поясов и 250 мм для пакетных поясов с совмещенным стыком;

г) в стенках главных балок - в угловых швах прикрепления продольных ребер, стыкуемых впоследствии сваркой со вставкой. Длина роспусков 200 мм;

д) в ортотропных плитах - в угловых швах на концах стенок поперечных балок вблизи продольных стыковых швов настильных листов с поясами главных балок или плит между собой. Длина роспуска не более 100 мм;

е) в ортотропных плитах, подлежащих укрупнению в монтажные блоки не менее чем из трех (по ширине) заводских отправочных марок - в угловых швах на концах продольных ребер с двух торцов плиты (длина роспуска 100 мм); в одиночных плитах - роспуск 100 мм на концах продольных ребер с одного торца плиты (со стороны припуска листа настила).

В зоне продольного монтажного стыкового сварного соединения главной балки с ортотропной плитой рекомендуется не приваривать на заводе к поясному листу торцы вертикальных ребер с выкружками, к которым впоследствии прикрепляются стенки поперечных балок ортотропных плит. После стыковки плит с балками приварка этих торцов ребер к поясам обязательна (п. 4.133 СНиП 2.05.03-84*).

4.3. При разработке чертежей КМ проектная организация назначает припуски по 50 мм на подрезку кромок под сварные монтажные соединения:

а) в стыках верхних однолистовых поясов главных балок или вставок;

б) по продольным кромкам настильных листов средних ортотропных плит (находящихся в замкнутом контуре);

в) по торцам настильных листов средних и консольных ортотропных плит (тыловые по направлению монтажа кромки);

г) по торцам вставок сварных стыков нижних ребристых плит.

4.4. Изменение сечений элементов, соответствующее изменению усилий в них, должно быть плавным с уклонами 1:8* (рис. 2). Уширение поясных листов предусматривают, как правило, симметричным (рис. 2,а); утолщение поясных листов выполняют с одной стороны - снаружи или изнутри (со стороны стенки для конструкций, монтируемых способом продольной надвижки по элементам скольжения, рис. 2,б); утолщение стенок балочных конструкций делают симметричным, причем в зонах монтажных стыков предусматривают прямолинейный участок длиной не менее 800 мм (рис. 2,в).

* В элементах конструкций, воспринимающих усилия сжатия от эксплуатационных и монтажных нагрузок, допускаются уклоны 1:4.

Рис. 2. Изменение ширины и толщины элементов балок:

а - уширение пояса; б - утолщение поясов наружу (верх) и внутрь (низ); в - утолщение стенки сплошностенчатой балки; 1 - монтажные сварные стыки стенки

4.5. Пакетные пояса главных балок предпочтительно проектировать из двух листов разной ширины со свесами не более 120 и не менее 50 мм. Изменение ширины или толщины листов в пакете должно быть плавным с уклонами 1:8 в растянутых и 1:4 в сжатых зонах. В монтажных стыках пакетных поясов уширение узкого листа до размера широкого необязательно.

Монтажные стыки двухлистовых пакетов нижних поясов балок во всех случаях, а верхних поясов, - как правило, проектируют совмещенными в одном сечении (рис. 3,а). Торцы листов объединяют сваркой в разделку при заводском изготовлении. Усиление шва обрабатывают заподлицо с основным металлом.

Допускаются монтажные стыки верхних пакетных поясов балок вразбежку со вставкой (рис. 3,б). Длину вставки следует принимать равной 20 толщинам стыкуемого листа.

Для монтажных стыков пакетных поясов рекомендуется применение ручной многопроходной сварки и автоматической сварки по ручной подварке толщиной не менее 10 мм.

Рис. 3. Заводская подготовка стыков пакетных поясов под монтажную сварку:

а - нижнего пояса; б - верхнего пояса; 1 - монтажная вставка

4.6. Вертикальные (или поперечные) промежуточные ребра жесткости сплошностенчатых изгибаемых балок и коробок железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов рекомендуется приваривать к стенке и поясам непрерывными угловыми швами (рис. 4,а), или проектировать их с устройством скругленных вырезов номинальными размерами 50´120 мм (рис. 4,б). Вырезы обязательны, если по технологии сборки и сварки (преимущественно коробчатых сечений) поясной шов проваривается полуавтоматом после постановки и приварки поперечных ребер.

4.7. Длину угловых швов на торцах ребер следует принимать не менее 60 мм (п. 4.147 СНиП 2.05.03-84*). Расстояние от свободной кромки растянутого пояса балки до свободной кромки ребра должно быть не менее 40 мм (см. рис. 4, а, б снизу). Для опорных ребер это расстояние можно уменьшить до 20 мм (см. рис. 5, сеч. 1-1).

В местах примыкания ребер к поясам, фасонкам и другим ребрам; пересечения продольных и поперечных ребер плит; обрыва стенок балок в монтажных соединениях; обрыва продольных ребер ортотропных плит; в технологических проемах (отверстиях) и т.д. необходима обварка угловыми швами по кромкам и торцам стыкуемых деталей по контуру.

Рис. 4. Ребра жесткости сплошностенчатых балок:

а - привариваемые к стенке и поясам непрерывными швами; б - то же со скругленными вырезами 50´120 мм в углах

4.8. Катеты угловых швов в местах приварки торцов вертикальных ребер к горизонтальным элементам балок, а также в местах пересечений продольных и поперечных ребер должны иметь отношение 1:1, если иное соотношение катетов не требуется по расчету на выносливость в сечении по границе перехода шва к основному металлу.

4.9. При назначении в чертежах КМ и КМД мест расположения поперечных стыковых швов полотнищ стенок, поясов и ортотропных плит необходимо обеспечивать следующие расстояния между этими швами и ребрами жесткости (в ортотропных плитах - поперечными балками):

для конструкций в обычном исполнении - не менее 200 мм и не менее трех толщин стыкуемых листов;

для конструкций в северном исполнении А и Б - соответственно не менее 250 мм и не менее шести толщин стыкуемых листов.

Расстояние от продольных стыковых швов полотнищ стенок, ортотропных и ребристых плит до продольных ребер, привариваемых в тавр, должно быть не менее 100 мм (см. рис. 5) при любом исполнении.

Рис. 5. Схема взаимного расположения ребер и стыковых швов сплошностенчатой балки:

1 - опорное ребро; 2 - продольное ребро; 3 - поперечное ребро

4.10. Распорки и диагонали продольных связей, распорки поперечных связей не допускается приваривать непосредственно к поясам балок пролетных строений всех назначений. Связи непосредственно к поясам можно прикреплять только на высокопрочных болтах. При невозможности такого решения в автодорожных мостах элементы связей к главным балкам допускается присоединять через фасонки, привариваемые встык к поясам (рис. 6,а) или в тавр к стенкам балок (рис. 6,б). В обоих случаях должно обеспечиваться сплошное проплавление сварных соединений и механическая обработка концов швов для получения плавных переходов к поясу или стенке радиусом не менее 60 мм (рис. 6, а, б справа).

Рис. 6. Крепление фасонок продольных связей к главным балкам:

а - к поясу; б - к стенке

4.11. При разработке чертежей КМД и изготовлении сплошностенчатых балочных и коробчатых конструкций необходимо соблюдать следующие правила:

а) в сварных полотнищах стенок балок избегать пересечений продольных и поперечных стыковых швов в крайних, наиболее напряженных зонах на высоту 0,25 hст от поясов;

б) предусматривать не более одного продольного стыкового шва;

в) поперечные стыковые швы полотнищ стенок, поясов, ортотропных и ребристых плит располагать от крайних рядов отверстий монтажных стыков и технологических отверстий на расстоянии не менее 100 мм;

г) при заводском формировании цельноперевозимых балочных и коробчатых элементов поперечные стыковые швы стенок, поясов, настильных листов и продольных ребер ортотропных и ребристых плит устраивать вразбежку с расстоянием между ними не менее 200 мм (см. рис. 5);

д) минимальная длина пристыковки в любых элементах должна быть не менее 800 мм (см. рис. 2,б).

4.12. В сварных элементах решетчатых ферм необходимо предусматривать: не более двух стыкуемых в одном поперечном сечении листов; поперечные стыки смежных листов вразбежку с расстоянием между ними не менее 200 мм; расстояние от крайнего ряда монтажных отверстий до поперечного стыка элемента не менее 100 мм. В элементах решетчатых пролетных строений следует назначать поперечных стыков в листах раскосов и поясов - не более двух; в листах подвесок, стоек и продольных балок - не более одного.

4.13. В зонах фрикционно-болтовых монтажных соединений до начала сверления отверстий продольные стыковые швы должны подвергаться механической обработке до полного снятия усиления сварных швов заподлицо с основным металлом на ширину полунакладки плюс 40 мм.

4.14. В зонах сварных монтажных соединений поясов балок с изменением их толщины снизу необходимо предусматривать горизонтальную площадку длиной не менее 70 мм для размещения подкладки, используемой для формирования сварного шва (рис. 7).

Рис. 7. Подготовка элементов нижних поясов разной толщины под монтажную сварку:

1 - медная подкладка; 2 - стальная прижимная обойма

4.15. В комбинированных фрикционно-сварных стыках главных балок монтажные сварные соединения верхних поясов из одиночных листов или двухлистовых пакетов следует проектировать, как правило, без вставки, с обеспечением проектного зазора при заводском изготовлении (см. рис. 1,б) и скругленными вырезами в стенке под верхним поясом симметрично нижним вырезам.

Для цельнометаллических пролетных строений с ортотропными плитами, верхние вырезы допускаются упрощенной формы с размерами не менее 50´50 мм, если они удовлетворяют требованиям расчета конструкции на выносливость (см. рис. 1,в).

4.16. Число стыков поясов назначается из условия рационального заводского раскроя листового металлопроката.

4.17. В составе проекта производства работ (ППР) должны быть разработаны строповочные приспособления и устройства для монтажа блоков главных балок, ортотропных и ребристых плит. По согласованию с проектной организацией - разработчиком чертежей КМ допускается сверление монтажных отверстий диаметром 25 мм в настильных листах ортотропных и ребристых плит с последующим заполнением их холостыми болтами. Отверстия должны быть указаны на чертежах КМД и просверлены на заводе.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Правка, очистка и консервация металлопроката

5.1. Листовой прокат, подаваемый в обработку, должен быть выправлен на листоправильной машине с числом валков не менее семи независимо от исходного состояния проката. Зазор между поверхностью выправленного листа, уложенного на ровную горизонтальную плоскость, и ребром стальной линейки длиной 1 м не должен превышать 1,5 мм для любой толщины листа.

При настройке листоправильной машины следует соблюдать пределы допустимости правки в холодном состоянии - минимально допустимый радиус кривизны r ³ 50S и максимально допустимый прогиб f £ l2/400S, где S - толщина листа, l - длина деформируемой (или деформированной в неправленом листе) части (приложение А, табл. 2).

На листоправильной машине должны быть указатели величины зазора между рядами средних валков (С) и превышения крайних нижних валков над средними (l). Рекомендуемый порядок и режимы правки листового проката приведены в приложении А.

При надлежаще подобранном режиме лист выправляется за один проход. Число проходов (при необходимости) не должно превышать шести.

На листоправильных машинах запрещается править с помощью прокладок волнистость кромок и саблевидность листа или полосы.

5.2. Волнистость универсального и полосового проката правят на листоправильных машинах, а саблевидность и винтообразность - на горизонтальных правильно-гибочных прессах. Волнистость полосовых заготовок из листа толщиной больше 40 мм допускается править на горизонтальных правильно-гибочных прессах, используя металлические прокладки на выпуклостях деформированных участков.

5.3. Для правки фасонного углового проката рекомендуется применять сортоправильные машины открытого типа с консольным расположением роликов, а также с возможностью их замены и изменения шага.

Входящий угол роликов и, соответственно, угол прижимных роликов рекомендуется принимать равным 90° 20¢. На сортоправильных машинах при использовании роликов соответствующей формы допускается правка двутавров, швеллеров, квадрата и круга.

На сортоправильных машинах допускается править общую волнистость и, частично, местные деформации вдоль оси уголка, за исключением концевых участков, равных примерно расстоянию между осями роликов по горизонтали.

Пределы допустимости правки углового проката в холодном состоянии: r ³ 90 в; f £ l2/720 в, где в - ширина полки; остальные обозначения даны в п. 5.1.

5.4. Деформации листового, фасонного и сортового проката, превышающие пределы допустимости холодной правки, или деформации, не поддающиеся правке на машинах, выправляют термическим или термомеханическим способом.

Основные правила термической и термомеханической правки:

температура нагрева металла в намеченных зонах должна быть в пределах 650...700 °С (от темно-вишнево-красного до вишнево-красного цвета каления);

интенсивность нагрева должна быть максимально возможной. Горючий газ - ацетилен или пропан-бутан, номер сопла (наконечника) не ниже 5. Для толстого листа надлежит использовать одновременно две горелки;

нагревать более двух раз одну и ту же зону не допускается;

приложение статических усилий пригрузом или домкратами при термомеханической правке в случае остывания металла ниже 600 °С не допускается;

правка при отрицательных температурах воздуха и стали не допускается;

о результатах правки можно судить только после полного естественного остывания зон нагрева до температуры 20-30 °С. Охлаждать нагретый металл водой или обдувом сжатым воздухом запрещается.

5.5 Саблевидность листа или полосы правят термическим способом с нагревом "клиньев" с выпуклой стороны элемента по схеме на рис. 8,а. Высоту клиновидных зон нагрева принимают равной 2/3 ширины листа (полосы), при этом ширина зон нагрева в основании должна быть 30...100 мм. Нагрев клина ведут от вершины к основанию. Лист толщиной более 20 мм нагревают одновременно с двух сторон. В первую очередь зоны нагрева намечают в местах наибольших деформаций. После остывания листа замеряют уменьшение выгиба и, при необходимости, намечают зоны II очереди (см. рис. 8,а).

Рис. 8. Правка деформированных листов:

а - термическая, саблевидности; б - термомеханическая, волнистости, "бахромы" по кромке, выпуклости ("хлопуна"), G - статическая нагрузка (пригруз), 1 - зоны нагрева; 2 - волнистость; 3 - "бахрома" по кромке; 4 - выпуклость ("хлопун")

5.6. Волнистость толстого листа (20 мм и более), "бахрому" по кромке и выпучивания ("хлопуны") выправляют преимущественно термомеханическим способом с приложением статических усилий и наметкой зон нагрева по схемам, приведенным на рис. 8,б. Металл во всех случаях предпочтительно нагревать с выпуклой стороны, однако при выправке "хлопуна" плоский пригруз ставят на выпуклость, а нагрев ведут снизу.

Принципы термической и термомеханической правки, изложенные в пп. 5.4 - 5.6, справедливы также для правки сортового и фасонного проката.

5.7. Термическую и термомеханическую правку следует поручать специально обученным и аттестованным рабочим-газоправильщикам. В процессе обучения они должны приобрести опыт визуального определения температуры нагрева стали по цвету каления и с помощью специального устройства (рис. 9). Периодически, по графику, утвержденному главным инженером завода, но не реже чем через 6 месяцев, газоправильщики должны проходить проварку приобретенного навыка определения температуры на данном приборе. Для контроля температуры нагрева металла рекомендуется использовать оптические пирометры излучения и цифровые термометры ТЦ-1000.

Рис. 9. Схема устройства для контроля температуры нагрева:

1 - горелка; 2 - притертый медный "пятачок"; 3 - стальная пластина; 4 - прибор, регистрирующий температуру; 5 - прижим; 6 - термопара, заключенная в трубку с двумя отверстиями

5.8. Данные по расходу материалов и эффективной мощности пламени горелки приведены в приложении Б. В этом же приложении есть таблица цветов каления и побежалости при нагреве и охлаждении стали.

5.9. Весь предназначенный для изготовления мостовых конструкций металлопрокат должен быть перед запуском в производство очищен от прокатной окалины и ржавчины на поточных линиях очистки и консервации.

Разрешается очищать металл переносными дробеструйными или пескоструйными установками и ручным механизированным инструментом (иглофрезами, шарошками и т.п.).

5.10. Очистку стального проката на поточных линиях выполняют колотой дробью, закаленной с низкотемпературным отпуском, марки ДСК ГОСТ 1964-81* размером 0,6...0,9 мм для углеродистых и 0,8...1,2 мм для низколегированных сталей. Допускается применение литой дроби марки ДСЛ по тому же стандарту и тех же размеров, что и колотая.

Жировые загрязнения и консервационные смазки на прокате должны быть удалены растворителями или моющими средствами перед дробеметной очисткой.

Рекомендуемые режимы очистки проката на поточных линиях приведены в приложении В.

Разметка, резка, штамповка стали

5.11. Для разметки деталей используют рулетки 1-2-го классов точности по ГОСТ 7502-89, линейки измерительные металлические со штриховыми шкалами длиной 300, 500, 1000 мм по ГОСТ 427-75, штангенциркули по ГОСТ 166-80, штангенрейсмасы по ГОСТ 164-80, угольники поверочные по ГОСТ 3749-77, угломеры с нониусом по ГОСТ 5378-66 (Приложение М).

Контроль измерительного инструмента в соответствии с требованиями соответствующих стандартов должен производиться заводской лабораторией или отделом технического контроля.

При разметке и контроле деталей длиной более 10 м рулетками Р3-20, Р3-30 и Р3-50 следует пользоваться одной и той же рулеткой, прошедшей лабораторный контроль.

5.12. Предельные отклонения при разметке не должны превышать величин, приведенных в табл. 1.

5.13. При разметке необходимо учитывать припуски на резку, механическую обработку и усадку от сварки по указаниям конструкторско-технологической заводской документации (Приложение П).

Таблица 1. Точность разметки деталей

Наименование размера

Интервал размеров, м

До 1,5

1,5 - 9

9 - 21

Предельные отклонения, ± мм, от проектных линейных размеров

Длина и ширина детали

1

1,5

2

Расстояние от кромки до разметочной риски

1

1

1

Расстояние между смежными рисками

0,5

0,5

0,5

Расстояние между крайними рисками

1

1,5

2

Смещение центров отверстий

0,5

0,5

0,5

Расстояние между центрами смежных отверстий

1

1,5

2

5.14. На размеченные детали основных несущих конструкций по указаниям чертежей КМД необходимо клеймением переносить номера плавок по сертификатам. Клеймение должно отстоять от кромок, отверстий под болты, сварных швов не менее чем на 100 мм и не должно закрываться при дальнейшем изготовлении конструкций. Места постановки плавок на деталях элементов основных несущих конструкций следует указывать в чертежах КМД.

Номера плавок необходимо переносить также на деловые отходы.

Для металлоконструкций в северном исполнении клейма металлургических заводов, если их расположение не удовлетворяет указаниям чертежей КМД, подлежат зачистке до полного удаления их следов.

5.15. Механическую резку низколегированного стального проката на ножницах допускается вести только при положительной температуре воздуха и металла. Кромки после резки на ножницах должны быть ровными, без трещин, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм (см. табл. 4).

При механической резке сортового и фасонного проката на фрезерно-отрезных станках скорость резки, подачу и число оборотов дисковой фрезы следует устанавливать в зависимости от класса стали, стойкости и размера отрезного инструмента (см. Приложение Г).

5.16. Для раскроя стального листа с целью получения деталей любой формы допускается применять термическую резку:

кислородную (газокислородную) машинную и ручную;

плазменно-дуговую машинную (кислородно-плазменную и воздушно-плазменную).

При газокислородной резке толщина разрезаемого проката не ограничивается; плазменно-дуговой резкой при изготовлении мостовых конструкций допускается резать лист толщиной до 40 мм включительно.

5.17. Термическую резку стального проката надлежит вести в закрытых отапливаемых цехах при положительной температуре металла и окружающего воздуха. Рабочие, занятые на термической резке, должны быть обучены и иметь удостоверения на право выполнения соответствующих работ.

5.18. При кислородной резке в качестве газа подогревающего пламени следует применять ацетилен по ГОСТ 5457-75, пропан-бутан по ГОСТ 10196-62* или природный газ. Чистота кислорода должна быть не ниже 99,5 %, что соответствует 2-му сорту по ГОСТ 5583-78.

5.19. При машинной термической резке неперпендикулярность кромок, шероховатость поверхности реза и точность вырезаемых деталей должны соответствовать требованиям настоящих норм (см. табл. 2, 3, 6).

5.20. Наибольшие значения неперпендикулярности D (см. рис. 10) для несвободных кромок не должны превышать норм, указанных в табл. 2. Неперпендикулярность поверхности реза для свободных кромок не регламентируется.

Рис. 10. Неперпендикулярность поверхности реза:

D - величина неперпендикулярности; а - охватываемый размер заготовки, детали; в - охватывающий размер заготовки, детали

5.21. Шероховатость поверхности реза определяют высотой неровностей Rz и измеряют на базовой длине l = 8 мм по 10 точкам. Наибольшие значения шероховатости в зависимости от толщины разрезаемого металла не должны превышать норм, указанных в табл. 3.

Радиус оплавления верхних кромок не должен превышать 2 мм.

Точность вырезаемых заготовок и деталей принимают по табл. 6.

Таблица 2. Допускаемая неперпендикулярность несвободных кромок при машинной термической резке

Толщина металла, мм

Значения D, мм

Значения угла косины a, град.

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

8...12

2

1

11...9

6...4

14...30

2

1

7...4

3...2

32...40

2

1

3

1

Таблица 3. Допускаемая шероховатость поверхности реза при машинной термической резке

Класс шероховатости по ГОСТ 14792-80

Категория кромок по табл. 4 СТП

Способ резки

Значения шероховатости, Rz, мкм, при толщине разрезаемого металла, мм

8...12

14...30

32…60*

1

I

Кислородная и плазменно-дуговая

50

80

160

2

II

Кислородная

80

160

320

Плазменно-дуговая

100

200

-

3

III

Кислородная

160

320

500

Плазменно-дуговая

200

400

-

* Для плазменно-дуговой резки толщина разрезаемого металла S = 32...40 мм.

5.22. Рекомендуемые режимы машинной газокислородной, кислородно-плазменной и воздушно-плазменной резки приведены в приложениях Д и Е. Указанные режимы могут уточняться в зависимости от применяемого оборудования с учетом заводских условий производства работ.

5.23. Качество поверхности реза после машинной термической резки проверяют внешним осмотром и замерами. Неперпендикулярность реза замеряют угломером с нониусом или с помощью поверочного угольника и линейки.

Шероховатость поверхности реза контролируют визуально, сравнением с эталонными образцами, которые должны храниться в ОТК завода, а также с помощью контактных щуповых приборов (профилометров и профилографов).

5.24. Кромки деталей мостовых конструкций разделяют на три вида:

1) свободные;

2) несвободные не полностью проплавляемые при сварке;

3) несвободные полностью проплавляемые при сварке.

5.25. Отдельные выхваты на кромках после термической резки допускается устранять механической обработкой с соблюдением требований п. 11.7, при этом на свободных (не подлежащих сварке) кромках уменьшение ширины детали В не должно превышать 0,02В, но не более 8 мм с каждой стороны, или не более 12 мм с одной стороны. На несвободных не полностью проплавляемых кромках угловых и тавровых сварных соединений глубина механической обработки выхватов не должна превышать 2 мм. На кромках со сплошным проплавлением в стыковых соединениях глубина механической обработки выхватов должна быть в пределах допусков на зазоры в зависимости от способа сварки в соответствии с требованиями разд. 8 настоящего СТП, а также ГОСТ 8713-79 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76 (сварка в защитных газах) и ГОСТ 5264-80 (ручная дуговая сварка).

Допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии с требованиями упомянутого разд. 8 с последующей механической обработкой.

Строгание, фрезерование, обработка кромок

5.26. Строгание и фрезерование деталей мостовых конструкций следует производить для обеспечения точности геометрических размеров в пределах заданных допусков; удаления зон с измененной структурой кромок после механической или термической резки, подготовки кромок под сварку; обеспечения передачи усилий сжатия плотным касанием деталей; устранения отдельных выхватов или других дефектов резки. Строгание и фрезерование по плоскости выполняют для обеспечения: плавного перехода от одной толщины деталей к другой при дальнейшем стыковании их сваркой; плавного перехода по толщине в накладных компенсаторах; плотного касания рабочих плоскостей, передающих усилия сжатия.

5.27. В зависимости от требований к качеству кромок с учетом характера работы элементов конструкций на стадии эксплуатации кромки разделены на четыре категории (табл. 4). В чертежах КМ следует указывать элементы, работающие на растяжение, и границы зон растяжения при изгибе. Соответственно в чертежах КМД необходимо указывать категории кромок и способы их обработки согласно указаниям табл. 4 и п. 5.28 настоящего СТП.

5.28. Механическую обработку кромок после резки на ножницах или ручной газокислородной резки надлежит выполнять строганием или фрезерованием на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм. Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

Шероховатость поверхности после строгания, фрезерования и обработки абразивным инструментом должна быть не грубее 3-го класса по ГОСТ 2789 при высоте неровностей по 10 точкам на базовой длине l = 8 мм в пределах от Rz40 до Rz80.

Рекомендуемые параметры резцов и фрез, режимы и приемы строгания и фрезерования кромок приведены в Приложении Ж.

5.29. Прокатные (продольные) кромки полосовой и универсальной стали, поставляемой по ГОСТ 103 и ГОСТ 82, допускается не подвергать механической обработке, если они удовлетворяют требованиям табл. 4 настоящего СТП.

5.30. Скругленные вырезы по торцам продольных ребер в растянутых зонах балок (рис. 11,а) следует выполнять со сверлением у вершины входящего угла отверстия диаметром не менее 25 мм. Допускается штамповка вырезов с последующей механической обработкой. При машинной газокислородной или плазменно-дуговой резке обработка кромок выреза не требуется, если качество реза удовлетворяет требованиям категории I по табл. 4.

Кромки скругленных вырезов для остальных элементов и деталей, образованные штамповкой или машинной термической резкой без сверления отверстий, допускается не подвергать механической обработке, если они не имеют неровностей вдоль кромок, трещин, заусенцев и завалов более 0,3 мм (рис. 11,б).

Таблица 4. Категории и типы кромок. Требования к качеству

Категория кромок

Типы кромок, входящих в данную категорию

Требования к обработке и качеству кромок:

после термической резки вручную

после резки на ножницах и штамповки

после машинной газокислородной и кислородно-плазменной резки

после машинной воздушно-плазменной резки

I

Свободные кромки: продольные и косых концевых резов деталей, работающих на растяжение, растянутые у изгибаемых элементов, в том числе у продольных ребер жесткости в растянутой зоне балок

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 1-го класса для конструкций северного исполнения и 2-го класса - обычного исполнения по табл. 3 настоящего СТП

II

Свободные кромки монтажных элементов (фасонок, стыковых накладок, рыбок, соединительных планок)

То же

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 2-го класса по табл. 3 настоящего СТП

III

1. Свободные кромки: продольные и косых концевых резов деталей, работающих на сжатие; сжатые у деталей изгибаемых элементов, в том числе у продольных ребер в сжатых зонах балок

То же

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 2-го класса для конструкций северного исполнения и 3-го класса - обычного исполнения по табл. 3 настоящего СТП

 

2. Свободные кромки поперечных (вертикальных) ребер жесткости. Все кромки расчетных элементов. Торцевые кромки всех деталей, за исключением деталей, относящихся ко II категории

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении требуемой точности по табл. 6 и качества кромок по п. 5.15 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 3-го класса по табл. 3 настоящего СТП

IV

1. Несвободные кромки, полностью проплавляемые при сварке, в том числе подготовленные термической резкой под сварку, том числе при технологическом проплавлении

Допускаются без механической обработки при обеспечении требуемой точности деталей и проектной разделки кромок под сварку

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

 

2. Несвободные кромки неполностью проплавляемые при сварке, в том числе поперечных (вертикальных) ребер жесткости и деформационных швов

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении требуемой точности деталей и проектной разделки кромок под сварку

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Рис. 11. Вырезы в углах деталей:

а - образованные сверлением и штамповкой, а также сверлением и машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой; D = 2...4 мм; б - образованные штамповкой, а также машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой

Образование отверстий

5.31. Отверстия в мостовых конструкциях с болтовыми и фрикционными соединениями образуют сверлением. Допускается расточки и термическая резка отверстий иного назначения диаметром 50 мм и более с обеспечением точности и чистоты поверхности в соответствии с табл. 3 и 5.

5.32. Детали под сверление и расточку должны устанавливаться перпендикулярно оси шпинделя. Не допускается прогиб деталей во время сверления. Сверлить отверстия следует с минимальным удалением оси шпинделя от оси колонны станка и с минимальным расстоянием от режущей части сверла до сверлильной головки.

5.33. Номинальные диаметры отверстий под высокопрочные болты фрикционных соединений и под болты нормальной точности должны быть указаны в чертежах КМ и КМД в соответствии с табл. 5.

5.34. Просверленные или рассверленные отверстия должны иметь цилиндрическую форму. Шероховатость поверхности должна соответствовать 3-му классу по ГОСТ 2789-73 (от RZ40 до RZ80). Отклонения по диаметру, овальности, глубине зенкования и косине отверстий не должны превышать допусков, приведенных в табл. 5.

Таблица 5. Требования к отверстиям болтовых и фрикционных соединений

Наименование соединений и отклонений

Номинальные диаметры отверстий и допуски, мм, под болты с резьбой

М18

М22

М24

М27

Стыки и прикрепления основных несущих элементов и связей, определяющие проектное положение конструкций с фрикционными соединениями

21

25

28

30

Прикрепления: связей, не определяющих проектного положения конструкций; стыковых накладок (рыбок) поясов продольных балок; тормозных связей и горизонтальных диафрагм проезжей части с фрикционными соединениями

23

28

30

33

Соединения на болтах нормальной точности

19

23

25

28

Отклонения диаметра отверстия

+0,5

+0,5

+0,6

+0,6

-0,2

-0,2

-0,2

-0,2

Овальность в пределах отклонения по диаметру

0,4

0,5

0,5

0,6

Косина

До 3 % толщины листа или пакета, но не более 2 мм

Отклонение заданной глубины зенкерования

±0,4

±0,4

±0,4

±0,4

Заусенцы на краях отверстий необходимо удалять.

Допускается удаление заусенцев зенкерованием не более чем на 1 мм по глубине и радиусу.

Рекомендуемые режимы сверления отверстий приведены в Приложении Ж, табл. Ж4.

5.35. Продавливание отверстий в основных несущих конструкциях мостов и в контруголках мостового железнодорожного полотна не допускается.

Допускается продавливание отверстий на полный диаметр при толщине проката до 16 мм из малоуглеродистой стали и до 12 мм из низколегированной стали в деталях следующих конструкций мостов:

барьерных ограждений;

кабельных коробов с крышками;

лестниц, сходов на опоры, смотровых ходов по связям;

охранных уголков мостового полотна и их стыковых накладок.

Диаметр продавленного отверстия не должен быть меньше толщины металла. Разность диаметров продавленного отверстия на входе и выходе пуансона не должна превышать 0,7 мм. Кромки продавленного отверстия не должны иметь неровностей, заусенцев, трещин и завалов, превышающих 0,3 мм.

Правка и гибка деталей

5.36. Детали, получившие в процессе обработки недопустимые деформации, подлежат правке. Правку выполняют теми же способами, что и листового проката, за исключением сварных полотнищ.

5.37. Полотнища с поперечными стыковыми швами допускается править на листоправильных машинах при условии, что толщина листа не превышает 40 мм, а величина усиления швов g £ 2 мм. После правки сварные швы подвергают УЗД-контролю в объеме 100 % с обязательным фиксированием результатов контроля. Рекомендуется многопроходная правка (но не более шести проходов) с постепенным уменьшением зазора между рядами валков до верхнего предела номинальной величины.

Полотнища с переломами ("домиками") в поперечных сварных стыках, превышающими 2 мм на базе 400 мм, править в холодном состоянии на вальцах не допускается. Переломы надлежит выправлять термическим или термомеханическим способом.

5.38. Полотнища с продольными стыковыми швами допускается править после снятия усиления швов с обеих сторон. Раскатка швов валками запрещается.

5.39. Холодную гибку деталей разделяют на два вида - по радиусу и в угол. Гибку металлопроката и деталей мостовых конструкций по радиусу допускается выполнять до положения, при котором величина допускаемого минимального радиуса r не превышает значений, указанных в табл. А2 Приложения А.

Величина пружинения при гибке деталей в зависимости от толщины заготовок для стали с sт = 400 МПа приведена в Приложении И. Разрешается величину пружинения определять опытным путем на первых деталях.

5.40. При гибке в угол на кромкогибочных прессах и в штампах деталей из листового проката для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа внутренний радиус должен быть не менее 1,2S для конструкций, воспринимающих статические нагрузки, и 2,5S - динамические (S - толщина листа).

При гибке в угол деталей из низколегированных сталей с пределом текучести 275...350 МПа (после резки их на ножницах) кромки, пересекающие линию гиба, необходимо подвергнуть механической обработке, а углы скруглить радиусом или фаской 1...2 мм. Линию гиба рекомендуется располагать поперек прокатных волокон листа.

5.41. Гибку деталей в угол мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно, а также конструкций из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа разрешается выполнять только в горячем состоянии. Минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам табл. А2 Приложения А.

5.42. Высадка деталей из термически упрочненной стали (в том числе из стали с пределом текучести не менее 400 МПа) не допускается. Гибку и правку указанных деталей в горячем состоянии ведут в диапазоне температур от 650 до 700 °С. Температуру нагрева допускается определять визуально по цвету каления (от темно-вишнево-красного до вишнево-красного). Газоправильщики должны быть обучены и иметь соответствующие удостоверения.

Приемка деталей и монтажных элементов

5.43. Приемку деталей, поступающих на сборку, осуществляет ОТК завода, а монтажных элементов, не используемых в заводской сборке (относящихся к готовой продукции), ведет ОТК, мостовая инспекция или другая независимая контролирующая организация. Приемке подлежат 100 % элементов.

5.44. Не подлежат исправлению и должны заменяться участки листов и других прокатных профилей, на которых обнаружены трещины в основном металле и/или трещины в сварном шве, переходящие или не переходящие в основной металл. Длину удаляемого участка принимают равной длине дефекта плюс запас бездефектного металла по 50 мм в каждую сторону.

5.45. Расслой на свободных кромках глубиной до 8 мм допускается удалять механической обработкой (см. разд. 11).

Ремонт участков кромок проката с расслоем глубиной более 8 мм ведут вырезкой дефектного участка по плавной кривой с запасом бездефектного проката не менее 50 мм и заменой на новый прокат с приваркой его в соответствии с требованиями раздела 8 по согласованию с контролирующей организацией, а при необходимости - с проектной организацией, разработавшей чертежи КМ и заказчиком.

5.46. Качество кромок деталей и монтажных элементов должно соответствовать требованиям пп. 5.25; 5.27...5.30 и табл. 4.

Острые свободные кромки, подлежащие грунтованию и окраске, следует притуплять округлением или фаской 2±1 мм с плавными переходами.

5.47. Предельные отклонения от проектных линейных размеров деталей, монтажных элементов и от проектного расположения отверстий не должны превышать указанных в табл. 6, если в чертежах КМ и КМД не содержатся дополнительные ограничения.

5.48. Предельные отклонения от геометрической формы деталей и монтажных элементов должны соответствовать требованиям табл. 7, если в чертежах КМ и КМД отсутствуют дополнительные ограничения.

Таблица 6. Предельные отклонения от проектных линейных размеров деталей, монтажных элементов* и отверстий после обработки

Размеры и способы выполнения операций

Интервалы размеров, м

до 1,5

1,5...2,5

2,5...4,5

4,5...9,0

9,0...15,0

15,0...21,0

Предельные отклонения, ± мм

А. Длина и ширина детали, отрезанной:

 

 

 

 

 

 

1. термической резкой вручную по наметке

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

2. термической резкой полуавтоматом или автоматом

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

3. на ножницах или пилой по наметке

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4. то же, по упору

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

5. обработанной на кромкострогальном или фрезерном станках

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

Б. Разность длин диагоналей листовых деталей, подлежащих сварке встык

-

-

4,0

5,0

6,0

-

То же внахлестку

-

-

6,0

8,0

10,0

-

В. Расстояние между центрами отверстий:

 

 

 

 

 

 

образованных по наметке, крайних

2,0

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

то же смежных

1,5

-

-

-

-

-

по кондукторам или на станках с программным управлением, крайних

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

то же смежных

1,0

-

-

-

-

-

* К монтажным элементам относится готовая продукция, отправляемая на монтаж (фасонки, стыковые накладки, связи и т.д.) в отличие от деталей, поступающих на заводскую сборку и сварку отправочных марок.

Примечание: Для свободных кромок по пп. 1 - 5 допускается отклонение до +5 мм.

Таблица 7. Предельные отклонения от геометрической формы деталей и монтажных элементов* после обработки

Наименование отклонения

Значения предельного отклонения, мм

Искривление деталей

 

1. Зазор между поверхностью листа и ребром стальной линейки длиной 1 м:

в зоне монтажных отверстий

1

в остальных местах

1,5

2. Зазор при длине элемента l между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра

0,001l, но не более 10

3. Зазор между поверхностью листа закладной детали сталежелезобетонного пролетного строения и ребром стальной линейки длиной 1 м

1,0

4. Отклонение линий кромок листовых деталей от теоретического очертания:

 

при сварке встык

1,5

при сварке внахлестку

5

5. Отклонение при гибке:

 

Просвет между шаблоном длиной 1,5 м по дуге и поверхностью вальцованного листа или обушком профиля:

согнутого в холодном состоянии

2

согнутого в горячем состоянии

3

6. Остаточные угловые деформации («домики») в стыковых сварных соединениях деталей, определяемые стрелой прогиба на базе 400 мм** при толщине S стыкуемых деталей, мм:

 

до 20 включительно

0,1S

свыше 20

2

7. Эллиптичность (разность диаметров окружностей в сечении) в габаритных листовых конструкциях - преимущественно трубчатых сваях (диаметр окружности D):

 

вне стыков

0,005D

в монтажных стыках

0,003D

* К монтажным элементам относятся детали, отгружаемые заказчику без сборки и сварки.

** В пакетных поясах сварных балок железнодорожных пролетных строений базу следует принимать равной 1000 мм.

6. СБОРКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК И ПОДГОТОВКА ЗАВОДСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ПОД СВАРКУ

6.1. Сборочная оснастка должна обеспечивать плотное прижатие деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при перемещении и кантовке элементов.

Конструкции с болтовыми и фрикционными соединениями собирают на пробках и болтах с плотной стяжкой пакетов.

В сборочной оснастке должны беспрепятственно выполняться электроприхватки, а в сборо-сварочной - наложение сварных швов. При сборке-сварке элементов с несимметричными сечениями рекомендуется использовать оснастку, позволяющую жестко фиксировать обратные выгибы деталей для компенсации деформаций от сварки.

6.2. Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты в соответствии с требованиями пп. 5.43...5.48 настоящего СТП. Если номера плавок проката, проставленные на деталях, закрываются при сборке, их переносят на наружную поверхность с постановкой рядом клейм работников ОТК.

6.3. При сборке полотнищ под стыковую автоматическую сварку под флюсом на флюсовой подушке зазоры b в стыках для проката толщиной 10...16 мм (рис. 12,а,б) из сталей по ГОСТ 6713-91 должны быть в пределах 0...3 мм; из сталей по ТУ 14-1-5120-92 - в зависимости от толщины листа S:

S, мм      10...12      14...16

b, мм      1...3           2...4

Для листа толщиной 20...50 мм с Х-образной разделкой кромок (рис. 12,в) номинальные размеры зазоров должны быть в пределах 2...4 мм независимо от марки стали.

Подлежащие сварке кромки листов должны быть прямолинейными. Уступы из плоскости соединения (депланация d) не должны превышать 0,1 толщины стыкуемых листов, но не более 2 мм (рис. 12,а).

Уступы D в плоскости соединения по торцам листов для свободных кромок, например, поясов двутавровых и коробчатых балок (кроме коробчатых элементов решетчатых ферм) без примыкания к ним ребристых и ортотропных плит не должно превышать 3 мм для поясов шириной до 400 мм и 4 мм - для поясов шириной более 400 мм (рис. 12,а).

Рис. 12. Допуски при сборке соединений под сварку:

а - стыковое; б - стыковое с неперпендикулярными кромками; в - стыковое с Х-образной разделкой кромок; г - угловое, тавровое, нахлесточное; d - депланация; D - уступ по торцам кромок; в - зазор; р - притупление; В - ширина пояса

Уступы D кромок по торцам листов в соединениях, входящих в замкнутый контур, например, поясов балок и коробок, примыкающих встык к ребристым и ортотропным плитам не должны превышать 2 мм (см. рис. 12,а).

При сборке стыковых соединений с кромками, имеющими отклонения (в пределах допусков) от перпендикуляра к плоскости листа (например, после термической резки), детали следует размещать таким образом, чтобы зазор в корне шва соответствовал номинальному значению (0...3 мм), а плоскость симметрии была вертикальна (см. рис. 12,б).

6.4. При сборке угловых, тавровых и нахлесточных соединений под автоматическую и полуавтоматическую сварку зазоры в стыках должны быть в пределах 0...2 мм независимо от толщины стыкуемых деталей (см. рис. 12,г). Уступы в зонах монтажных стыков при сборке коробчатых элементов ферм должны быть не более 1 мм.

Все неровности и местные уступы, имеющиеся на деталях и препятствующие правильной сборке конструкций, надлежит до сборки устранять повторной правкой или зачисткой абразивным инструментом. При зазорах, превышающих 2 мм, но не более 3 мм на длине до 500 мм, допускается предварительная заварка их полуавтоматом или вручную с соответствующим увеличением катета углового шва.

Переломы ("домики") в заваренных стыках плетей и полотнищ должны выправляться до сборки из них пространственных конструкций (балок, коробок и т.д.).

6.5. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны плотно прилегать друг к другу. Зазор между фрезерованным торцом ребра и листом пояса следует проверять щупом толщиной 0,3 мм, причем щуп не должен проходить более чем на половину толщины ребра между приторцованными поверхностями деталей.

6.6. Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, но должны быть смещены один относительно другого в связях и прочих элементах более чем на 1 мм на всей их длине.

6.7. Кромки деталей под сварку обрабатывают в зависимости от принятого в чертежах КМ и КМД способа сварки в соответствии с требованиями ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79 (дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 5264-80 (ручная дуговая сварка).

6.8. Проплавляемые при сварке поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой-сваркой должны быть очищены от ржавчины, окалины и масляных загрязнений (рис. 13). Способ очистки определяет завод-изготовитель.

Рис. 13. Зачистка кромок и поверхности металла перед сваркой соединений:

а - стыковых; б - тавровых; в - угловых; г - нахлесточных; 1 - зоны зачистки

Во избежание образования конденсационной влаги на кромках в процессе сварки стыковых, тавровых и других типов соединений рекомендуется предварительный подогрев кромок до температуры 60...80 °С для всех толщин проката и марок стали. Для сталей с пределом текучести 400 МПа и более при толщине проката S ³ 20 мм необходим предварительный подогрев кромок соединений до температуры 100...120 °С непосредственно перед сваркой. Это требование распространяется также на прокат толщиной S ³ 20 мм из сталей 15ХСНДА и 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92.

6.9. Закрепление деталей при сборке отправочных марок под сварку должно осуществляться с помощью прижимных устройств (не препятствующих последующему наложению сварных швов) или электроприхваток.

Электроприхватки в сварных соединениях должны полностью проплавляться сваркой основных швов проектного сечения.

При сборке основных несущих конструкций мостов и их транспортировке допускается приварка технологических и транспортировочных приспособлений с последующим их удалением газовой резкой. После удаления указанных приспособлений тщательно зачищают места сварки на глубину 0,5 мм абразивным инструментом. Риски от абразива должны быть направлены вдоль усилия, действующего в элементе.

Размеры прихваток должны быть:

для стыковых соединений - глубиной 3...4 мм, шириной 6...8 мм, длиной 50...80 мм;

для угловых, тавровых и нахлесточных соединений - катет длиной не более 50 % катета углового шва, но не больше 5 мм, длина 50...80 мм.

Максимальные расстояния между прихватками должны быть 300...500 мм. Крайние прихватки следует располагать сразу за выводными планками, причем длина прихватки в начале шва должна быть не менее 50 мм, а в конце - не менее 100 мм.

При необходимости более прочного закрепления собираемых деталей допускается увеличение длины и числа прихваток.

При сборке тавровых соединений (например, ребер жесткости сплошно-стенчатых балок) под сварку двухшовным автоматом прихватки следует располагать с обеих сторон ребра: крайние - одна напротив другой, промежуточные - в шахматном порядке. Крайние прихватки должны отстоять от торца ребра на 40...50 мм.

При сварке ребер одношовным автоматом или полуавтоматом прихватки ставят со стороны, противоположной первому шву.

При пересечении ребром стыкового шва полотнища (стенки балки или настильного листа плиты) прихватки длиной по 100 мм должны располагаться непосредственно на пересечении стыкового шва с обеих сторон ребра.

К металлу прихваточных швов предъявляются такие же требования, как и к металлу основных швов. Прихватки выполняются вручную: в стыковых соединениях электродами типа Э50А, в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях - Э42А. Диаметр электродов 4 мм, ток постоянный обратной полярности. Допускается постановка прихваток полуавтоматической сваркой в защитных газах проволокой Св-08Г2С диаметром 1,2...2 мм.

Прихватки после постановки должны быть очищены от шлака, брызг и проконтролированы внешним осмотром. Не допускаются трещины, наплывы, подрезы, поры и несплавления по кромкам. Дефектные прихватки удаляют либо воздушно-дуговой строжкой, либо абразивным инструментом.

6.10. При сборке под автоматическую и полуавтоматическую сварку по концам соединений необходимо прикреплять к деталям выводные планки.

В стыковых соединениях без разделки кромок с нормальным зазором b = 0...3 мм, свариваемых двухсторонними автоматными швами, допускается применение сплошных выводных планок из листа той же толщины, что и у стыкуемых деталей (рис. 14,а). При сварке стыковых соединений с металлохимической присадкой выводные планки должны повторять конструкцию собранного стыкового соединения.

В стыковых соединениях с разделкой кромок, а также в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях следует применять разъемные (сборные) выводные планки (рис. 14, б,в,г). Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым.

Длину выводных планок всех перечисленных типов принимают равной 80...150 мм, ширину сплошных - 100 мм, разъемных - не менее 50 мм.

Рис. 14. Выводные планки:

а - сплошные; б, в, г - разъемные (сборные) для стыковых, тавровых и угловых соединений соответственно

Приварку выводных планок к спариваемым деталям производят по одной (верхней) плоскости. Сварка - ручная электродами типа Э42Л, Э50Л или полуавтоматическая в среде защитных газов. Допуски на точность установки планок такие же, как для свариваемых деталей.

Выводные планки должны изготавливаться из стали одной из марок, примененных в основных конструкциях. После сварки и контроля качества соединения планки срезают газом с последующей зачисткой кромок абразивным инструментом. Не допускается отбивать планки ударами кувалды или отламывать механически.

6.11. При размотке монтажных отверстий, установке ребер жесткости, фасонок продольных связей и других деталей, если после этих операций предстоит сварка, необходимо учитывать укорочение отправочной марки от усадки в продольных и поперечных сварных швах.

Припуски по длине деталей на усадку от сварки определяют расчетом либо принимают по таблицам, составленным на основе расчетов и опытно-статистических данных.*

* В.Ю. Шишкин, П.А. Храмов. Приближенный метод расчета укорочения элементов металлоконструкций при сварке. Ленинград, 1968.

6.12. Сборку и приварку перекрещивающихся между собой ребер жесткости рекомендуется вести в такой последовательности:

установка и приварка к листу ребер жесткости не прерывающихся в местах пересечения (как правило, продольных);

установка перекрестных ребер жесткости на электроприхватках;

взаимная приварка ребер жесткости в местах пересечения;

приварка к листу перекрестных ребер жест кости.

6.13. При перекантовке и транспортировании собранных, но не сваренных отправочных марок не допускается изменение их формы и остаточное деформирование. Перенос и перекантовка марок тяжелых и крупногабаритных конструкций, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускаются.

6.14. Пооперационный контроль качества сборочных операций и окончательную приемку собранной конструкции проводит ОТК завода. Отправочные марки, собранные под сварку и не сваренные после этого в течение 24 ч, должны быть повторно предъявлены ОТК и в необходимых случаях подвергнуты дополнительной очистка от ржавчины и загрязнений. Запрещается производить зачистку собранных под сварку стыковых соединений непосредственно над флюсовой подушкой, а также при таком положении элемента, когда все загрязнения могут попадать в зазоры.

7. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ОБОРУДОВАНИЮ

7.1. Для сварных заводских соединений мостовых конструкций надлежит применять сварочные материалы, перечень которых приведен в табл. 8, а,б. Сварочные материалы следует выбирать с учетом класса прочности и марки применяемой стали, способа сварки, типа сварного соединения и исполнения конструкции (обычного или северного). Применение других сварочных материалов, в том числе зарубежных, допускается только после проверки их качества по сертификатам и проведения комплексных испытаний контрольных сварных соединений в специализированной лаборатории, занимающейся вопросами технологии сварки мостовых конструкций. Применение зарубежных материалов после их испытаний должно быть согласовано с заказчиком и проектной организацией. Кроме того, зарубежные сварочные материалы должны иметь Техническое свидетельство Госстроя Российской Федерации.1

1 См: Постановление правительства Российской Федерации от 27.12.1997 г. № 1636.

7.2. Качество сплошной холоднотянутой сварочной проволоки должно соответствовать требованиям ГОСТ 2246-70*. Поверхность проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений посредством пропуска через специальные устройства. При наличии смазки проволоку перед очисткой рекомендуется прокалить в печи при температуре 150...200 °С в течение 1,5...2 ч.

Для автоматической сварки стыковых соединений и угловых швов в положении "в лодочку" рекомендуется применять сварочную проволоку диаметром 4 и 5 мм. Для автоматической сварки угловых швов в положении "в угол" и полуавтоматической сварки любых соединений рекомендуется проволока диаметром 1,6...2 мм (возможно применение проволоки и меньшего диаметра для угловых швов с катетом 4... 5 мм).


Таблица 8а. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ

Марка стали

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

под флюсом на флюсовой подушке

с металлохимической присадкой (МХП)

вертикальная с принудительным формированием шва

без МХП

с применением МХП

класс прочности

Проволока

Флюс

Проволока

Флюс

Гранулят (крупка)

Химическая добавка

Проволока (санозащитн. порошковая)

Проволока

Флюс

Проволока

Флюс

Гранулят

Химическая добавка

15ХСНД 15ХСНДА 09Г2СД (09Г2С)

Св-10Г2*

АН-47*

Св-10Г2*

АН-47*

Св-08Г2С

NaF

ПП АН-19Н

Св-08ГА

OCЦ-45

Св-08ГА

АН-60

Св-08ГА (2´2)

NaF

Св-10НМА

АН-22

Св-10НМА*

смесь* АН-47 (50 %) + АН-348-А (50 %)

Св-10НМА (2´2)

ПП АН-19С

АН-348-А

АН-348-А***

ПП АН-32

АНЦ-1

АНЦ-1М***

Æ 2,4¸3 мм

345

Ca-10HMA

АН-47

Св-08А**

AK-348-AМ

Св-10Г2

АНК-561

Св-10НМА

АН-22

Св-10Г2*

АН-43*

Св-10НМА

АН-47

ОСЦ-45

AHЦ-1M

10ХСНД 10ХСНДА

Св-10НМА

АН-22

 

 

 

NaF или (NaF + TiO2)

ПП АН-19Н

Св-08ГА

АН-348-А

 

AH-60

Св-08ГА (2´2)

NaF

АН-348-А***

Св-10НМА

АН-47

Св-10НМА

АН-47

Св-10НМА (2´2)

ПП АН-19С

ОСЦ-45

АНЦ-1

АНЦ-1М***

 

ПП АН-32

390

Св-10НМА

АНК-561

Св-10НМА

АН-22

Æ 2,4¸3 мм

Св-08А**

АН-348-АМ

Св-08ГА

Св-10НМА*

АН-43*

Св-10НМА

48АНК-54

ОСЦ-45

AHЦ-1M

Св-10НМА

48АНК-54

 

* Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения.

** При катетах до 7 мм включительно.

*** При катетах 12 мм и более.

Таблица 8б. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОЙ И РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

Марка стали

Полуавтоматическая сварка под флюсом

Полуавтоматическая сварка в защитных газах: в СО2 или смеси 80 % Аr + 20 % СО2

Тип и марка электрода для ручной дуговой сварки

класс прочности

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

проволока

Флюс

Сварочная проволока

Флюс

Сплошная проволока

Порошковая проволока

Сплошная проволока

Порошковая проволока

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

15ХСНД 15ХСНДА 09Г2СД (09Г2С)

Св-10Г2*

АК-47*

Св-08ГА

АНЦ-1М

Св-08Г2Н2Т Св-08Г2С

ПП-АН8

Св-08Г2С

ПП-АН8

Э50А

Э42А

AH-348-AM

ПП-AH9

ПП-AH9

Э50А

ПП-АН32

ПП-АН32

Св-10НМА

АН-22

Св-08А**

АНЦ-1М

Св-10НМА

АН-47

AH-348-AM

УОНИ 13/55

УОНИ 13/45

Св-10Г2

АНК-561

УОНИ 13/55

345

Св-10Г2*

АН-43*

10ХСНД 10ХСНДА

Св-10НМА

АН-22

Св-08ГА

AH-348-AМ

Св-08Г2Н2Т Св-08Г2С

ПП-AH9

Св-08Г2С

ПП-AH9

Э50А

Э42А

Св-10НМА

АН-47

ПП-АН32

ПП-АН32

Э50А

Св-10НМА

АНК-561

390

Св-10НМА*

АН-43*

Св-08А**

АНЦ-1М

УОНИ 13/55

УОНИ 13/45

Св-10НМА

48АНК-54

АН-348АМ

УОНИ 13/55

* Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения.

** При катетах до 7 мм включительно.


Очищенную и намотанную в кассеты сварочную проволоку необходимо хранить в сухом помещении при положительной температуре. Корпуса кассет рекомендуется окрашивать в различные цвета в зависимости от марки проволоки, а на видимой стороне корпуса кассеты делать соответствующие надписи несмываемой краской. Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких перегибов.

7.3. Флюсы должны поставляться по ГОСТ 9087-81 или ТУ заводов-изготовителей (при условии, что качество поставляемых по ТУ флюсов отвечает требованиям ГОСТ 9087), храниться в упаковке поставщика в сухом отапливаемом помещении или в специальной закрытой таре. В сертификате на флюс должен быть указан гарантийный срок хранения. Если флюс хранится дольше указанного срока, необходимо проверить его технологические свойства при сварке на оптимальном режиме с испытанием сварных соединений согласно указаниям разд. 9. Не допускаются засорения флюса окалиной, шлаком и прочими инородными включениями.

Перед употреблением флюсы прокаливают по режимам, указанным в сертификатах или ТУ заводов-изготовителей. После прокалки флюсы хранят в сушильных шкафах при температуре 80...100 °С. На рабочее место флюс следует подавать в количестве, необходимом для работы в течение одной смены.

Флюс для флюсовой подушки применяют той же марки, что и для сварки соединения. Флюсовую подушку заменяют в начале каждой смены.

7.4. Самозащитная порошковая проволока для вертикальной сварки с принудительным формированием шва должна соответствовать ГОСТ 26271-84 для марок ППАН-19С и ППАН-32; ТУ 05.416923.018-96 для марки ППАН-19Н.

7.5. Электроды для ручной дуговой сварки и электроприхваток должны по типу и маркам соответствовать ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75. Прокалку их следует выполнять на режимах, указанных в сертификатах. Сразу же после извлечения из прокаленной печи электроды помещают в резервную печь, имеющую температуру 80...100 °С, откуда их используют для сварки. Электроды, не используемые в течение смены после извлечения из резервной печи, прокаливают вновь, но не более трех раз.

7.6. Для воздушно-дуговой резки при исправлении дефектов сварных соединений следует применять угольные электроды диаметром 6...10 мм марки ВДК по ГОСТ 10720-75 или специальные электроды марок АНР-5, ОЗР-1, ОЗР-2 диаметром 4...5 мм.

7.7. При выборе источников питания сварочной дуги и оборудования для сварочных работ надлежит руководствоваться в первую очередь необходимостью обеспечения стабильных режимов сварки с заданными параметрами, гарантирующими высокое качество сварных соединений. Кратковременные отклонения от установленного режима сварки не должны превышать:

по силе тока ± 5 %;

по напряжению на дуге ± 2 В;

по скорости сварки ± 10 %.

Для всех способов сварки мостовых конструкций следует применять источники питания дуги постоянного тока (выпрямители или преобразователи). Сварочные автоматы и полуавтоматы следует подбирать в зависимости от способов сварки, типов сварных соединений и конкретных условий производства сварочных работ.

Сечение сварочного кабеля при его длине не более 30 м следует назначать в зависимости от силы сварочного тока:

сварочный ток, А

240

300

400

600

800

1000

Площадь сечения кабеля, мм2, не менее

35

50

70

95

150

170

Плотность тока в сварочных кабелях не должна превышать 7…8 А/мм2.

Обратный провод должен быть того же сечения, что и прямой. В стационарных условиях допускается обратный провод выполнять в виде шин.

7.8. Сварочное оборудование должно иметь приборы (амперметры и вольтметры) для контроля режимов сварки. Указанные приборы устанавливают на сварочных автоматах (однодуговых и двухдуговых) и на полуавтоматах. Приборы должны быть проверены и приняты лабораторией государственного надзора за средствами измерений (ЛГН). Правильность показаний данных приборов следует контролировать не реже двух раз в месяц.

8. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВОДСКОЙ СВАРКИ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Способы сварки

8.1. При изготовлении сварных мостовых конструкций из сталей, марки которых приведены в разд. 1 настоящего СТП, надлежит применять преимущественно электродуговую автоматическую сварку под флюсом. Допускается применение полуавтоматической сварки под флюсом и в защитных газах (в углекислом газе или в смеси углекислого газа с аргоном), а также ручной дуговой сварки. Области применения перечисленных способов сварки для мостовых конструкций приведены в табл. 9. Способ сварки должен быть указан в чертежах КМ, КМД и технологической документации.

Технология и режимы автоматической, полуавтоматической и ручной сварки

8.2. Сварку конструкций следует производить в соответствии с утвержденным технологическим процессом, устанавливающим последовательность сборочно-сварочных операций, применяемую оснастку и инструмент, оборудование, сварочные материалы, режим сварки и порядок наложения швов, а также операции по контролю качества.

Основными устанавливаемыми и контролируемыми параметрами режима сварки являются:

сила сварочного тока Iсв, А;

напряжение дуги Ud, В;

скорость сварки Vсв, м/ч.

Дополнительные параметры:

скорость подачи электродной проволоки Vэл, м/ч;

диаметр электродной проволоки dэл, мм;

вылет электродной проволоки l, мм.

8.3. Режимы сварки должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям с учетом требований настоящего СТП в зависимости от класса прочности и марки стали, толщины металла, параметров разделки кромок и способов сварки, указанных в чертежах КМ. При этом необходимо соблюдать следующие условия (рис. 15):

Таблица 9. Способы сварки мостовых конструкций

Способ сварки

Область применения в мостовых конструкциях

Автоматическая под флюсом (АФ) по ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75

Стыковые соединения, свариваемые в нижнем положении:

двусторонней однопроходной сваркой на флюсовой подушке металла толщиной 10...16 мм без скоса кромок;

двусторонней многопроходной сваркой на флюсовой подушке металла толщиной 20...50 мм с двумя симметричными Х-образными скосами кромок

 

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металла толщиной 10...50 мм, свариваемые в нижнем положении:

односторонней сваркой "в угол" или "в лодочку";

двусторонней двухдуговой сваркой "в угол" (кроме нахлесточных);

односторонней сваркой угловых швов, расположенных вдоль усилия с металлохимической присадкой "в лодочку"

Полуавтоматическая под флюсом (МФ) по ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75

Стыковые соединения с двусторонней сваркой в нижнем положении для деталей из листа толщиной 10...20 мм, привариваемые к основной конструкции (например, фасонок связей к поясам балок) с односторонним или двусторонним скосом кромок

 

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металла толщиной 10...50 мм, свариваемые в нижнем положении:

односторонней сваркой "в угол" или "в лодочку";

двусторонней сваркой "в угол" (кроме нахлесточных)

Полуавтоматическая в смеси защитных газов: (80 % Аr + 20 % СО2); в углекислом газе (ограниченно); самозащитной проволокой по ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79

Стыковые соединения, свариваемые в нижнем положении с двух сторон: без скоса кромок для листа толщиной 6...8 мм;

с V-образным скосом двух кромок для металла толщиной 10...16 мм;

с двумя симметричными (К-образными) скосами одной кромки для металла толщиной 10...16 мм;

с двумя симметричными (Х-образными) скосами двух кромок для металла толщиной 10...16 мм

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металла толщиной 10...50 мм, свариваемые в нижнем, горизонтальном и вертикальном положениях "в угол" и в лодочку"

Ручная электродуговая (Р) по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 11534-75

Короткие швы (длиной менее 1000 мм) стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединений металла толщиной 10...50 мм во всех пространственных положениях. Исправление дефектов после автоматической или полуавтоматической сварки

Рис. 15. Геометрические параметры подготовки кромок и поперечного сечения шва:

h - глубина проплавления; Р - притупление; z - глубина проплавления притупления; е - ширина шва; q - высота усиления; Кf - катеты угловых швов; в - зазор, D - глубина взаимного проплавления (перехлест)

а) коэффициент формы провара должен составлять e/h ³ 1,2 для стыковых и угловых швов, а проплавление должно быть симметричным для обеих кромок. При многослойной сварке с разделкой кромок, если выдерживается условие Z £ Р, допускается e/h = 1;

б) глубина проплавления для притупления кромок z при проходе первого шва с Х-образными скосами не должна превышать величины притупления Р, т.е. Z £ Р, при этом необходимо соблюдение условия Z = (Р/2) + 1 мм для обеспечения проплавления при двухсторонней сварке;

в) в угловых швах должна быть обеспечена расчетная высота сечения по металлу шва tf = bfKf и по металлу границы сплавления tz = bzKf, где Kf - наименьший из катетов углового шва, принимаемый по катету вписанного треугольника; bf и bz - коэффициенты расчетных сечений угловых швов, принимаемые по табл. 80 СНиП 2.05.03-84*;

г) оптимальным следует считать угловой шов с прямолинейной поверхностью в поперечном сечении и с плавными переходами к основному металлу по зонам сплавления. Допускается выпуклость или вогнутость угловых швов до 30 % их катетов, при этом вогнутость не должна приводить к уменьшению значения катета Кf, установленного при проектировании. Отклонения катетов угловых швов следует принимать по п. 9.20 и табл. 23 настоящего СТП;

д) сварка мостовых конструкций должна выполняться в отапливаемых цехах при положительной температуре стали и окружающего воздуха.

При сварке стыковых, угловых и тавровых соединений сталей класса прочности 390 марок 10ХСНД и 10ХСНДА толщиной 20 мм и более необходим предварительный подогрев кромок и прилегающих к ним участков основного металла шириной по 40 мм до температуры 100 - 120 °С. Рекомендуется применять для этих целей пропан-бутано-кислородные горелки ГЗУ-2-62-II, пропано-воздушные типов ГВ-1 и ГВПН-1 или ацетилено-кислородные типов ГАО-2-72 и ГС-3. Горелку следует перемещать с заданной скоростью сварки впереди сварочного автомата.

Подогрев ведут перед наложением первого слоя на лицевой стороне стыкуемых деталей и после каждого перерыва процесса сварки, сопровождающегося уменьшением температуры кромок ниже 100 °С.

8.4. Режимы сварки и применяемые сварочные материалы должны обеспечивать получение сварных соединений со следующими механическими свойствами:

а) минимальные значения предела текучести и временного сопротивления не должны быть ниже их значений для основного металла по соответствующим ГОСТ или ТУ;

б) максимальные значения твердости металла шва и околошовной зоны должны быть не более 350 единиц по Виккерсу (HV);

в) минимальное значение относительного удлинения металла шва стыковых соединений на пятикратных образцах d5 должно быть не менее 18 % для сталей с пределом текучести до 345 МПа и не менее 16 % для сталей с пределом текучести 390 МПа;

г) угол статического изгиба сварного соединения с поперечным стыком должен быть не менее 120°.

д) минимальные значения ударной вязкости KCU на образцах Менаже при расчетной отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ данной конструкции, для стыковых соединений должны быть не менее 29 Дж/см2.

Температура испытания образцов стыковых сварных соединений на KCU должна соответствовать:

для конструкций автодорожных и пешеходных мостов - минус 40 °С в обычном исполнении, минус 50 °С в северном «А» и минус 60 °С в северном «Б» исполнении (СНиП 2.05.03-84, табл. 46 и 47*);

для конструкций железнодорожных и совмещенных мостов в обычном и северном «А» исполнении - минус 60 °С, а в северном «Б» - минус 70 °С.

Режимы сварки надлежит рассчитывать и назначать после их практической проверки, выполняемой, как правило, специализированными организациями с учетом:

класса прочности, марки стали, толщины проката и параметров разделки кромок;

скорости охлаждения металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) для сталей с пределом текучести до 350 МПа в пределах 8...15 °С/сек, с пределом текучести до 400 МПа в пределах 15...25 KCU °С/сек.

При многопроходной сварке вышеперечисленных сталей скорость охлаждения может быть увеличена на 25 %, но не более чем до 40 °С/сек.

При однопроходной двусторонней сварке стыковых соединений без скоса кромок листа толщиной 8...16 мм скорость охлаждения может быть уменьшена до 4,5 °С/сек при условии, что шов с другой стороны проваривается после полного охлаждения металла от нагрева при сварке первой стороны до 100...120 °С).

8.5. При использовании по согласованию с организацией-разработчиком чертежей КМ марок сталей, соответствующих мостовым ГОСТ 6713-91 по механическим свойствам и химическому составу, но не входящих в табл. 47* СНиП 2.05.03-84* и в настоящий СТП, сварку соединений допускается вести на режимах, разработанных для мостовых сталей, после проверки их на контрольных образцах (технологических пробах).

8.6. Если в сварном соединении используются стали различных классов прочности и марок, то следует применять способ сварки, сварочные материалы и режимы сварки, предусмотренные для стали более низкого класса прочности. Сварку сталей 15ХСНД и 10ХСНД по ГОСТ 6713-91 со сталями 15ХСНДА и 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92 надлежит выполнять по режимам, рекомендуемым для сталей 15ХСНДА и 10ХСНДА.

8.7. Сварку конструкций следует выполнять после приемки ОТК операций сборки отправочных марок. Перед сваркой соединение, особенно в местах наложения швов, должно быть очищено от шлака на электроприхватках и других загрязнений. При наличии в соединении пересекаемого заваренного стыкового шва усиление его в месте пересечения должно быть удалено заподлицо с основным металлом на длину не менее 40 мм в каждую сторону.

При сварке многопроходных швов каждый последующий слой должен накладываться после тщательной очистки шлака предыдущего слоя и остывания его до температуры 160...300 °С.

В случае обрыва дуги в процессе наложения шва кратер и прилегающий к нему участок шва длиной 30...50 мм должны быть очищены от шлака и переварены при новом зажигании дуги. Не допускается зажигание дуги и вывод кратера на основной металл за пределами шва.

Начинать и заканчивать сварку следует, как правило, на выводных планках, которые удаляются только после завершения контроля качества сварного шва.

8.8. По окончании сварки необходимо очистить металл шва и прилегающие к нему участки от шлака и брызг, осмотреть шов и проставить номер (клеймо) сварщика в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от шва и кромки металла. При длине шва меньше 1 м клеймо ставится один раз.

8.9. Автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом всех типов соединений надлежит выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде), за исключением раздельной сварки двухслойной коррозионно-стойкой стали, где сварку плакирующего слоя рекомендуется вести постоянным током прямой полярности.

Ориентировочные режимы сварки под флюсом конструкций из мостовых сталей марок 15ХСНД и 10ХСНД по ГОСТ 6713-91, 15ХСНДА и 10ХСНДА ТУ 14-1-5120-92 любых категорий приведены в таблицах 10...15. Режимы подлежат уточнению при сварке технологических проб и контрольных образцов.

Таблица 10. Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений на флюсовой подушке сталей 15ХСНД и 10ХСНД по ГОСТ 6713-91

Форма поперечного сечения

Толщина металла S мм

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

10

2

650...700

32...34

29...32

49...55

12

2

700...750

32…34

29...32

55...61

14

1

750...800

32...34

26...29

66,5...61

1

750...800

34...36

26...29

61...66,5

16

1

800...850

34...36

22...26

68...66,5

1

750...800

36...38

22...26

61...66,5

20

1-я сторона 1-й слой

700...750

32...34

18...20,5

55...61

последующие

750...800

32...34

22...26

61...66,5

25

1-я сторона 1-й слой

700...750

32...34

18...20,5

55...61

последующие

750...800

32...34

22...26

61...66,5

32

1-я сторона 1-й слой

700...750

34...36

18...20,5

55...61

последующие

750...800

34...36

22...26

61...66,5

40

1-я сторона 1-й слой

700…750

36...38

18...20,5

55...61

последующие

750...800

36...38

22...26

61...66,5

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки dэл = 5 мм.

2. Вылет электрода l = 35...45 мм.

3. Сварочные материалы см. в табл. 8.

4. Прихватки выполнять вручную электродами типа Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

5. Первый проход с каждой стороны при сварке сталей 10ХСНД толщиной 32 и 40 мм выполнять под флюсом АН-348А или АНЦ-1; последующие проходы флюсами, указанными в табл. 8

Таблица 11. Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений на флюсовой подушке сталей 15ХСНДА и 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92

Форма поперечного сечения

Толщина металла S мм

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

10

2

600...650

32...34

29…32

49

12

2

650...700

32…34

29…32

49…55

14

1

650...700

32...34

26...29

49...55

1 (2-я сторона)

700...750

34...36

26...29

55...61

16

1

700...750

34... 36

22... 26

55...61

1 (2-я сторона)

700...750

36...38

22...26

55...61

20...40

1-я сторона 1-й слой

600…650

30...36

18...21

49

последующие проходы

650...700

32…38

21...22

49...55

Примечания:

1. Действительны примечания 1…5 к табл. 10. В прим. 5 имеется в виду сталь 10ХСНДА.

2. При сварке конструкций железнодорожных мостов сила сварочного тока с учетом допустимого отклонения ± 5 % не должна кратковременно превышать 750 А.

3. В стыковых соединениях толщиной 10…16 мм второй (последний) проход автомата выполняется при температуре шва первого прохода не ниже 80°С и не выше 200 °С.

4. В стыках толщиной 20…40 мм при выполнении промежуточных и облицовочных слоев шва каждый проход накладывается только после того, как температура металла шва предыдущего слоя не превышает 250 °С.

Таблица 12. Режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых швов сталей по ГОСТ 6713-91

Форма поперечного сечения

Толщина металла S или катета шва К, мм

Способ сварки

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

К = 6

Автоматическая

650...700

26...28

40...47

49...55

8

650...700

28...30

29...32

49...55

10

700...750

30...32

23...27

55...61

12

700...750

32...34

18…22

55...61

К = 6

Полуавтоматическая

360...390

30...32

27

200

8

420...440

32...34

23,5

260

10

420...440

32...34

13,5

260

12

420...440

32…34

9

260

S1 + S2 = 12 + 12

Автоматическая с полным проваром

с одной стороны

800...850

34...36

22

72

с другой стороны

850…900

34..36

22

78

S1 + S2 = 16 + 16

с одной стороны

850...900

34...36

18

78

с другой стороны

900...950

34...36

18

85

S1 + S2 = 16 + 40

с одной стороны

850...900

34...36

15

78

с другой стороны

900...950

34...36

15

85

K = 6

Автоматическая и полуавтоматическая

250...300

26...28

26...27

135...156

7

350...400

28...30

23...26

170...198

Примечания:

1 Диаметр сварочной проволоки для автоматической сварки «в лодочку» dэл = 5 мм; диаметр проволоки для полуавтоматической сварки «в лодочку» и для автоматической и полуавтоматической сварки «в угол» dэл = 2 мм.

2. Сварочные материалы см. в табл. 8.

3 Электроприхватки выполнять вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

4. При автоматической сварке «в лодочку» проволокой dэл = 4 мм силу тока принимать с коэффициентом 0,65.

Таблица 13. Режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых сталей 15ХСНДА и 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92

Форма поперечного сечения

Толщина металла или катета шва К, мм

Способ сварки

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

К = 6

Автоматическая, диаметр проволоки 5 мм

650...700

26...28

40...47

49...55

8

650...700

28...30

29...34

49...55

10

700...750

30...32

23...27

55...61

12

700...750

32...34

18...22

55…61

K=6

Полуавтоматическая, диаметр проволоки 2 мм

360...390

30...32

27

200

8

420...440

32...34

23,5

260

10

420...440

32...34

13,5

260

12

420...440

32...34

9

260

S1 + S2 = 12 (16) + 12 (16) (40)

Автоматическая с полным проваром, диаметр проволоки 5 мм

650…700

С одной стороны первый слой

55

26...28

29…32

 

700...750

последующие

61

30...32

23...27

700...750

С другой стороны

61

30...32

23...27

К = 6

Автоматическая и полуавтоматическая, диаметр проволоки 2 мм

250...300

26...28

26...27

135...156

7

350...400

28...30

23...26

170...198

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки для автоматической сварки «в лодочку» dэл = 5 мм; диаметр проволоки для полуавтоматической сварки «в лодочку» и для автоматической и полуавтоматической сварки «в угол» dэл = 2 мм.

2. Сварочные материалы см. в табл. 8.

3. Электроприхватки выполнять вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

Таблица 14. Режимы полуавтоматической сварки под флюсом тавровых и стыковых соединений с обеспечением сплошного проплавления (фасонок связей и других деталей)

Форма поперечного сечения

Толщина металла S, мм

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

подготовленных кромок

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

10...32

1-й шов

250…300

26...28

26…27

135...156

2-й шов

300...500

30...34

23...27

156...250

10; 12

1-й проход

350…400

30...34

23...27

170...198

16

последующие

250...300

30...34

23...27

135...156

10...50

 

400...450

32...34

18...22

198...215

10...32

1-й проход

350...400

30...32

18...22

170...198

последующие

450...500

32...34

18...22

210...250

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки dэл = 2 мм, марки проволоки - по табл. 8.

2. В тавровом соединении с односторонним скосом кромки первый проход (корень шва I) с обратной стороны допускается проваривать полуавтоматической сваркой в защитном газе, при этом сечение прохода не должно превышать 1/3 сечения шва II.

Таблица 15. Режимы сварки под флюсом угловых соединений двухтонными автоматами

Форма поперечного сечения

Толщина листа S2, катет шва К, мм

Глубина проплавления, мм

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vcв, м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл, м/ч

S=16

3,5

300...350

25...27

29…34

156...184

20

4

350...400

26...28

23…27

170...198

25

5

400...450

28...30

23…27

198...215

32

6

450...500

30...32

23...27

215...250

40

8

550...600

32...34

23...27

250...295

К = 6

-

250...300

25...27

25...27

135...156

7

-

320...380

27...30

25...27

170...198

Примечания:

1. Для сварки наружных швов применять проволоку Св-08ГА диаметром 2 мм, флюсы АН-348-АМ, АНК-561, АНЦ-1М; для сварки внутренних швов - проволоку Св-Св-08A или Св-08АА диаметром 2 мм, флюсы АН-348-АМ, АНК-561, АНЦ-1М.

2. Электроприхватки выполнять вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А диаметром 4 мм или полуавтоматической сваркой в защитных газах проволокой СВ-08Г2С диаметром 1,2...1,6 мм.

3. При сварке наружных швов герметично закрытых коробчатых элементов решетчатых пролетных строений режимы назначаются в соответствии с данной таблицей.

8.10. При двусторонней стыковой сварке полотнищ на флюсовой подушке перекантовка элемента после наложения шва с одной стороны допускается только после остывания этого шва до температуры, не превышающей 100...120 °С, с принятием мер против динамических нагрузок.

8.11. Направление оси электродной проволоки при сварке стыковых соединений должно быть по оси симметрии зазора. При многопроходной сварке с Х-образными скосами кромок это требование относится лишь к сварке первых двух слоев с каждой стороны соединения. Последующие проходы следует выполнять, как правило, со смещением электродной проволоки в одну и другую сторону с окончательным перекрытием стыка сварным швом по центру.

8.12. Двустороннюю автоматическую сварку под флюсом с металлохимической присадкой (МХП) на флюсовой подушке надлежит выполнять с соблюдением нижеследующих условий:

а) стыковые соединения из стали по ГОСТ 6713-91* толщиной 20 мм и по ТУ 14-1-5120-92 толщиной до 16 мм собирать под автоматическую сварку без разделки кромок с зазором 4±1 мм; стыки листов толщиной 25...40 мм ГОСТ 6713-91* и толщиной 20-40 мм по ТУ 14-1-5120-92 должны иметь V-образную подготовку кромок с общим углом раскрытия 55±5°, притуплением кромок 10±1 мм, шириной зазора 4±1 мм;

б) сварочные материалы для автоматической сварки стыковых и тавровых соединений с МХП следует применять в соответствии с табл. 8а;

в) перед наложением первого шва в стыках листов толщиной до 20 мм из стали по ГОСТ 6713-91* без разделки кромок зазор заполнять МХП полностью. В стыках листов толщиной 25...40 мм из стали по ГОСТ 6713-91* и в стыках листов толщиной 20...40 мм из стали по ТУ 14-1-5120-92 с V-образной разделкой кромок МХП перед первым проходом автомата засыпается на высоту h = 12...17 мм (меньшие значения относятся к сталям 15ХСНДА, 10ХСНДА, большие - к сталям 15ХСНД и 10ХСНД). Высота засыпки МХП контролируется специальным шаблоном;

г) после выполнения стыковой сварки с первой стороны изделие перекантовать, нерасплавившуюся МХП удалить металлической щеткой. Шов с обратной стороны проварить за один проход автомата без МХП;

д) режимы автоматической сварки с МХП стыковых соединений листов толщиной 20...40 мм из сталей по ГОСТ 6713-91* и ТУ 14-1-5120-92 приведены в табл. 16.

Автоматическую сварку угловых швов тавровых соединений с МХП выполняют однодуговым автоматом в положении "в лодочку". МХП дозируют с помощью шаблона, причем номер шаблона должен соответствовать катету треугольника, образуемого засыпаемой присадкой:

катет углового шва, мм

8

10

12

14

16

номер шаблона (катет засыпки), мм

8

12

14

16

18

Автоматическую сварку под флюсом с МХП угловых швов тавровых соединений из сталей по ГОСТ 6713-91* рекомендуется применять для швов с катетами от 8 до 16 мм, из сталей по ТУ 14-1-5120-92 - для швов с катетами от 8 до 10 мм.

Режимы автоматической сварки под флюсом с МХП угловых швов соединений "в лодочку" приведены в табл. 16 и 17.

8.13. Автоматическую сварку под флюсом угловых швов элементов коробчатого сечения следует выполнять двухдуговыми автоматами в последовательности, приведенной на рис. 16. При величине зазора в соединениях листов не более 0,5 мм допускается наложение швов в последовательности 1-4-2-3.

Рис. 16. Последовательность наложения швов при сварке коробчатых элементов двухдуговым автоматом

Таблица 16. Режимы автоматической сварки под флюсом с МХП стыковых соединений; диаметр проволоки 5 мм

Форма поперечного сечения

Толщина металла S1, мм

Сторона шва

Слои шва

Параметры режима

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв, м/ч

подготовленных кромок

сварного шва

20, стали марок 15ХСНД и 10ХСНД

I

первый

800...850

34...36

26...29

II

первый

800...850

34...36

29...32

25...40, стали марок 15ХСНД и 10ХСНД

I

первый

750...800

32...34

23

 

 

последующие

750..800

34...36

23

 

II

первый

750...800

34...36

23

20...40, стали марок 15ХСНДА и 10ХСНДА

I

первый

700...750

32...34

23

 

последующие

600...650

34...36

23

 

первый

700...750

34...36

23

Таблица 17. Режимы автоматической сварки под флюсом с МХП угловых швов тавровых соединений; диаметр проволоки 5 мм

Схема соединения

Нормативный документ стали

Катет шва, мм

Число проходов

Параметры режима

Сила сварочного тока Iсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв, м/ч

По ГОСТ 6713-91*

8

1