ВЕДОМСТВЕННЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ

МИНИСТЕРСТВО ТРАНСПОРТНОГО СТРОИТЕЛЬСТВА СССР МИНИСТЕРСТВО РЫБНОГО ХОЗЯЙСТВА СССР

МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА СССР РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОНЦЕРН РЕЧНОГО ФЛОТА «РОСРЕЧФЛОТ»

ПРАВИЛА
ПРОИЗВОДСТВА И ПРИЕМКИ РАБОТ
НА СТРОИТЕЛЬСТВЕ НОВЫХ,
РЕКОНСТРУКЦИИ И РАСШИРЕНИИ
ДЕЙСТВУЮЩИХ ГИДРОТЕХНИЧЕСКИХ
МОРСКИХ И РЕЧНЫХ
ТРАНСПОРТНЫХ СООРУЖЕНИЙ

          ВСН 34-91         

Минтрансстрой СССР

Часть III

МОСКВА 1992

Приложение 1

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ ГОСУДАРСТВЕННЫХ СТАНДАРТОВ И ДРУГИХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ТРЕБОВАНИЯ КОТОРЫХ УЧТЕНЫ В НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛАХ

ГОСТ 12.1.004-85 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования.

ГОСТ 12.2.035-78. Водолазное снаряжение и средства обеспечения водолазных спусков и работ.

ГОСТ 12.3.012-77. Работы водолазные. Общие требования безопасности.

ГОСТ 380-88. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

ГОСТ 4781-85. Сталь прокатная для шпунтовых свай.

ГОСТ 26633-85. Бетон тяжелый. Технические условия.

ГОСТ 5180-84. Грунты. Метод лабораторного определения физических характеристик.

ГОСТ 5382-73. Цементы. Методы химического анализа.

ГОСТ 5686-78*. Сваи. Методы полевых испытаний.

ГОСТ 5781-82. Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций.

ГОСТ 8267-82. Щебень из природного камня для строительных работ.

ГОСТ 8268-82. Гравий для строительных работ. Технические условия.

ГОСТ 8269-87. Щебень из естественного камня, гравий и щебень из гравия для строительных работ. Методы испытаний.

ГОСТ 8478-81. Сетки сварные для железобетонных конструкций.

ГОСТ 8736-85. Песок для строительных работ. Технические условия.

ГОСТ 10060-87. Бетоны. Методы определения морозостойкости.

ГОСТ 10178-85. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия.

ГОСТ 10268-80. Бетон тяжелый. Технические требования к заполнителям.

ГОСТ 10922-75. Арматурные изделия и закладные детали сварные для железобетонных конструкций.

ГОСТ 12071-84. Грунты. Отбор, упаковка, транспортирование и хранение образцов.

ГОСТ 12536-79. Грунты. Методы лабораторного определения зернового (гранулометрического) состава.

ГОСТ 13010-83. Изделия железобетонные и бетонные. Общие требования.

ГОСТ 14098-85. Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкция и размеры.

ГОСТ 19804.0-78*. Сваи забивные железобетонные. Общие технические требования.

ГОСТ 19804.5-83. Сваи полые круглого сечения и сваи-оболочки железобетонные цельные с ненапрягаемой арматурой. Конструкция и размеры.

ГОСТ 20425-75. Тетраподы для берегозащитных и оградительных сооружений.

ГОСТ 22733-77. Грунты. Метод лабораторного определения максимальной плотности.

ГОСТ 25100-82. Грунты. Классификация.

СНиП 1.01.02-83.

СНиП 1.01.03-83.

СНиП 1.04.03-85.

СНиП 2.01.01-82.

СНиП 2.03.01-84.

СНиП II-18-76.

СНиП 3.01.01-85.

СНиП 3.01.03-84.

СНиП 3.01.04-87.

СНиП III-4-80.

СНиП 3.02.01-87.

СНиП 3.03.01-87.

СНиП 3.07.01-85.

СНиП 3.07.02-87.

СНиП 3.09.01-85.

СНиП IV-3-83.

СНиП IV-7-84.

Водный кодекс РСФСР. М., Юридическая литература, 1972.

Руководство о порядке согласования органами по регулированию, использованию и охране вод, производства различных видов работ, осуществляемых на водных объектах и в прибрежных зонах. Минводхоз-СССР № 13-1-20/991 от 18.12.78.

Инструкция о порядке выдачи разрешений на производство работ, в пределах береговых охранных полос морей, во внутренних морских и территориальных водах СССР и на континентальном шельфе СССР, кроме Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978 г.

Инструкция о порядке выдачи разрешений на производство работ на акватории и в пределах береговой охранной полосы Каспийского моря, утвержденная 4/10 мая 1978 г.

Правила выдачи разрешений на сброс с целью захоронения в море отходов и других материалов, регистрации их характеристик и количества, определения места, времени и методов сброса, утвержденные Государственным комитетом СССР по гидрометеорологии и контролю природной среды 26.01.83.

Международная конвенция по предотвращению загрязнения моря сбросами отходов и других материалов опубликована документом ООН: A/AC 138/S СШ/L 29 от 9 марта 1973 г.

Международная конвенция по предотвращению загрязнения с судов. Л., Транспорт, 1973.

Правила предупреждения столкновения судов в море. МПСС-72.

Правила плавания по внутренним водным путям РСФСР. М., Транспорт, 1984.

Инструкция о мерах предосторожности при производстве дноуглубительных работ в условиях предлагаемой засоренности грунта взрывоопасными предметами, утвержденная ММФ 20.09.67 г.

Технология промерных работ при производстве морских дноуглубительных работ. РД 31.74.04-79.

Техническая инструкция по производству морских дноуглубительных работ. РД 31.74.08-85.

Инструкция по землечерпательным работам. Утверждена МРФ РСФСР 11.05-89.

Техническая инструкция по производству изыскательских работ изыскательскими русловыми партиями Главводпути, утверждена 12.09-80 г.

Сборник руководящих документов по безопасности мореплавания на судах Главморречстроя 1989 г.

Санитарные правила и нормы охраны прибрежных вод морей от загрязнения в местах водопользования населения. СанПиН № 4631-88. Руководство по организации наблюдений, проведению работ и выдаче разрешений на сброс отходов в море с целью захоронения. Утверждено Госкомгидрометом 5.05.83.

Правила отведения с судов в водные объекты отработанных сточных и нефтесодержащих вод. Утверждены Министерством мелиорации и водного хозяйства 31.10.86, Минздравом 16.04.86, Минрыбхозом 15.10.86 и Минречфлотом РСФСР 26.11.86.

Наставление по предотвращению загрязнения водных объектов с судов внутреннего плавания. Введены в действие с 1.01.88. Л., Транспорт, 1987.

Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве морских дноуглубительных работ, выполняемых техническим флотом. ЦНИИС Минтрансстроя. Утверждены 5.05.88.

Правила технической эксплуатации портовых сооружений и акваторий РД 31.35.10-86, М., 1987.

ВСН 5-84 Минморфлот	Применение природного камня в морском гидротехническом строительстве.
ВСН 6/118-74.	Указания по обеспечению долговечности бетонных и железобетонных конструкций морских гидротехнических сооружений.
ВСН 34-60-78 Минтрансстрой	Технические указания по производству и приемке работ при возведении морских и речных портовых сооружений (20 глав-выпусков).
ВСН 94-77 Минтрансстрой	Инструкция по устройству верхнего строения железнодорожного пути.
ВСН 139-80 Минтрансстрой	Инструкция по строительству цементобетонных покрытий автомобильных дорог.
ВСН 30-83 Минэнерго СССР	Инструкция по проектированию гидротехнических сооружений в районах распространения вечномерзлых грунтов.

Правила техники безопасности и производственной санитарии при производстве строительно-монтажных работ по постройке портовых гидротехнических сооружений. М., Минтрансстрой, 1986.

Единые правила безопасности труда на водолазных работах. Минморфлот. М. ЦРИА. Морфлот. 1980 г. «Положение о геодезической службе строительно-монтажных организаций Минтрансстроя СССР», утвержденное 10.05.84.

Рекомендации по проектированию и строительству волногасящих прикрытий (берм) из фасонных массивов. ЦНИИС Минтрансстроя 1979 г.

ОСТ 35-05-84. Берегоукрепительные работы. Требования безопасности. Минтрансстроя.

ОСТ 35-06-84. ССБТ. Вибропогружение свай. Требования безопасности.

ОСТ 35-18-83. ССБТ. Производство земляных работ способом гидромеханизации. Требования безопасности и производственной санитарии.

ТУ 14-2-879-89. Прокат стальной горячекатаный шпунтовых свай типа Ларсен.

ТУ 35-1007-84. Балки сборные железобетонные бортовые типов: ББ-1, ББ-2, ББ-3.

ТУ 35-1008-84. Плиты сборные железобетонные П-1, П-2.

ТУ 35-1009-84. Сваи железобетонные преднапряженные сечением 45´45 см для свайных фундаментов причалов и других гидротехнических сооружений.

ТУ 35-1010-84. Плиты железобетонные надстроек.

ТУ 35-1011-85. Сваи анкерные АСШ и анкерные плиты АПШ.

ТУ 35-1012-85. Шпунт железобетонный преднапряженный.

ТУ 35-1013-84. Панели двухребристые для портовых набережных-эстакад на оболочках диаметром 160 см и двухребристые панели для набережных уголковой конструкции с внутренней анкеровкой.

ТУ 35-1014-84. Фундаментные плиты.

ТУ 35-1015-84. Ригели.

ТУ 35-1127-82. Сборная железобетонная оболочка большого диаметра с вертикальным членением.

ТУ 35-1128-82. Сборная железобетонная оболочка большого диаметра с горизонтальным членением на кольца.

ТУ 35-1217-84. Плиты сборные железобетонные подпорных стенок, для укрепления береговых откосов.

ТУ 35-1270-85. Массивы бетонные унифицированных конструкций морских берегозащитных сооружений.

ТУ 35-1299-84. Плиты для гидротехнического строительства - лицевые причалов, берменные крепления дна, покрытия территорий, перекрытия каналов.

ТУ 35-1387-85. Массивы железобетонные морских берегозащитных сооружений (для Кавказского побережья).

ТУ 35-1389-85. Элементы железобетонных набережных уголкового профиля.

ТУ 35-1391-85. Плиты сборные железобетонные для покрытий территорий портов и судоремонтных предприятий.

ТУ 35-1407-86. Массивы бетонные для морских и речных гидротехнических сооружений.

TУ 35-1418-86. Наголовник для пакетного погружения шпунта.

ТУ 35-1437-87. Сваи анкерные.

ТУ 35-1438-87. Сваи-оболочки центрифугированные, преднапряженные d = 160 см.

ТУ 35-1491-87. Шпунт тавровый железобетонный.

ТУ 218 УССР 56-87. Гирлянды железобетонные гибкие сборные Г-1. Министерство строительства и эксплуатации автомобильных дорог УССР, Минтрансстрой.

ТУ 35-1772-86. Профиль шпунтовый сварной зетовый.

ЕНиР, сб. 39. Подводно-технические работы. Л., Судостроение, 1986.

ЕНиР, сб. 2, вып. 2, 1986.

РД-31.31.23-81. Руководство по проектированию узких засыпных пирсов и палов с учетом арктических условий.

РД-31.31.25-85. Инструкция по проектированию причальных сооружений для условий Арктики.

Руководство по организации строительного производства в условиях северной зоны. ЦНИИОМТП, М., Стройиздат, 1978.

Приложение 2

Справочное

ПЕРЕЧЕНЬ¹ БЛАНКОВ ФОРМ ПЕРВИЧНОЙ ИСПОЛНИТЕЛЬНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

¹ Из «Перечня форм исполнительной документации». М., МТС, 1986.

Приложение 3

Справочное

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПОДВОДНОГО НИВЕЛИРА И УНИВЕРСАЛЬНОГО УКЛОНОМЕРА ЦНИИС

Подводный нивелир ЦНИИС ПН-2/30

Техническая характеристика Рабочая глубина измерений, м............................... До 30 с приставкой........................................................ До 100 Чувствительность индикатора, мм......................... До ±1 Точность измерений, мм......................................... ±2 Масса нивелира, кг: на воздухе............................................................. До 10 в воде..................................................................... До 1 Габаритные размеры в транспортном положении, м: длина..................................................................... 0,8 ширина.................................................................. 0,3 высота................................................................... 0,3 в рабочем положении: высота................................................................... 2,0 ширина.................................................................. 0,3´0,3

Универсальный уклономер ЦНИИС

Техническая характеристика Рабочая глубина измерений, м.................... Не ограничена Точность измерений, град....................................... ±0,2 Диапазон измерений по шкале, град...................... ±360 Температурная поправка............................... Не требуется Измерительная база, мм.......................................... 600 Масса уклономера, кг: на воздухе............................................................. 1,5 в воде..................................................................... 1,0 Габаритные размеры, мм................................ 650´300´80

Приложение 4

Справочное

НАИМЕНЬШИЙ УКЛОН ЛОТКОВ И ЗЕМЛЯНЫХ КАНАВ

Приложение 5

Справочное

ДОПУСКАЕМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ОТ РАЗМЕРОВ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Приложение 6

Справочное

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА И КОЛИЧЕСТВА ПОДМЫВНЫХ ТРУБ ПРИ ПОГРУЖЕНИИ СВАЙНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ С ПОМОЩЬЮ ПОДМЫВА

Необходимая суммарная площадь проходного отверстия подмывных труб определяется исходя из требуемого расхода и напора воды, ориентировочные значения которых приведены в табл. 1 из расчета на 1000 см² лобовой поверхности погружаемого свайного элемента в зависимости от грунтовых условий и глубины погружения. При этом принято, что подмывные трубы снабжаются коническим наконечником, имеющим угол конусности 10° и отношение диаметров выходного и входного отверстий равным 0,45. Техническая характеристика наконечников приведена в табл. 2.

Суммарная площадь проходного отверстия подмывных труб определяется по формуле:

где w - суммарная площадь проходного отверстая подмывных труб, см²; Q - расход воды, м³/ч; ; q - расход воды на 1000 см² лобовой поверхности свайного элемента (табл. 1) м³/ч; S - площадь лобовой поверхности свайного элемента, см²; Н - напор (табл. 1), МПа.

Руководствуясь найденным значением w, указаниями п. 6.82, а также значениями диаметра и площадей проходного отверстия стандартных труб, приведенных в гр. 2 и 3 табл. 2 данного приложения, подбираются необходимый диаметр и количество подмывных труб.

Пример.

Железобетонная свая-оболочка диаметром D - 1,6 м и с толщиной стенки t = 15 см погружается на глубину 30 м в крупнозернистый песок средней плотности. Определить напор воды, диаметр и количество подмывных труб.

1. Определяем по табл. 1 необходимый напор воды при погружении свайного элемента в крупнозернистый песок средней плотности на глубину 30 м

Н @ 1,8 МПа.

2. Определяем площадь лобовой поверхности сваи-оболочки

S = p (D - t) t = 3,14 (160 - 15) 15 = 6850 см².

3. Определяем необходимый расход воды

где q @ 80 м³/ч (по табл. 1)

Таблица 1

Напор Н и расход воды q на 1000 см² лобовой поверхности свайного элемента в зависимости от вида грунта и глубины погружения

4. Определяем суммарную площадь проходного отверстия подмывных труб

5. Исходя из условия равномерного распределения труб по всему периметру сваи-оболочки через 1,5-2 м (по п. 6.82), принимаем три трубы диаметром 80 мм.

6. Проверяем выполняемость условия

w₁n ³ w,

где w₁ - площадь проходного отверстия выбранной трубы (по табл. 2); n - количество труб. 50,3 × 3 > 130, следовательно, условие выполняется.

Таблица 2

Технические характеристики наконечников для подмывных стандартных труб при угле конусности 10°

Примечание. Отношение диаметров выходного и входного отверстий для всех наконечников принято равным 0,45.

Приложение 7

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИГОТОВЛЕНИЮ БЕТОНОВ МАРОК F400 и F500 ДЛЯ СБОРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ, НАСЫЩАЕМЫХ ПРЕСНОЙ ВОДОЙ

Общие положения

1. В качестве вяжущего для бетонов следует применять портландцементы марки не ниже 400, отвечающие требованиям п. 7.6 основного текста.

2. Заполнители должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять щебень изверженных пород марки не ниже 1000. Содержание в щебне слабых зерен не должно превышать 5 %.

3. Для снижения расхода воды и достижения необходимого воздухосодержания в бетонную смесь следует обязательно вводить комплексные: добавки, состоящие из пластифицирующего компонента, например, ЛСТ, и воздухововлекающего компонента, например, СНВ, СДО, СНД или КТП.

Особенности проектирования состава бетона

4. При проектировании состава бетона водоцементное отношение, воздухосодержание бетонной смеси и расход воды должны соответствовать достижению заданной прочности и морозостойкости при минимальном расходе цемента и обеспечении заданной подвижности смеси.

Соотношение между величиной В/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси для получения бетонов марок F400 и F500 следует выбирать по графикам на рисунке.

Рекомендуется применять бетонные смеси с расходом воды до 180 л/м³.

5. Для повышения удобоукладываемости смеси при минимальном расходе воды следует использовать пластифицирующую добавку в оптимальной дозировке, не вызывающей ухудшения свойств бетона и не создающей значительных осложнений в режиме его тепловлажностной обработки. Обычно дозировку ЛСТ принимают в количестве 0,1 - 0,15 % от массы цемента.

Следует также использовать дополнительный эффект пластификации за счет воздухововлечения бетонной смеси.

При выборе необходимой подвижности смеси следует учитывать указания п. 7.29-7.31.

Рекомендуется применять бетонные смеси с осадкой конуса до 6 см.

6. Воздухосодержание бетонной свежеприготовленной смеси должно назначаться с учетом потерь вовлеченного воздуха в процессе транспортирования и уплотнения смеси, установленных опытным путем.

7. Ориентировочная водопотребность и объемная доля песка для бетона с комплексной добавкой определяется по табл. 1.

Для бетонов, приготовленных на песке с другой крупностью, а также имеющих другие подвижность, В/Ц и воздухосодержание, следует пользоваться поправками, приведенными в табл. 2.

Соотношение между величиной В/Ц, расходом воды и воздухосодержанием уплотненной бетонной смеси:

а - для получения бетона марки F400; б - для получения бетона марки F500

Таблица 1

Примечание. Водопотребность и объемная доля песка даны для смесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55, подвижности смеси 3 см по осадке конуса и содержании вовлеченного воздуха до 4 %.

Таблица 2

8. По графикам на рисунке определяют В/Ц для трех-четырех значений воздухосодержания (от 2 до 6 %) при выбранной по п. 7 водопотребности.

Затем вычисляют Ц и величину , где Д - количество вовлеченного воздуха в %.

Затем строят график зависимости величины  от воздухосодержания смеси.

По данным заданной прочности бетона R_б и активности цемента R_ц определяют значение , необходимое для достижения заданной прочности по формуле:

=, где  - требуемое значение.

По дополнительно построенному графику  = f (Д) и необходимому значению  выбирают воздухосодержание смеси Д_н.

Для выбранных значений водопотребности (п. 7) и воздухосодержания Д_н на рис. выбирают значение В/Ц. Далее вычисляют расход цемента:

Дальнейший расчет состава бетона производят по способу абсолютных объемов с учетом воздухосодержания бетонной смеси.

9. Дозировку воздухововлекающего компонента определяют экспериментально в соответствии с требуемым воздухосодержанием смеси.

10. Путем пробных замесов уточняют расход воды и дозировку воздухововлекающего компонента. При необходимости заметного изменения расхода воды повторяют расчет состава бетона в соответствии с п. 8 и снова проверяют состав бетона в пробном замесе.

Производство бетонных работ

11. Приготовление бетонной смеси, введение в нее добавок и уплотнение ее осуществляют в соответствии с указаниями разд. 7.

12. Тепловлажностной обработке изделий должна предшествовать предварительная выдержка не менее 4 ч для бетонов из смеси с осадкой конуса до 3 см и не менее 5 ч для бетонов из смеси с осадкой конуса более 3 см.

13. Тепловлажностную обработку изделий рекомендуется осуществлять по режимам, выбираемым по табл. 3 в зависимости от массивности изделий, марки морозостойкости и подвижности бетонной смеси.

Таблица 3

Примечания: 1. К массивным отнесены изделия с сечением более 50´50 см;

2. Характеристика режимов тепловлажностной обработки приведена в табл. 4.

Относительная влажность паровоздушной смеси в камере должна быть не менее 95 %.

14. Продолжительность изотермического прогрева устанавливается в соответствии с указаниями п. 7.46.

15. После тепловлажностной обработки изделий должны выдерживаться во влажных условиях в цехе или на складе не менее 100 град-сут. при температуре не ниже 5 °С.

Возможность сокращения указанного срока выдерживания изделий должна быть подтверждена испытанием на морозостойкость образцов конкретного бетона.

Таблица 4

Приложение 8

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НЕМАССИВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОРСКИХ СООРУЖЕНИЙ ИЗ БЕТОНА ОСОБО ВЫСОКОЙ МОРОЗОСТОЙКОСТИ (F1000)

1. Общие положения

1. Рекомендации распространяются на изготовление немассивных железобетонных конструкций морских сооружений из бетона особо высокой морозостойкости (F1000), работающих в тяжелых условиях эксплуатации (по ГОСТ 26633-85).

2. Рекомендации являются дополнением к действующим нормативным документам по производству бетонных работ и распространяются на изготовление сборных конструкций и возведение сооружений из монолитного бетона на побережье северных и дальневосточных морей.

3. Меры по защите конструкций от истирающего действия льда и других предметов, а также от температурных напряжений должны быть предусмотрены в проекте и настоящими рекомендациями не регламентируются.

2. Материалы для бетона и состав бетона

4. Для приготовления бетона должен применяться сульфатостойкий портландцемент или сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками по ГОСТ 22266-76.

5. Заполнители должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10268-80. В качестве крупного заполнителя должен применяться щебень из изверженных горных пород.

6. В состав бетона обязательно вводится комплексная добавка, состоящая из смолы, нейтрализованной воздухововлекающей (СНВ) или ее заменителей и лигносульфоната технического (ЛСТ).

Дозировка СНВ выбирается в пределах 0,005-0,03 % от веса цемента с целью вовлечения в бетонную смесь 3-5 % воздуха (по объему). Дозировка ЛСТ принимается в количестве 0,1-0,2 % от веса цемента.

Возможно применение совмещенного, заранее приготовленного раствора СНВ и ЛСТ, стабилизированного альгинатом натрия, введенным в количестве 0,005-0,01 % от веса цемента. Приготовление указанного совмещенного раствора комплексной добавки производят в соответствии со справочным приложением 10.

7. При проектировании составов бетона учитывают следующие ограничения:

водоцементное отношение - не более 0,40;

подвижность бетонной смеси в момент укладки - не более 4 см по осадке стандартного конуса;

содержание вовлеченного воздуха после транспортирования и уплотнения бетонной смеси - 2-4 % по объему.

3. Производство бетонных работ

8. Твердение бетона должно происходить при температуре бетона не менее 5 °С и регулярном увлажнении только пресной водой.

9. Элементы конструкций, предназначенные только для работы в переменном уровне, должны выдерживаться при положительной температуре и увлажнении до приобретения 100 %-ной проектной прочности. При этом срок выдерживания бетона марки F1000 должен быть не менее 30 суток.

10. Разрешается изготавливать конструкции с применением тепловлажностной обработки. Температура изотермического прогрева должна быть не более 40 °С.

Скорости подъема и снижения температуры не должны превышать 10 °С/ч. Влажность паровоздушной смеси в камере должна быть не менее 95 %.

Приложение 9

Справочное

ПОДБОРЫ СОСТАВОВ БЕТОНА С ХИМИЧЕСКИМИ ДОБАВКАМИ

Бетоны с комплексной добавкой типа СНВ + ЛСТ

1. К добавкам типа СНВ + ЛСТ относятся добавки СПД + ЛСТ, СДО + ЛСТ, КТП + ЛСТ.

2. При подборе конкретного состава бетона предварительно должна быть определена оптимальная доза ЛСТ. Для бетонов естественного твердения дозировка ЛСТ выбирается в диапазоне от 0,07 до 0,4 % от массы цемента, а для бетонов, подвергающихся тепловлажностной обработке - от 0,07 до 0,2 %.

Оптимальная дозировка выбирается путем испытания бетонных смесей с В/Ц, выбранным в соответствии с пп. 7.23, 7.24 при трех-четырех значениях дозировки ЛСТ. Бетонные смеси должны иметь при этом заданную подвижность, а прочность образцов бетона контролируется в заданные сроки (например, сразу после тепловлажностной обработки или в возрасте 28 суток). Для всех приготовленных смесей после уплотнения определяется содержание вовлеченного воздуха и расчетным путем по контролируемой объемной массе вычисляется расход воды.

Оптимальная дозировка ЛСТ соответствует минимальному содержанию в бетонной смеси объема воды и достижению наибольшей прочности при одинаковом расходе цемента.

3. При расчете состава бетона с комплексной добавкой определяют по табл. 1 водопотребность бетонных смесей с воздухосодержанием 2 % и с учетом примечаний к таблице.

Таблица 1

Примечания: 1. При осадке конуса больше или меньше принятой в табл. 1 расходы воды соответственно увеличивают или уменьшают на 3 л на каждый сантиметр изменения осадки конуса.

2. При воздухосодержании бетонной смеси более 4 % расход воды уменьшают на 3 л на каждый дополнительный процент воздухосодержания.

3. Принятая по табл. 1 водопотребность с учетом примечаний 1, 2 подлежит уточнению в пробных замесах на конкретных материалах, выбранных для бетона.

4. Назначают минимальное воздухосодержание бетонной смеси в соответствии с п. 7.26 Правил (ч. I).

5. Определяют расход цемента из условия обеспечения необходимой прочности бетона в 28 суток по формуле:

                                                (1)

где Ц - расход цемента на м³ бетона, кг; В - водопотребность смеси, определенная по п. 3; Д - воздухосодержание по п. 4, %; R_б - прочность бетона в 28 дней, МПа; R_ц - активность (марка) цемента, МПа.

6. Сверяют ожидаемое водоцементное отношение с максимальным значением, допускаемым табл. 11 и 12 Правил, ч. I:

                                                            (2)

где В/Ц - величина, определенная по расходу воды и цемента, полученным в пп. 3 и 5.

Если В/Ц > (В/Ц)_мрз, то расход цемента изменяют в соответствии с формулой:

                                                            (3)

где Ц - расход цемента, откорректированный с учетом требований морозостойкости, В - водопотребность смеси по п. 3; (В/Ц)_мрз - величина, определяемая по табл. 11 и 12 Правил, ч. I.

В этом случае целесообразно увеличить воздухосодержание смеси, благодаря чему может быть уменьшена ее водопотребность и снижен расход цемента.

7. Определяют объем заполнителей:

                                             (4)

где А - абсолютный объем заполнителей, л; Ц - расход цемента по пп. 5, 6; g_ц - удельная масса цемента; В - водопотребность бетонной смеси; Д - воздухосодержание бетонной смеси, (%).

8. По табл. 2 определяют ориентировочную долю песка от общего количества заполнителей, ч, по объему.

Таблица 2

Примечания: 1. Процент песка установлен для бетонных смесей на природном песке с модулем крупности 2,5 при В/Ц = 0,55.

2. При увеличении или уменьшении модуля крупности песка на 0,1 содержание песка соответственно увеличивается или уменьшается на 0,5 %.

3. При увеличении или уменьшении В/Ц на 0,05 содержание песка соответственно увеличивается или уменьшается на 1 %.

9. Определяют количество песка и щебня в смеси заполнителей:

                                                     (5)

                                                 (6)

где П и Щ - расход песка и щебня на м³ бетона, кг; Z - процент песка в смеси заполнителей (по п. 8); А - абсолютный объем заполнителей (по п. 7), л; g_пg_щ - удельные массы соответственно песка и щебня, кг/л.

10. Путем пробных лабораторных замесов при оптимальной дозе ЛСТ и при изменяющейся дозировке СНВ от 0,005 до 0,03 % от веса цемента выбирают дозу СНВ, обеспечивающую необходимое воздухосодержание смеси. При этом в случае необходимости изменяют расходы воды с целью получения заданной подвижности (жесткости) бетонной смеси.

При применении других воздухововлекающих добавок (взамен СНВ) их дозировки выбирают в следующих диапазонах: СДО - 0,01-0,05 %, СПД - 0,005-0,02 %, КТП - 0,003-0,02 %.

11. После уточнения расхода воды (п. 10) производят повторный расчет по пп. 5-7, 9.

12. Кроме принятого по п. 8 количества песка назначают еще отличающиеся на ±1-2 % доли песка в смеси заполнителей и аналогично рассчитывают еще два состава бетона для опытных замесов. При этом расход воды и дозу воздухововлекающего вещества принимают как в первом составе.

13. Путем пробных замесов из трех составов выбирают состав с наибольшей подвижностью при хорошей связности и нерасслаиваемости бетонной смеси.

14. Осуществляют пробные замесы бетона выбранного состава в производственной бетономешалке с целью уточнения дозы воздухововлекающего вещества для получения необходимого воздухововлечения. При этом добавка ЛСТ вводится в оптимальной дозе.

Бетоны с добавкой ЩСПК или комплексной добавкой на основе ЩСПК

15. Состав бетона с добавками ЩСПК или комплексными добавками на основе ЩСПК назначается путем корректировки состава без добавок, подобранного проверенным на практике способом, обеспечивающим заданную подвижность бетонной смеси и получение требуемой прочности.

16. Комплексные добавки на основе ЩСПК (ЩСПК + СНВ, ЩСПК + СПД, ЩСПК + СДО) применяются в случаях, когда введение одной добавки ЩСПК в рекомендуемых дозировках не обеспечивает необходимого, из условия достижения морозостойкости, воздухосодержания бетонной смеси (по п. 7.26 Правил, ч. 1).

17. Дозировку добавки ЩСПК рекомендуется принимать в количестве 0,25-0,35 % от массы цемента. Дозировку воздухововлекающих компонентов (СНВ, СПД, СДО) подбирают, исходя из достижения необходимого воздухосодержания бетонной смеси. Ориентировочно их дозировки выбираются в диапазоне 0,005-0,02 % от массы цемента.

18. Расход воды и цемента в бетонных смесях с добавкой ЩСПК или комплексной добавкой на основе ЩСПК могут быть уменьшены на 3-6 % при сохранении удобоукладываемости смеси и прочности бетона.

19. Состав бетона с добавкой может быть рассчитан по методу абсолютных объемов с учетом воздухосодержания уплотненной бетонной смеси и уменьшения расхода воды и цемента (п. 18).

20. Правильность подбора состава бетона с добавкой ЩСПК или с комплексной добавкой типа ЩСПК + СНВ проверяется испытанием прочности бетона, его водонепроницаемости и морозостойкости.

Бетоны с комплексной добавкой 136-41 + ЛСТ

21. Вначале путем пробных замесов на смесях с В/Ц, принимаемых по табл. 11 и 12 Правил, ч. I, выбирают оптимальную дозировку ЛСТ, обеспечивающую наилучший пластифицирующий эффект. Дозировка ЛСТ не должна в этих замесах превышать 0,15 % от массы цемента.

В пробные замесы одновременно вводится добавка эмульсии 136-41 из расчета 300 г на 1 м³ бетонной смеси.

22. Установив ориентировочно по пробным замесам необходимый для достижения заданной подвижности расход воды, рассчитывают по известным методам проектирования составов бетона расходы цемента, мелкого и крупного заполнителей. При этом водоцементное отношение, определяемое по существующим формулам для обеспечения прочности обычного бетона, без добавок не должно превосходить значений, приведенных в табл. 11 и 12 Правил, ч. I.

23. Осуществляют пробный замес бетона, состав которого рассчитан по п. 22, с введением в него добавки 136-41 и ЛСТ вместе с водой затворения. Откорректировав расход воды и цемента с целью достижения заданной подвижности смеси при сохранении значения В/Ц (по п. 22), формуют образцы-кубы для испытания на прочность после тепло-влажностной обработки, в том числе и в возрасте 28 суток. Режим тепло-влажностной обработки должен соответствовать требованиям пп. 7.45, 7.46 Правил.

Если получаемая прочность ниже требуемой, то следует уменьшить В/Ц с соответствующей корректировкой состава бетона.

Бетоны с добавками ГКЖ-10 (ГКП-10), ГКЖ-11 (ГКП-11)

24. Проектирование и подбор состава бетона следует производить расчетно-экспериментальным методом с учетом пластифицирующего и воздухововлекающего действия добавок.

25. Расчет состава бетона для опытных замесов производят в следующем порядке:

а) по общеизвестным формулам определяют водоцементное отношение из условий достижения заданной прочности;

б) ориентировочный расход воды при применении песка средней крупности и гравия определяют в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси и крупности заполнителя по графику (рис. 1). При применении щебня расход воды увеличивают на 10 л.

При расходе цемента свыше 400 % расход воды увеличивают на 10 л на каждые дополнительные 100 кг цемента. Для песка с другой крупностью расход воды уточняют экспериментально при контроле подвижности бетонной смеси;

в) определяют ориентировочный расход цемента по формуле

г) определяют коэффициент снижения водопотребности, вызываемый: пластифицирующим действием добавки, по табл. 3;

Таблица 3

Примечание. Снижение водопотребности показано для случая введения добавки в количестве 0,6 кг на 1 м³ бетона в пересчете на сухое вещество.

д) определяют уточненные расход воды и водоцементное отношение:

Выбранная для опытного замеса величина В/Ц¹ не должна превышать значений, установленных табл. 11 л 12 Правил, ч. I;

е) определяют объем цементного теста, как сумму объемов цемента и воды;

ж) определяют расход щебня в кг по формуле:

где V_щ - пустотность щебня в стандартном рыхлом состоянии (в формулу подставляется в виде относительной величины); a  - коэффициент раздвижки зерен щебня раствором;  - объемная насыпная масса щебня, кг/л; g_щ - удельная масса щебня, кг/л.

Коэффициент раздвижки зерен крупного заполнителя раствором устанавливают по табл. 4 в зависимости от расхода цементного теста на 1 м³.

Рис. 1. Водопотребность бетонной смеси, изготовленной с применением портландцемента, песка средней крупности и гравия с наибольшей крупностью:

1 - 80; 2 - 40; 3 - 20; 4 - 10 мм

Таблица 4

Примечание. Данные таблицы соответствуют модулю крупности песка 2,5; при уменьшении модуля крупности песка на 1 коэффициент уменьшается на 0,1-0,15, однако он не должен быть менее 1,1;

и) определяют расход песка по формуле:

где П, Ц, В, Щ - соответственно расходы песка, цемента, воды, и щебня на 1 м³ бетона, кг;

g_ц, g_п, g_щ - соответственно удельные массы цемента, песка и щебня, кг/л.

Рис. 2. Количество вовлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой силиконата натрия в зависимости от объема цементного теста с наибольшей крупности щебня:

1 - 10; 2 - 20; 3 - 40 мм

26. Расчетный состав бетона должен быть уточнен в пробных замесах с целью достижения заданной подвижности бетонной смеси и проектных марок бетона по прочности и морозостойкости. При изготовлении пробных замесов добавки силиконатов натрия вводятся в виде водного раствора любой удобной для работы концентрации из расчета введения не более 0,6 кг на 1 м³ бетона в пересчете на сухое вещество.

В случае, если расчетный состав не обеспечивает заданной подвижности, в замес следует добавлять цемент и воду (при содержании в воде добавки из расчета 0,6 кг на 1 м³ в пересчете на сухое вещество) при сохранении В/Ц. Добавление цемента и воды с добавкой продолжают до тех пор, пока не будет достигнута заданная подвижность.

Если в первом замесе подвижность бетонной смеси превысит заданную, то в приготовленный замес следует добавить 5-10 % песка и щебня.

27. Перед изготовлением образцов для испытаний на прочность и для проверки на морозостойкость следует уточнить состав бетона с учетом п. 26, для чего следует определить фактический объем пробного замеса бетонной смеси, уплотненного способом, принятым в производственных условиях. Объем уплотненной бетонной смеси определяют по формуле

где  - суммарный вес всех материалов, пошедших на пробный замес (кроме добавок), кг; g - объемная масса уплотненной бетонной смеси, кг/л.

28. Объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха определяют в соответствии с ГОСТ 10181.31-81.

29. Примерный объем вовлеченного воздуха в бетонной смеси с добавкой 0,6 кг силиконата натрия (в расчете на сухое вещество) показан на рис. 2 в зависимости от расхода цементного теста и крупности заполнителя.

Если фактический объем вовлеченного воздуха заметно превышает данные, приведенные на рис. 2, и достижение заданной прочности не может быть получено за счет пластифицирующего эффекта и уменьшения В/Ц, то количество добавки следует уменьшить при обеспечении воздухововлечения, приведенного на рис. 2.

30. Определяют расход материалов на 1 м³ бетона, пересчитывая его с учетом вовлеченного воздуха. Пересчет производится за счет уменьшения расхода песка на 1 м³ бетона по формуле

где П₁ - пересчетный расход песка, кг; П - первоначальный расход песка, кг; V - объем вовлеченного воздуха, %; g - объемная масса бетонной смеси, кг/л.

31. Из откорректированного состава изготовляют образцы бетона для испытания на прочность и морозостойкость.

Приложение 10

Рекомендуемое

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ХИМИЧЕСКИХ ДОБАВОК, ВВОДИМЫХ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

Общие положения

1. Добавки вводятся в бетонную смесь в виде водных растворов удобной для работы концентрации. Выбор концентрации раствора следует производить с учетом точности применяемого дозирующего устройства так, чтобы обеспечить точность дозирования веществ добавки, регламентированную главой СНиП 3.03.01-87.

Обычно на заводах ЖБК применяют растворы добавок с концентрацией от 2 до 10 %.

2. Необходимое количество концентрата добавки (жидкого, твердого, порошкообразного) для приготовления определенного количества водного раствора с концентрацией, соответствующей п. 1 настоящего приложения, определяют по формуле

где q - необходимое количество концентрата добавки для заправки приготовленной емкости, кг; Q - количество приготовляемого водного раствора добавки, кг; d₁ - содержание безводного вещества добавки в 1 кг водного раствора добавки, кг; d - то же в 1 кг исходного концентрата, кг.

Количество воды для разбавления концентрата берут несколько меньше определяемого по формуле:

B = Q - q,

где В - количество воды, необходимое для разбавления концентрата добавки для получения водного раствора выбранной концентрации, кг.

Приготовление водных растворов добавок ЛСТ, СНВ, СПД, СДО, КТП, ЩСПК

3. Водные растворы добавок готовят в емкостях путем растворения в воде с температурой 60-70 °С твердых, пастообразных или жидких концентратов. Концентрат ЩСПК можно растворить в холодной воде. После полного растворения концентрата (с помощью перемешивания) раствор через сетчатый фильтр (с отверстиями до 1 мм) переливают в другую емкость. После остывания раствора до 20 °С доводят его концентрацию до заданной путем добавления в раствор воды. Концентрация определяется по плотности раствора (с помощью ареометра) в соответствии с табл. 1.

Таблица 1

4. Растворы должны храниться в деревянной, стеклянной или стальной таре. Применение оцинкованной или алюминиевой посуды запрещается.

Приготовление водного раствора омыленной абиетиновой смолы (абиетата натрия)

5. Абиетиновая смола (неомыленная) разбивается на мелкие куски и измельчается (на бегунах или вальцах) до порошкообразного состояния, после чего просеивается через сито с размером отверстий не более 0,3 мм.

В стеклянной посуде или металлической (кроме оцинкованной или алюминиевой) приготавливается 2 %-ный раствор едкого натра (NaОН). После полного растворения едкого натра раствор нагревают до 70-80 °С и в него небольшими порциями вводят измельченную абиетиновую смолу из расчета 100 г на каждый литр раствора едкого натра. Смесь поддерживается в нагретом состоянии до полного растворения абиетиновой смолы. Смолу в раствор следует вводить постепенно, так как введение ее вызывает интенсивное пенообразование. Во избежание возможного комкования порошка смолы, а также в связи с пенообразованием при введении ее в раствор щелочи, добавление смолы и процесс ее растворения должны производиться при интенсивном перемешивании раствора.

После окончания приготовления раствора объем его доводится до первоначального добавлением количества воды, выкипевшей в период варки раствора. Полученный раствор будет содержать в 1 л 100 г исходной абиетиновой смолы, что и учитывается при всех расчетах дозировки раствора.

6. При приготовлении растворов омыленной абиетиновой смолы другой концентрации количество щелочи определяется из расчета 0,2 весовой единицы щелочи (считая на сухое вещество) на одну весовую единицу твердого вещества смолы.

7. Раствор омыленной абиетиновой смолы должен храниться в деревянной, стеклянной или железной таре. Применение оцинкованной или алюминиевой посуды не разрешается.

Приготовление водного раствора CHB + ЛCT + альгинат натрия

8. С целью предупреждения коагуляции смеси водных растворов добавок ЛСТ и СНВ и приготовления их совместного раствора применяется альгинат натрия.

Альгинат натрия - технический продукт, получаемый при переработке морских водорослей. Он представляет собой порошок или пластинки, легко растворяющиеся в воде. Альгинат натрия изготавливается Архангельским водорослевым комбинатом Главного управления «Севрыба».

9. Применение альгината натрия как стабилизатора позволяет использовать ЛСТ и СНВ в виде заранее приготовленного совместного раствора. Это упрощает технологию приготовления и дозирования добавки, для чего достаточен один расходный бак и один дозатор. При отсутствии альгината натрия добавки ЛСТ и СНВ приготавливаются и дозируются раздельно.

10. Дозировки ЛСТ и СНВ выбираются в соответствии со справочным приложением 9.

В пробных замесах добавки ЛСТ и СНВ вводятся раздельно, альгинат натрия не вводится.

Альгинат натрия вводят в состав бетона в количестве 0,005-0,01 % от веса цемента.

11. Водный раствор добавки СНВ + ЛСТ + альгинат натрия может быть приготовлен двумя способами:

а) последовательным растворением компонентов добавки в одной емкости;

б) смешением концентрированных растворов веществ, составляющих комплексную добавку.

Приготовление комплексной добавки по первому способу заключается в последовательном полном растворении в подогретой до 70 °С воде воздухововлекающего компонента СНВ, альгината натрия и в последнюю очередь - пластифицирующего компонента ЛСТ в соотношении, определенном пробными замесами.

По второму способу приготовление трехкомпонентной комплексной добавки осуществляется путем раздельного приготовления концентрированных растворов компонентов, добавки и смешения их в количествах, соответствующих дозировкам, определенным пробными замесами.

12. Полученная комплексная добавка вводится через один дозатор в воду затворения в количестве, определяемом в расчете на сухое вещество ЛСТ по отношению к весу цемента с контролем воздухосодержания бетонной смеси.

13. В тех случаях, когда потребитель вместо СНВ получает абиетиновую смолу, она должна быть омылена в соответствии с п. 5 настоящего приложения. Дозировка в бетон омыленной абиетиновой смолы уточняется в пробных замесах. После этого приготовляют комплексную добавку следующим способом: сначала разводят водой раствор омыленной абиетиновой смолы до концентрации, в сто раз превышающей его дозировку по отношению к весу цемента, затем в этот раствор, подогретый до 50 °С, вводят 0,5-1 % от веса воды альгинат натрия, а после его растворения вводят туда же ЛСТ в количестве 10 % от веса воды и полностью растворяют. Полученный раствор комплексной добавки вводят через дозатор в бетонную смесь как указано выше.

Приготовление водных растворов ГКЖ-10 (11) и ГКП-10 (11)

14. Добавки ГКЖ-10 (11) поставляются на заводы железобетонных конструкций или строительство в виде водных растворов в стеклянных бутылях или металлических бочках, а добавки ГКП-10 (11) - в виде порошков, затаренных в бумажные мешки. Каждая партия силиконатов натрия должна иметь паспорт. Применять силиконаты натрия при отсутствии паспортов завода-изготовителя запрещается.

15. Водные растворы и порошки должны храниться в таре, а порошки в сухом помещении при температуре от 0 до 30 °С.

16. Кремнийорганические жидкости ГКЖ-11 и ГКЖ-10, поступающие в виде водно-спиртовых растворов с концентрацией 30±5 %, могут непосредственно использоваться в производстве. В случае необходимости уменьшения концентрации жидкость ГКЖ-11 или ГКЖ-10 разбавляют водой.

Выбранную с учетом п. 1 настоящего приложения их концентрацию контролируют по плотности водного раствора в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

17. При применении порошков ГКП-11 или ГКП-10 их водные растворы готовят на производстве. Для растворения используют воду, нагретую до 40-50 °С. Раствор фильтруют через сетчатый фильтр с отверстиями 0,5 мм. Концентрацию растворов определяют в соответствии с табл. 2 по их плотности.

Приложение 11

Рекомендуемое

УСТАНОВКА ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ ВОДНЫХ РАСТВОРОВ ДОБАВОК И ИХ ДОЗИРОВАНИЯ В БЕТОННУЮ СМЕСЬ

1. Принципиальная схема установки для приготовления и дозирования одной добавки показана на рис. 1.

Рис. 1. Схема установки для приготовления и дозирования растворов добавок:

1 - приготовительный бак; 2 - бак рабочего раствора; 3 - расходный бак; 4 - дозатор; 5 - кран; 6 - насос

Приготовление раствора добавки производится в приготовительном баке. Сюда подается вода, осуществляется ее подогрев и после загрузки концентрата производится перемешивание (механическим способом или с помощью сжатого воздуха) до полного его растворения. Из приготовительного бака раствор через фильтры поступает в бак рабочего раствора, где регулируется и устанавливается рабочая концентрация раствора. Эти баки и следует регулярно промывать водой. Для этой цели они должны иметь отводы в канализацию.

Готовый раствор добавки с помощью насоса подается в расходный бак. Из него раствор самотеком поступает в дозатор и затем с помощью крана сливается в воду затворения.

2. Объемы трех баков подбираются в зависимости от производительности бетоносмесительного узла из расчета обеспечения его раствором добавки на 1-3 смены работы.

3. Все баки должны иметь изнутри антикоррозийное покрытие. Для этой цели может быть использована перхлорвиниловая эмаль любой марки.

4. Рекомендуется использовать бронзовые вентили и краны тех же марок, что и для воды.

5. Наиболее важным узлом установки является дозирующее устройство вместе с системой управления. От конструкции этого узла зависит точность дозирования и надежность работы установки.

Рекомендуется использовать дозаторы емкостью 3-5 литров (для добавок СНВ, СПД, 136-41) и емкостью 10-12 литров (для добавки ЛСТ).

Рис. 2. Схема дозатора ПКБ ЦНИИС:

1 - трубка; 2 - устройство для фиксации поршня; 3 - поршень; 4 - корпус; 5 - двухходовой кран; 6 - расходный бак

6. При производстве бетонных работ в полигонных условиях следует использовать дозаторы простейшей конструкции с редко изменяемой дозой. Схема такого дозатора показана на рис. 2. Объем дозы задается с помощью передвижного поршня, который фиксируется в заданном положении с помощью специального устройства. Набор дозы и ее слив в воду затворения производится с помощью двухходового крана. После набора дозы уровни жидкости в расходном баке и вертикальной трубе дозатора одинаковы (сообщающиеся сосуды). Длина трубки подбирается так, чтобы ее верхний конец был не ниже максимального уровня раствора в расходном баке. Дозатор можно использовать с дистанционным управлением, при этом двухходовой кран оборудуется пневмоприводом.

7. На заводах ЖБК следует использовать многопозиционные автоматические дозаторы, позволяющие отмерять заданную дозу с пульта оператора. Многопозиционный дозатор оборудуется набором датчиков, например, электродов или герконов (6-10 шт.), фиксирующих уровень раствора в дозаторе. Положение датчиков можно изменять вручную.

При дозировании выполняются следующие операции:

а) оператор с помощью многоконтактного переключателя включает в работу датчик, соответствующий заданной дозе;

б) при нажатии кнопки «дозировка» двухходовой кран поворачивается в положение «набор дозы». Поворот крана в положение «слив дозы» происходит автоматически, когда уровень раствора в дозаторе достигнет датчика. После этого дозатор готов к следующему дозировочному циклу.

8. Для каждого из компонентов комплексной добавки используется отдельная установка для приготовления и дозирования добавок.

Приложение 12

Справочное

УСТРОЙСТВО ЗАЩИТЫ ИЗ БИТУМНО-МИНЕРАЛЬНОЙ СМЕСИ

1. Теплоизоляционная защита конструкций может быть выполнена:

а) в виде монолитного пояса путем заливки в опалубку горячей битумно-минеральной смеси;

б) в виде облицовки поверхности бетона готовыми плитами из битумно-минеральной смеси путем установки их в опалубку. В обоих случаях по окончании работ опалубка должна быть оставлена на месте в качестве поддерживающего устройства.

Устройство теплоизоляционного пояса под водой на кратковременно обнажаемых участках сооружения рекомендуется выполнять путем установки готовых плит из битумно-минеральных смесей.

2. Для приготовления битумно-минеральной смеси в качестве органического вяжущего вещества используется нефтяной битум марки БНД-130/200, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 22245-76.

При отсутствии битума марки БНД-130/200 допускается применять более вязкие битумы (по ГОСТ 22245-76) с разжижением их битумами марок СГ-70/130 и СГ-130/200 (ГОСТ 11955-82) до получения смеси битумов, имеющей величину глубины проникания иглы в пределах значений для битума БНД-130/200. В особых случаях, в зависимости от имеющегося оборудования, условий производства работ и условий службы сооружений, может быть допущено применение битумов марок БНД-90/130 и БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76) без их разжижения по согласованию с проектной организацией.

3. В качестве заполнителя могут быть использованы все виды дробленых котельных шлаков, естественные и искусственные пористые материалы, гранулометрический состав которых должен соответствовать данным, приведенным в нижеследующей таблице.

Гранулометрический состав минеральных заполнителей

Для снижения стоимости приготовления минеральной смеси допускается уменьшение числа фракций до трех: 20-5 мм - 16 %; 5-0,3 мм - 30 %; менее 0,3 мм (до пылевидных частиц) - 54 %.

4. Для приготовления битумно-минеральной смеси должен использоваться заполнитель без загрязняющих примесей.

5. Для дробления крупных фракций минеральных заполнителей рекомендуется применять валковые дробилки, для получения пылевидной фракции следует произвести дополнительный их помол в шаровых мельницах. В случае отсутствия помольных установок допускается замена пылевидной фракции отходами цементов (при зачистке складов), золой-уносом, минеральным порошком (употребляемым при приготовлении асфальтобетона).

6. Состав битумно-минеральной смеси определяется отношением по массе количества битума к количеству заполнителя и должен находиться в пределах от 1 : 3 до 1 : 2, т.е. содержание битума по массе должно составлять от 25 до 33 % от массы смеси. Оптимальный расход битума устанавливается опытным путем.

7. При подборе смеси следует стремиться к получению наиболее плотной смеси заполнителей, по своему гранулометрическому составу отвечающей требованиям, указанным в таблице.

8. Объемная масса битумно-минеральной смеси должна находиться в пределах от 1,5 до 1,8 т/м³.

9. Образцы битумно-минеральной смеси подобранного состава должны пройти полные физико-механические испытания в соответствии с ГОСТ 12801-84 с тем изменением, что вместо образцов-цилиндров для испытаний на сжатие изготовляют образцы-кубы 10´10´10 см, уплотняемые вибрированием или штыкованием.

10. Битумно-минеральная смесь должна удовлетворять следующим основным требованиям, обеспечивающим долговечность защитных покрытий в процессе эксплуатации:

а) деформативная устойчивость в диапазоне температур от минус 40 до плюс 40 °С;

б) коррозийная устойчивость в условиях моря (водостойкость и морозостойкость);

в) устойчивость против старения.

1.1. Основные физико-технические характеристики битумно-минеральных смесей должны соответствовать следующим значениям:

а) водонасыщение не более 3,5 % по объему;

б) набухание не более 1 % по объему;

в) временное сопротивление сжатию при температуре 20 °С R²⁰ не менее 1,5 МПа (для пластичных и малопластичных смесей, укладываемых с уплотнением);

г) то же при 50 °С R⁵⁰ не менее 0,6 МПа;

д) временное сопротивление растяжению при температуре 20 °С  не менее 1,0 МПа;

е) коэффициент водоустойчивости  не менее 0,9;

ж) коэффициент теплоустойчивости  не более 3.

12. Приготовление битумно-минеральной смеси может быть организовано на одном из стационарных асфальтобетонных заводов, расположенном в районе строительства. При отсутствии завода приготовление битумно-минеральной смеси необходимо организовать на строительстве с применением передвижных установок.

13. Процесс приготовления таких смесей аналогичен приготовлению асфальтобетонов и состоит из следующих операций:

а) дробление, грохочение и рассев минеральных материалов;

б) сушка и нагрев минеральных материалов;

в) дозировка вяжущего и заполнителей;

г) смешение компонентов смеси в горячем состоянии.

14. В зависимости от объема работ, выбранного способа устройства защитного пояса и имеющегося оборудования могут быть применены следующие варианты устройства защитного покрытия:

I вариант - приготовление битумно-минеральной смеси производится на месте с применением передвижной смесительной установки. Укладка горячей смеси выполняется методом литья или методом бетонирования с помощью вибрирования с пригрузом, а в недоступных для вибраторов местах - путем трамбования.

II вариант - битумно-минеральная смесь приготавливается на асфальтобетонном заводе и в горячем состоянии транспортируется к месту строительства. Укладка производится так же, как и в варианте 1.

III вариант - устройство защитного покрытия производится путем облицовки элементов конструкций плитами, изготавливаемыми на асфальтобетонном заводе. Заделка стыков и швов выполняется с применением горячего битума и битумно-минеральной смеси с мелким заполнителем (до 2 мм).

IV вариант - на асфальтобетонном заводе приготавливаются плиты из битумно-минеральной мастики (смесь без крупного заполнителя), которая затем на месте строительства разогревается в котлах с добавлением крупного заполнителя и в необходимых случаях - битума для получения битумно-минеральной смеси нужного состава.

V вариант - битумно-минеральная смесь приготавливается на месте строительства в открытых котлах и используется для изготовления защитных плит и для заливки этой смеси непосредственно в опалубку.

При устройстве покрытия по I и IV вариантам обеспечивается сплошность и монолитность защитного покрытия, что в значительной степени определяет высокое качество тепловой защиты.

По II варианту это может быть достигнуто при четкой организации транспортировки смеси от завода до места строительства по строго установленному графику и с подогревом смеси.

По III варианту для получения сплошности и монолитности теплоизоляционного покрытия желательно применение плит по возможности наибольших размеров с тщательной проработкой швов горячим битумом. Размер плит должен быть установлен в зависимости от условий транспортирования и кранового оборудования.

V вариант устройства защиты допускается применять только при небольшом объеме работ.

15. Перед употреблением в дело битум должен быть обезвожен. При приготовлении битумно-минеральной смеси вручную допускается применение заполнителей в воздушно-сухом состоянии.

16. Температура нагрева битума и битумно-минеральной смеси не должна превышать 180-190 °С. Температура смеси при укладке должна быть в пределах 160-170 °С. Укладывать остывшую смесь запрещается.

17. Во всех случаях должна быть организована доставка горячей смеси к месту укладки с минимальной потерей тепла; допускается снижение температуры смеси не более чем на 20 °С.

18. Работы по устройству защиты путем укладки горячей битумно-минеральной смеси в опалубку на сооружении проводятся в летнее время в сухую погоду. В дождливую погоду работы должны быть прекращены.

19. Укладка горячей смеси должна производиться по возможности большими порциями, поэтому должно быть организовано непрерывное и равномерное поступление смеси к месту производства работ.

Укладку следует прерывать вертикальными швами путем установки временных дощатых ограждений.

20. С возобновлением укладки следует обеспечить достаточный разогрев и оплавление ранее уложенной и затвердевшей смеси для получения плотного соединения на участках стыка и создания сплошности слоя на всем его протяжении.

21. Битумно-минеральная смесь, применяемая для устройства защитного покрытия путем заливки ее в горячем состоянии за опалубку, должна иметь литую консистенцию. Смесь при такой консистенции быстро расплывается в заполняемом объеме и укладка ее производится без вибрирования. При более вязких смесях с медленным расплывом должно применяться штыкование или вибрирование с пригрузом. Такие смеси следует применять для изготовления облицовочных плит.

22. Продолжительность вибрирования зависит от температуры, степени пластичности смеси, типа вибратора и других факторов и должна устанавливаться опытным путем.

23. Распалубку плит, изготовляемых вне сооружения, следует производить после того, как они примут температуру окружающего воздуха.

24. Летом плиты должны храниться в затененных местах в штабелях высотой до 1 м и с обязательной установкой прокладок между ними.

25. В теплое время года с температурой воздуха не ниже 10 °С транспортирование плит с завода к месту строительства следует производить в специальных кассетах рамочного типа.

26. Конструкция защитного покрытия из плит, их размеры и способы крепления к сооружению должны включаться в состав проекта.

27. Перед установкой плит на место в зоне переменного уровня насухо (в период отлива) вся поверхность опалубки и прилегающая к ней поверхность плиты, а также бетонная поверхность в пределах зоны защиты должна быть покрыта горячим битумом. Перед установкой плит в подводной части вся поверхность плит также покрывается толстым слоем горячего битума.

28. Заделка швов между плитами шириной до 10 мм производится путем заливки их горячим битумом, а более широких - горячей битумно-минеральной смесью с мелким заполнителем (фракции меньше 2 мм).

29. В процессе приготовления битумно-минеральной смеси должен быть установлен контроль за дозированием материалов, качеством перемешивания, температурным режимом и качеством исходных материалов. Основные показатели работы смесительной установки и результаты контроля фиксируются в рабочем журнале.

30. Контроль прочности битумно-минеральной смеси производится на образцах-кубах 10´10´10 см, взятых при укладке ее в изделия.

На каждые 50 м³ смеси производится определение следующих физико-механических свойств: объемной массы, плотности, водонасыщения, набухания, временного сопротивления сжатию (при температуре воздуха 18-20 °С).

За исключением формы образцов и способа их приготовления испытание битумно-минеральной смеси производится в соответствии с указаниями ГОСТ 12801-84.

Примечание. Опытные образцы из смеси литой консистенции изготавливаются без уплотнения, а из пластичных смесей - с применением вибрирования или штыкования.

31. При приемке работ по устройству теплогидроизоляционной защиты должно быть проверено соответствие выполненных конструкций проекту.

32. Устройство теплогидроизоляционной защиты относится к скрытым работам и должно контролироваться в процессе приготовления и укладки смеси на место или монтажа защитного пояса на сооружении.

В особых случаях контроль качества теплоизоляционного материала производится путем физико-механических испытаний образцов, вырезанных из конструкций.

Приложение 13

Справочное

ПРОПИТКА БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИЙ БИТУМОМ

Общие положения

1. Номенклатура конструктивных элементов, пропитка которых битумом обоснована условиями их службы, определяется возможностями производства и наличием специального оборудования.

В примерный перечень таких элементов можно внести наголовники свай, составные сваи, плиты, массивы, блоки верхнего строения.

2. Пропитка бетонных и железобетонных элементов производится горячим битумом в ваннах (при атмосферном давлении) или в автоклавах (при повышенном давлении).

3. Изделия, предназначенные для пропитки, должны иметь прочность не ниже проектной.

Пропитка при повышенном давлении

4. Элементы, подвергаемые пропитке, должны быть высушены (сухим воздухом) в течение 20-24 ч, при равномерном повышении температуры со скоростью 6 °С в час с таким расчетом, чтобы к концу 20-часового периода сушки температура достигла 115-120 °С. Эта температура должна поддерживаться не менее 4 ч.

5. При автоклавной пропитке по окончании периода сушки во избежание остывания изделий они должны сразу же помещаться для обработки в пропиточный цилиндр, в котором происходит дальнейшее их обезвоживание в пространстве с вакуумом в пределах 575-700 мм рт. ст. до момента выпуска битума. Продолжительность выдерживания в вакууме должна быть не менее 1 ч.

6. Битум должен вводиться в пропиточный цилиндр при температуре около 120 °С при поддерживании вакуума в течение всей продолжительности выпуска битума.

7. По окончании заполнения цилиндра битумом вакуум должен быть заменен давлением воздуха в пределах 10-12 ат. Продолжительность пропитки под этим давлением для плотных бетонов должна быть не менее 12 ч.

8. Заданная температура битума должна поддерживаться в течение 2 ч с последующим постепенным ее снижением со скоростью, не превышающей 6 °С в час. При достижении температуры примерно 90-95 °С битум может быть удален или оставлен в цилиндре до конца периода нахождения под давлением.

9. После окончания пропитки следует охладить изделия до температуры воздуха в помещении со скоростью не более 5 °С в час. Охлаждение должно производиться на месте в пропиточном цилиндре или в специальной камере воздушного охлаждения.

10. По этому способу глубина пропитки должна быть в пределах 2-5 см для бетона с маркой по водонепроницаемости В-4 и 1,5-2 см для более плотных бетонов.

11. Для обеспечения более глубокой пропитки в плотных бетонах, рекомендуется перед началом пропитки очищать их поверхность пескоструйным аппаратом на глубину до 1 мм.

12. Для пропитки бетона рекомендуется применять битум марки БНД-60/90 (ГОСТ 22245-76).

Пропитка при атмосферном давлении

13. Обработка изделий в случае пропитки при атмосферном давлении должна производиться в специальных ваннах, размеры которых принимаются в соответствии с габаритами пропитываемых изделий и их количеством при одновременной пропитке.

14. Пропиточные ванны должны быть вмонтированы в специально устроенные нагревательные печи с топками, работающими на длиннопламенном топливе (дрова, жидкое топливо).

15. Режимы сушки до пропитки и охлаждения изделия после пропитки следует принимать те же, что и при пропитке при повышенном давлении.

16. Изделия, нагретые при сушке, должны погружаться в пропиточную ванну при температуре битума 90-100 °С. Дальнейший разогрев битума до 170-180 °С следует вести со скоростью не выше 10 °С в час.

17. Продолжительность пропитки с момента погружения изделий должна быть не менее 24 ч. Уровень битума в ваннах в течение пропитки должен перекрывать на 15-20 см по высоте пропитываемые изделия.

18. По истечении срока пропитки находящиеся в ванне изделия должны быть вместе с битумом охлаждены до температуры 90-95 °С и после этого выгружены и направлены в специальные камеры для охлаждения со скоростью не выше 10 °С в час.

19. При этом способе глубина пропитки битумом БНД-60/90 должна быть не менее 0,3 см.

20. Для каждого состава должны быть изготовлены две группы контрольных образцов. Одна группа образцов пропитывается битумом одновременно с первой партией изделий, другая - остается непропитанной. Количество образцов в каждой группе должно быть не менее: для испытания на морозостойкость 9 кубов 10´10´10 см, для определения прочности на сжатие - 3 куба 10´10´10 см, для определения динамического модуля упругости - 3 балочки 10´10´50 см, для испытания на водонепроницаемость - 6 цилиндров высотой и диаметром 15 см. Для каждой последующей партии пропитываемых изделий из бетона данного состава изготавливаются 3 куба 10´10´10 см для испытания на сжатие и 3 балочки 10´10´50 см для определения динамического модуля упругости.

Опорные поверхности непропитанных образцов перед испытанием на сжатие покрываются тонким слоем битума и бумагой.

Опорные поверхности пропитанных образцов, испытываемых на сжатие, также покрываются бумагой.

Морозостойкость и водонепроницаемость пропитанного бетона определяются в одной из первых пропиток. В дальнейшем контроль пропитки проводится по глубине пропитки на образцах, испытываемых на сжатие и по значению модуля упругости на образцах-балочках.

21. В процессе пропитки как при повышенном, так и при атмосферном давлении должен быть установлен постоянный контроль за соблюдением заданного режима. Давление и температура в автоклаве, а также температура битума в ванне должны записываться в рабочий журнал по пропитке через каждый час.

22. Контроль качества пропитки и определение прочности бетона в обоих способах обработки следует проводить по результатам испытания опытных образцов бетона, пропитанных одновременно с изделиями.

Приложение 14

Справочное

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОПИТКИ ДРЕВЕСИНЫ СИНТЕТИЧЕСКОЙ СМОЛОЙ

1. Для пропитки используется березовая древесина. До пропитки березовый пиломатериал должен быть раскроен на заготовки в соответствии с подготовленной спецификацией. Заготовки не должны иметь дефектов: гнили, сквозных трещин, табачных выпадающих или выпавших сучков, ложного ядра. При раскрое материала заготовкам должны быть даны припуски на усушку.

2. Перед пропиткой влажность древесины не должна превышать 22 %, для чего осуществляют сушку древесины при температуре 60-70 °С и психрометрической разности 6 °С.

3. Высушенные заготовки перед пропиткой полностью обрабатываются для придания им формы и профилей согласно чертежам детали. После этого детали накалываются на специальном наколочном станке для более глубокой пропитки смолой. Глубина наколов должна быть не менее 12 мм при толщине детали 40-45 мм и не менее 15 мм при большей толщине. Наколы располагаются с шагом 20 мм вдоль элемента с расстоянием 15 мм между рядами со смещением наколов в смежных радах на 5 мм.

Наколочные ножи должны иметь размер у основания 14´3 мм, а у острия 3´1 мм.

4. Для пропитки деталей применяется фенолоформальдегидная смола СП-2 марки А. Смола должна храниться при температуре от 0 до 10 °С, но не более 20 °С. Гарантийный срок хранения смолы СП-2 - три месяца. Хранить ее более длительное время не рекомендуется. Пригодность смолы определяется ее вязкостью. При вязкости более 15 °Э смолу можно разбавить водой до нормальной вязкости 6-15 °Э. Допускается разбавление смолы водой в пропорции 1 : 0,7.

В смолу в целях предотвращения отрицательного воздействия на древесину морской воды и древоточцев добавляют пентахлорфенол (препарат П-4), выпускаемый по ТУ ЦНИИМОДа.

Пентахлорфенол представляет собой мелкие гранулы желтовато-серого цвета и имеет следующий состав: пентахлорфенол - 95-98 %, этиленгликоль - около 1 %, хлорид натрия - около 1 %, вода - не более 0,5 %. Пентахлорфенол слабо растворим в воде (почти не вымывается); в смоле хорошо растворяется в количестве до 5 % от ее массы при температуре ее 20-25 °С.

Пентахлорфенол не снижает механических свойств древесины и ее огнестойкости, не вызывает коррозии черных металлов, Он принадлежит к относительно маловредным веществам, предохраняющим древесину как от гниения, так и от действия древоточцев.

5. Применяемый при пропитке древесины пропиточный состав имеет следующую рецептуру (в массовых частях): смола СП-2 марки А-100, пентахлорфенол (препарат П-4)-5, вода в количестве, достаточном для получения вязкости 6-15 °Э.

В смолу засыпают пентахлорфенол в гранулах и перемешивают 15-20 мин (при комнатной температуре) до полного растворения пентахлорфенола.

Пропитку древесины указанным выше пропиточным составом производят при температуре 15-20 °С. При более высокой температуре пропитывать не рекомендуется, так как в этом случае при многократном использовании состава для пропитки древесины вязкость его повышается.

6. Пропитка деталей производится в пропиточном цилиндре, позволяющем создать внутри цилиндра вакуум 650 мм рт. ст. и давление 6 ат.

7. Заготовленные и наколотые детали загружаются в пустой пропиточный цилиндр. После закрытия цилиндра крышкой в нем создается вакуум 650 мм рт. ст., который выдерживается в течение 30 мин. Не снижая вакуума, в цилиндр заливают пропиточный состав с таким расчетом, чтобы все детали были полностью погружены в него. Так как древесина значительно легче смолы, должны быть приняты меры против всплывания деталей. Рекомендуется укладывать детали в специальный контейнер горизонтальными рядами с просветом 10-15 мм между деталями, или осуществлять закрепление деталей специальными прижимами или упорами.

8. Для пропитки древесины пропиточным составом на основе смолы в цилиндре с помощью сжатого воздуха создают давление 6 ат и поддерживают его в течение 2 ч. При давлении 5 ат время пропитки увеличивают до 4 часов.

9. После выдерживания в течение сроков по п. 8 пропиточный состав из цилиндра удаляется и снижается давление. Пропитанные детали выдерживаются в цилиндре еще 7-10 мин для стекания излишнего раствора, а затем выгружаются из цилиндра.

Для контроля часть деталей взвешивают до и после пропитки. Привес после пропитки раствором должен составлять не менее 30 % от массы древесины или на 1 м³ древесины около 200 кг пропиточного раствора, в том числе смолы 185-190 кг и пентахлорфенола 10 кг.

10. Термообработка пропитанных деталей должна осуществляться в две стадии. На первой стадии при температуре 90 °С в течение 2 ч происходит удаление из смолы растворителя. На второй стадии термообработки при температуре 140 °С в течение 0,5 ч смола в древесине переходит в твердое нерастворимое состояние. После термообработки детали выдерживаются в плотных штабелях до полного остывания.

11. Время полимеризации может быть сокращено на 10-15 %, если в камере создать интенсивное движение горячего воздуха со скоростью 0,5-1 м/с.

Степень полимеризации периодически проверяется путем увлажнения контрольных образцов древесины. Для этого одним концом их погружают в воду на 10 мин. Если в течение этого времени поверхность образца побелеет, то термообработку необходимо продолжить.

12. При выдерживании и термообработке деталей по пп. 10 и 11 они должны быть пригружены во избежание коробления.

13. Перед загрузкой и разгрузкой камеры полимеризации должна быть включена вытяжная вентиляция с целью удаления паров смолы из камеры. Загрузку и разгрузку камеры производят при работающей вытяжной вентиляции.

14. Пропитанные детали могут транспортироваться в вагонах или на открытых платформах.