|
|
ГОСТ 13547-79 МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ ЗАТВОРЫ ДИСКОВЫЕ ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ Е ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.81 Настоящий
стандарт распространяется на дисковые затворы общепромышленного назначения на
условное давление Ру £ 2,5 МПа (25 кгс/см2), изготавливаемые для
нужд народного хозяйства, а также экспорта, при этом дополнительные
требования - по ГОСТ
26304. (Измененная редакция, Изм. №
3). 1.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Затворы должны изготовляться в соответствии с
требованиями настоящего стандарта, технических условий на затворы конкретных
типов и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. (Измененная редакция, Изм. № 3). 1.2. Затворы допускается устанавливать на трубопроводе
в любом положении. 1.3. Затворы при ручном управлении должны закрываться
вращением органа ручного управления по часовой стрелке. (Измененная редакция, Изм. №
2). 1.4. Основные параметры - по ГОСТ 12521. (Измененная редакция, Изм. №
3). 1.5. Условное, пробное и рабочее давление - по ГОСТ 356. 1.6. Строительные длины - по рабочим чертежам на
затворы конкретных типов. 1.7. Присоединительные размеры для затворов фланцевых и
стяжных (устанавливаемых между фланцами) - по ГОСТ 12815, с
концами под приварку - по рабочим чертежам, утвержденным в установленном
порядке. (Измененная редакция, Изм. №
3). 1.8. Отклонение от параллельности уплотнительных
поверхностей присоединительных фланцев затворов и уплотнительных поверхностей
других типов присоединительных устройств не должно превышать на каждые 100 мм
диаметра: 0,20 мм - для затворов диаметром условного прохода до
200 мм включ.; 0,30 мм - для затворов диаметром условного прохода
св. 200 мм. (Измененная редакция, Изм. №
1). 1.9. Неуказанные допуски соосности и симметричности -
по XI степени
точности ГОСТ 24643. Отклонения
обрабатываемых угловых размеров, не ограниченных допусками, не должны превышать
допуска по АТ α 13 ГОСТ
8908. Предельные
отклонения радиусов обрабатываемых поверхностей, не ограниченных допусками, -
по классу «очень грубый» по ГОСТ
25670. Неуказанные
радиусы сопряжений должны быть выполнены радиусами, равными естественному
радиусу притупления инструмента. Допускается выполнение сопряжений в виде
фасок. (Измененная редакция, Изм. №
1, 2). 1.10. Штампованные поковки - по ГОСТ 7505 и ГОСТ 8479. (Измененная редакция, Изм. №
3). 1.11. Резьба метрическая - по ГОСТ 24705. Поля
допусков для болтов - 8g, для
гаек - 7Н по ГОСТ
16093. Сбеги
резьбы, проточки, недорезы и фаски - по ГОСТ 10549. (Измененная редакция, Изм. №
1). 1.12. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы,
препятствующие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Для
метрических резьб, выполненных с полем допуска 8g и 7Н, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не
допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и
общая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка. 1.13. Фланцевые затворы должны изготавливаться с
отверстиями в присоединительных фланцах. По заказу потребителей допускается
изготавливать присоединительные фланцы без отверстий под болты и шпильки. 1.14. На уплотнительных поверхностях корпуса и диска не
допускаются раковины, трещины и другие дефекты. 1.15. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг. Ширина и высота швов должны быть равномерными. (Измененная редакция, Изм. №
1). 1.16. Защитные антикоррозионные покрытия деталей - по ГОСТ 9.301. 1.17. Перед сборкой все детали должны быть очищены от
загрязнения. Не
допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения
на рабочих поверхностях сопрягаемых деталей. (Измененная редакция, Изм. №
3). 1.18. В собранных затворах концы болтов и шпилек должны
выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы. 1.19. После окончательного уплотнения сальниковой
набивки втулка (кольцо) сальника должна войти в гнездо не более чем на 30 %. 1.20. Материалы деталей и сварных швов, работающих под
давлением, должны быть прочными и плотными. Пропуск среды через места
соединений и уплотнений, находящихся под давлением, не допускается при
визуальном методе контроля. 1.19, 1.20. (Измененная
редакция, Изм. № 3). 1.20а. Требования по герметичности в затворе указываются
в технических условиях на конкретные затворы. (Введен
дополнительно, Изм. № 3). 1.21. Показатели надежности, критерии отказов и
предельных состояний должны быть указаны в технических условиях на конкретные
затворы. 1.22. Партия затворов, отгружаемых в один адрес, должна
сопровождаться двумя комплектами эксплуатационной документации по ГОСТ 2.601,
содержащей: - паспорт; - техническое описание и инструкцию по
эксплуатации. Партия
затворов с комплектующими изделиями должна дополнительно сопровождаться
паспортом, техническим описанием и инструкцией по эксплуатации на комплектующие
изделия в количестве двух экземпляров. По
требованию потребителя предприятие-изготовитель обязано прилагать
эксплуатационную документацию в необходимом количестве, но не более одного
экземпляра на одно изделие. 1.21, 1.22. (Измененная
редакция, Изм. № 3). 2.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2.1. Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063. (Измененная редакция, Изм. №
1). 2.2, 2.3. (Исключены, Изм. № 1). 3.
ПРИЕМКА
3.1. Для проверки соответствия требованиям настоящего
стандарта изделия подвергают приемо-сдаточным, периодическим, типовым
испытаниям. (Измененная редакция, Изм. №
2, 3). 3.2. Приемо-сдаточным испытаниям должен подвергаться
каждый затвор. В состав приемо-сдаточных испытаний входит: - проверка прочности и плотности материала
деталей (п. 1.20)
и сварных швов (п. 1.15), внутренние полости которых находятся под
давлением среды; - проверка герметичности в затворе (п. 1.20а),
место соединений и уплотнений (п. 1.20); - проверка работоспособности. При окраске
затворов снаружи и внутри полимерной порошковой краской приемо-сдаточные
испытания допускается проводить после окраски. 3.3. Объем и порядок проведения периодических испытаний
- в соответствии с требованиями нормативно-технической документации. 3.2, 3.3. (Измененная редакция, Изм. №
3). 3.4. Типовые испытания должны проводиться при изменении
конструкции или технологии изготовления затворов, если эти изменения могут
повлиять на их технические характеристики. 3.5. Подконтрольная эксплуатация, периодические и
типовые испытания должны проводиться предприятием-изготовителем по программам,
составленным предприятием-изготовителем и согласованным с головным предприятием
(организацией). (Измененная редакция, Изм. №
3). 4.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
4.1а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия,
полноту и правильность маркировки. Контроль
размеров, указанных на сборочном чертеже, проводят при помощи универсального
или специального измерительного инструмента. 4.1б. Затворы испытывают на стендах с использованием контрольно-измерительных
средств, обеспечивающих заданные условия испытаний и необходимую точность
измерений параметров. 4.1в. Предельные отклонения от номинальных значений
измеряемых параметров, не указанные в технических условиях, не должны
превышать: ± 5 % - для давления; ± 5 °С - для температуры. 4.1а - 4.1в. (Введены дополнительно, Изм. № 3). 4.1. Качество антикоррозионных покрытий деталей (п. 1.16) следует
проверять по ГОСТ 9.302. 4.2. Методы и объемы контроля сварных швов должны
оговариваться соответствующей конструкторской документацией. (Измененная редакция, Изм. №
3). 4.3. Проверка твердости термообработанных деталей - по ГОСТ 9012 и ГОСТ 9013. При невозможности
проверки качества термообработки без повреждения рабочих поверхностей
допускается проводить проверку на образце-свидетеле из того же материала. 4.4. Испытания на прочность, плотность (п. 1.20) и
герметичность (п. 1.20а) следует проводить до окраски затворов при
постоянном давлении и при нормальной температуре в течение времени,
необходимого для осмотра затворов. 4.5. Испытания на прочность и плотность материала
деталей и сварных швов должны проводиться водой давлением Рпр. Испытания
на прочность и плотность затворов должны проводиться при постоянном давлении,
затем давление снижают до условного (Ру) или рабочего (Рр),
при котором осматривают затвор. Допускается
не снижать давление до условного (рабочего), а осматривать затвор при пробном
давлении. Допускается
испытаниям на прочность и плотность материала подвергать затворы как в
собранном виде, так и отдельные его элементы. Материал
считают прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых
остаточных деформаций. Материал
деталей и сварных швов считают плотным, если не обнаружено течи и «потения». Метод
контроля - визуальный. 4.4, 4.5. (Измененная редакция, Изм. №
3). 4.6. Детали, в которых течь или «потение» через металл
выявлены при испытании и исправлены заваркой, должны быть повторно подвергнуты
гидравлическому испытанию давлением Рпр. 4.7. Затворы, имеющие приводы, должны быть испытаны на
герметичность в затворе и работоспособность с приводом крутящим моментом,
указанным в конструкторской документации на затворы конкретных типов. (Измененная редакция, Изм. №
1, 3). 4.8. Работоспособность затвора следует проверять: - двукратным приоткрыванием на 10 - 15 ° и закрыванием
диска затвора при подаче воды на диск со стороны входа давлением, величина и
направление которого указаны в стандартах и технических условиях на затворы
конкретных типов; - пятикратным полным открыванием и
закрыванием диска затвора без воздействия среды. Крутящий момент привода и
усилие на маховике не должны превышать значений, указанных в конструкторской
документации. (Измененная редакция, Изм. №
1). 4.9. Испытания затворов на герметичность мест
соединений и уплотнений следует проводить подачей воды, а для газообразных,
взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Ру
во входной патрубок при заглушенном выходном патрубке и при открытом
положении диска. Места
соединений и уплотнений считают герметичными, если не обнаружено: - течи при испытании водой. Метод контроля -
визуальный; - пропуска воздуха при испытании воздухом.
Метод контроля - способом обмыливания или погружением в воду. 4.9.1. Испытания на герметичность в затворе следует
проводить подачей воды, а для газообразных, взрывоопасных,
легковоспламеняющихся и токсичных сред - воздуха давлением Рр и
Рр во входной патрубок при закрытом положении затвора. Допускается
проводить испытания для нефтепродуктов - керосином давлением Ру
или Рр, воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) с
выборочным контролем давлением Ру или Рр. Метод
контроля устанавливают в технических условиях. 4.10. При испытании смазывание уплотнительных
поверхностей, обеспечивающих герметичность затвора, не допускается. 4.11. Конструкция и технология испытаний на прочность и
плотность материала сварных швов и герметичность мест соединений, сальникового
уплотнения и в затворе устанавливаются предприятием-изготовителем и должны
обеспечивать надежное и наглядное фиксирование результатов испытаний. Испытания
затворов допускается проводить в любом положении. 4.9 - 4.11. (Измененная
редакция, Изм. № 3). 5.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
5.1. Маркировка и отличительная окраска затворов - по ГОСТ 4666. 5.2. Затворы должны быть подвергнуты консервации по ГОСТ 9.014. Срок
действия консервации - три года. 5.3. Затворы условного прохода Dy до 200 мм включ. должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991 и ГОСТ 10198.
Упаковка должна обеспечивать защиту затворов от повреждений во время перевозок
всеми видами транспорта и хранении. (Измененная редакция, Изм. №
3). 5.4. При наличии на затворах обводов, электроприводов
или других невстроенных приводов, последние должны быть упакованы в ту же или
другую тару (в т.ч. тару предприятия-изготовителя, поставляющего приводы). (Измененная редакция, Изм. №
1). 5.5. Затворы Dy св. 200 мм в тару не упаковывают, а устанавливают на
прочном основании (поддоне); при этом они должны быть надежно закреплены,
внутренние полости предохранены от загрязнений, а приваленные поверхности и
навесные устройства - от повреждений. (Измененная редакция, Изм. №
3). 5.6. Маркировка тары - по ГОСТ
14192. 5.7. Допускается затворы транспортировать без
упаковывания в тару, а также без установления на основание. При этом установка
затворов на транспортные средства должна исключать возможность ударов их друг о
друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а
привалочные поверхности и навесные устройства - от повреждений. 5.8. Условия транспортирования и хранения - по группе
Ж1 ГОСТ 15150, если
другие не указаны в технических условиях на конкретные изделия. (Измененная редакция, Изм. №
3). 5.9. Транспортирование затворов производят транспортом
всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте
данного вида. При перевозке затворов пакетами должны соблюдаться
требования правил перевозки грузов. (Введен дополнительно,
Изм. № 2). ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством тяжелого машиностроения СССР
РАЗРАБОТЧИКИ М.И. Власов,
Р.И. Хасанов (руководитель темы), О.Г. Крыжановский, В.В. Дмитриенко 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета
СССР по стандартам от 30.03.79 № 1204 3. ВЗАМЕН ГОСТ 13547-68 4. ССЫЛОЧНЫЕ
НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
5. Проверен в 1990 г.
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 18.05.90 № 1215 6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (январь 1999 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в
мае 1983 г., мае 1985 г., мае 1990 г. (ИУС 8-83, 8-85, 8-90) СОДЕРЖАНИЕ |
|
|
|
|
