Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

Корпорация «Трансстрой»

СТП 012-2000*

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

ЗАВОДСКОЕ ИЗГОТОВЛЕНИЕ СТАЛЬНЫХ КОНСТРУКЦИЙ МОСТОВ

Москва

ПРЕДИСЛОВИЕ

Настоящий стандарт на может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Корпорации «Трансстрой».

1. РАЗРАБОТАН Корпорацией «Трансстрой», Научно-технической ассоциацией ученых и специалистов транспортного строительства, Научно-исследовательским центром "Мосты" ОАО ЦНИИС (инж. А.В. Кручинкин, кандидаты техн. наук А.С. Платонов и В.Г. Гребенчук) с участием Научно-исследовательского института мостов и дефектоскопии МПС России (доктор техн. наук А.К, Гуревич, кандидат техн. наук B.C. Агеев) и ОАО «Институт Гипро-строймост» (кандидат техн. наук Г.А. Мамлин). При разработке учтены мате­риалы исследований в области изготовления стальных конструкций мостов, выполненных К.П. Большаковым, В.Ю. Шишкиным, Б.М. Передереевым, В.И. Звирем, Э.М. Гитманом, В.М. Душницким.

2. ВНЕСЕН Техническим управлением Корпорации "Трансстрой".

3. ПРИНЯТ И ВВЕДЕН в действие Корпорацией "Трансстрой" с 01 июля 2003 г. письмом от 23.06.2003 г. № ПН-51 взамен СТП 012-2000.

4. СОГЛАСОВАН Управлением по строительству мостов "Мостострой" Корпорации "Трансстрой", (№ Т-01-21-2/10 от 25.02.2003 г.) ОАО "Мостострой-индустрия" (№ 5052-81 от 16.04.2003 г.), Департаментом пути и сооружений Министерства путей сообщения РФ (№ ЦПИ-6/16 от 28.05.2003 г.)

5. ОДОБРЕН Секцией сварки и родственных технологий Научно-технического совета Госстроя России (№ 12/с от 19.03.2003 г.).

СОДЕРЖАНИЕ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ СТАЛЬНЫХ МОСТОВ

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

6. СБОРКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК И ПОДГОТОВКА ЗАВОДСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ПОД СВАРКУ

7. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ОБОРУДОВАНИЮ

8. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВОДСКОЙ СВАРКИ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

9. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ СВАРКИ И СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ.  КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

10. ИСПРАВЛЕНИЕ ДЕФЕКТОВ СВАРКИ И ПРАВКА КОНСТРУКЦИЙ

11. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ1

12. ПРИЕМКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК

13. КОНТРОЛЬНАЯ ЗАВОДСКАЯ СБОРКА

14. ОТГРУЗКА КОНСТРУКЦИЙ

15. ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА

Приложение А Обязательное ПОРЯДОК И РЕЖИМЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ПРАВКИ СТАЛЬНОГО ЛИСТА

Приложение Б Рекомендуемое

Приложение В Рекомендуемое Ориентировочные режимы дробеметной очистки стального проката на поточных линиях

Приложение Г Рекомендуемое Режимы резания фрезерно-отрезными станками сталей с временным сопротивлением 520-600 мПа

Приложение Д Рекомендуемое Режимы машинной кислородной и плазменно-дуговой резки стали. Контроль качества кромок. Технология ремонта кромок сваркой

Приложение Е Справочное Припуски при разметке деталей

Приложение Ж Рекомендуемое Режимы строгания, фрезерования и сверления сталей

Приложение И

Приложение К Рекомендуемое Типы и условные обозначения швов сварных соединений в соответствии с ГОСТ 2.312-72 (Условные изображения и обозначения швов сварных соединений), ГОСТ 8713-79 (Сварка под флюсом), ГОСТ 5264-80 (Ручная дуговая сварка), ГОСТ 14771-76* (Дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 16098-80 (Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали)

Приложение Л Рекомендуемое Таблица перевода твердости металла

Приложение М Рекомендуемое Средства измерений и контроля

Приложение Н Обязательное Методы и объемы испытаний сварных соединений. Организация неразрушающего контроля качества сварки

Приложение О Справочное ФОРМА СЕРТИФИКАТА на стальные конструкции

Приложение П* Рекомендуемое ПЕРЕЧЕНЬ вопросов, входящих в компетенцию мостовой инспекции при контроле качества и приемке мостовых конструкций

СТАНДАРТ ПРЕДПРИЯТИЯ

Заводское изготовление стальных конструкций мостов

Взамен
СТП 012-2000

Утвержден и введен в действие распоряжением Корпорации "Трансстрой" от 23.06.2003 г.

Дата введения - 01 июля 2003 г.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт необходимо соблюдать при проектировании, изготовлении и приемке стальных конструкций железнодорожных, автодорожных, городских, совмещенных и пешеходных мостов (включая путепроводы, виадуки, эстакады), предназначенных для эксплуатации в любых климатических условиях, а также в районах с расчетной сейсмичностью до 9 баллов включительно.

Нормы распространяются на изготовление и приемку стальных конструкций:

• пролетных строений, опор и пилонов постоянных, временных и краткосрочных мостов;

• элементов реконструкции и усиления существующих мостов;

• несущих конструкций разводных пролетов мостов;

• мостостроительного инвентаря и специальных вспомогательных сооружений и устройств для возведения мостов (кроме плавучих средств).

Нормы не распространяются на изготовление:

• опорных частей, катков, шарниров, механизмов разводных пролетов и других элементов мостов машиностроительной специфики;

• конструкций стальных гофрированных водопропускных труб;

• канатов, пучков, гибких подвесок и вант висячих и вантовых мостов;

• закладных деталей для железобетонных мостов.

При изготовлении и приемке:

гибких элементов висячих и вантовых мостов;

• мостов специального назначения, включая временные и краткосрочные;

• мостовых конструкций из сталей с пределом текучести 450 МПа и выше, а также сталей, применяемых в опытном порядке, необходимо руководствоваться специальными техническими указаниями. В та­ких указаниях допускаются ссылки на пункты данного СТП, общие для любых конструкций.

Стандарт распространяется на конструкции из низколегированных сталей для мостостроения марок 15ХСНД и 10ХСНД ГОСТ 6713-91 с требованиями к ним по СНиП 2.05.03-84*, 15ХСНДА и 10ХСНДА 2 и 3 категорий 1 и 2 классов ТУ 14-1-5120-92, 09Г2С+12Х18Н10Т ГОСТ 10885-85, 14ХГНДЦ ТУ 14-1-5355-98, 12Г2СД и 12Г2СБД ТУ 14-1-5455-2002 (опытная партия). По согласованию со специализированными научно-исследовательскими организациями данный СТП распространяется также на сварные конструкции мостов из низколегированных сталей марок 15ХСНД, 10ХСНД, 09Г2СД (09Г2С) ГОСТ 19281-89 с дополнительными требованиями к ним по ГОСТ 6713-91 и СНиП 2.05.03-84*.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

ГОСТ 2246-70*.

Проволока стальная сварочная.

ГОСТ 3242-79.

Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ 5264-80*.

Ручная дуговая сварка.

ГОСТ 6713-91.

Сталь для мостостроения.

ГОСТ 6996-66**.

Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

ГОСТ 8050-85.

Двуокись углерода газообразная и жидкая.

ГОСТ 8713-79*.

Сварка под флюсом.

ГОСТ 9087-81.

Флюсы сварочные плавленые.

ГОСТ 9466-75*

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки.

ГОСТ 10157-79.

Аргон газообразный и жидкий. Технические условия.

ГОСТ 11533-75.

Автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка под флюсом. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 11534-75.

Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 14771-76.

Дуговая сварка в защитном газе.

ГОСТ 14782-86.

Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

ГОСТ 14792-80.

Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой.

ГОСТ 19281-89.

Прокат из стали повышенной прочности.

ГОСТ 22353-77* - ГОСТ 22356-77*.

Высокопрочные болты.

ГОСТ 23518-79.

Дуговая сварка в защитных газах. Соединения сварные под острыми и тупыми углами.

ГОСТ 30489: EN473

Определение уровня квалификации и сертификация персонала в области неразрушающего контроля. Общие принципы.

ПМГ 15-96.

Правила по межгосударственной стандартизации. Требования к компетентности лабораторий неразрушающего контроля и технической диагностики

ПР 32.113-98.

Правила сертификации персонала по неразрушающему контролю технических объектов железнодорожного транспорта.

 

Сборник нормативных документов системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

 

ТУ 14-1-5120-92.

Прокат листовой высокого качества для мостостроения из низколегированной стали.

ТУ 14-1-5355-98.

Прокат толстолистовой атмосферостойкий из стали марки 14ХГНДЦ для мостостроения.

ТУ 14-1-5455-02.

Прокат толстолистовой из стали марок 12Г2СД и 12Г2СБД дня мостостроения.

СНиП II-23-81*.

Стальные конструкции. Нормы проектирования.

СНиП 2.03.11-85.

Защита строительных конструкций от коррозии. Нормы проектирования,

СНиП 2.05.03-84*.

Мосты и трубы. Нормы проектирования. Изд. 1996 г.

СНиП 3.03.01-87.

Несущие и ограждающие конструкции. Правила производства и приемки работ.

СНиП 3.06.04-91.

Мосты и трубы. Правила производства и приемки работ.

3. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

3.1.* Стальные конструкции мостов надлежит изготовлять на специализи­рованных заводах, имеющих:

• организованную приемку конструкций Инспекцией по контролю качества изготовления и монтажа мостовых конструкций (приложение П);

• действующую нормативную общегосударственную и отраслевую (ведомственную) нормативную документацию на изготовление мостовых конструкций;

• подготовленные кадры ИТР и рабочих;

• соответствующие условия для производства мостовых конструкций - закрытые отапливаемые цехи, оборудование, оснастку, средства контроля качества конструкций, в том числе неразрушающий контроль сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией или проникающим излучением; заводскую лабораторию по контролю качества исходных материалов и сварных соединений.

3.2. Основанием для изготовления стальных мостовых конструкций служит рабочая документация на стадии КМ, разработанная специализированной проектной организацией и утвержденная заказчиком к производству работ. Заказчик представляет заводу-изготовителю один экземпляр чертежей КМ, как приложение к договору на изготовление конструкций. Завод-изготовитель осуществляет входной контроль поступившей документации.

При заказе типовых пролетных строений или повторно применяемых мостовых конструкций без каких-либо изменений, если производство их освоено на заводе, документация КМ заводу-изготовителю не предоставляется.

3.3. В документации КМ должны быть указаны марки сталей и требования к ним в соответствии с действующими нормативными документами, типы и размеры заводских и монтажных сварных швов, участки сварных швов с полным проплавлением толщины детали, угловые швы с роспусками, способы защиты от коррозии.

Документация КМ должна содержать все данные для заказа металлопроката и метизов.

3.4. При разработке документации КМД завод-изготовитель обязан соблюдать проектно-технологические требования чертежей КМ, СНиП 2.05.03-84* и настоящего стандарта. Отступления от чертежей КМ должны быть согласованы с проектной организацией, разработавшей их. Отступления от настоящего СТП согласовываются с проектной организацией и разработчиком СТП.

В состав документации КМД, кроме деталировочных чертежей конструкций, должны входить монтажно-маркировочные схемы, схемы общих сборок с индивидуальной заводской маркировкой стыков, листы готовых элементов, ведомости метизов и карты размещения заводских сварных стыков. Положение сварных стыков завод вправе назначать из условия рационального и экономичного раскроя металлопроката, с соблюдением конструктивных требований СНиП 2.05.03-84* и разд. 4 настоящего СТП.

3.5. При изготовлении стальных мостовых конструкций должен быть обеспечен пооперационный контроль за выполнением требований рабочей конструкторско-технологической документации и настоящего стандарта со стороны отдела технического контроля завода и независимой контролирующей организации.

Отступления от чертежей КМД, не противоречащие чертежам КМ; отступления от карт технологического процесса, касающиеся замены профилей проката (с соответствующим пересчетом); перенос или добавление сварных стыков из условия рационального раскроя или наличия проката определенной длины и ширины; изменение способов сварки или разделки кромок в пределах требований настоящих норм должны в процессе изготовления конструкций утверждаться главным инженером завода-изготовителя через карту разрешения или внесением соответствующих изменений в заводскую конструкторско-технологическую документацию.

3.6. По окончании всего заказа или отдельных его этапов завод-изготовитель выдает заказчику соответственно сертификат качества или акт приемки стальных конструкций с подписями контролирующей организации и ОТК завода (см. Приложение О).

4. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ СТАЛЬНЫХ МОСТОВ

4.1. При проектировании любых конструкций рекомендуется применять монтажные блоки максимальной заводской готовности с минимальными объемами работ по образованию соединений на монтажной площадке.

Конструкции, отгружаемые с заводов, должны иметь, как правило, полную готовность для осуществления на монтаже фрикционно-болтовых, сварных и комбинированных болтосварных соединений. На рис. 1 приведены наиболее характерные схемы заводской подготовки монтажных стыков - цельносварного (а) и комбинированного болтосварного (б) сплошностенчатых конструкций.

При назначении в проекте или s нормативных документах допусков на линейные размеры и геометрическую форму отправочных марок необходимо исходить в первую очередь из обеспечения беспрепятственной и нетрудоемкой собираемости конструкций на монтаже мостов.

4.2. При разработке чертежей КМ металлических пролетных строений со сварными и комбинированными болтосварными монтажными соединениями проектная организация с учетом технологии производства сварочных работ назначает роспуски (недовары) угловых швов для обеспечения собираемости конструкций и предотвращения трещин в швах в зонах монтажной сварки:

а) в цельносварных стыках глазных балок, коробок, ребристых плит - во всех угловых швах. Длина роспусков не менее 200 мм;

б) в стыках двухлистовых пакетных поясов со вставкой - в нахлесточных швах прикрепления наружного листа к внутреннему. Длина роспусков не менее 50 мм;

в) в главных балках - на концах верхних и нижних поясных швов у технологических проемов (отверстий). Длина роспуска 150 мм для однолистовых поясов и 250 мм для пакетных поясов с совмещенным стыком;

г) в стенках главных балок - в угловых швах прикрепления продольных ребер, стыкуемых впоследствии сваркой со вставкой. Длина роспуска 200 мм;

Рис. 1. Схемы подготовки монтажных стыков спошностенчатых балок при заводском изготовлении

а - цельносварного; б - комбинированного болто-сварного; в - вариант проема стенки для сварки верхнего пояса; 1- вставка верхнего пояса

д) в ортотропных плитах - в угловых швах на концах стенок поперечных валок вблизи продольных стыковых швов настильных листов с поясами главных балок или плит между собой. Длина роспуска не более 100 мм;

е) в ортотропных плитах, подлежащих укрупнению в монтажные блоки не менее чем из трех (по ширине) заводских отправочных марок - в угловых швах на концах продольных ребер с двух торцов плиты (длина роспуска 100 мм); в одиночных плитах - роспуск 100 мм на концах продольных ребер с одного торца плиты (со стороны припуска листа настила).

В зоне продольного монтажного стыкового сварного соединения главной балки с ортотропной плитой рекомендуется не приваривать на заводе к поясному листу торцы вертикальных ребер с выкружками, к которым впоследствии прикрепляются стенки поперечных балок ортотропных плит. После стыковки плит с балками приварка этих торцов ребер к поясам обязательна (п. 4.133 СНиП 2.05.03-84*).

4.3.* При разработке чертежей КМ проектной организации рекомендуется назначать припуски по 50 мм на подрезку кромок под сварные монтажные соединения:

а) в стыках однолистовых поясов главных балок или вставок;

б) по продольным кромкам настильных листов средних ортотропных плит (находящихся в замкнутом контуре), если их количество по ширине более двух;

в) по торцам настильных листов средних и консольных ортотропных плит (тыловые по направлению монтажа кромки);

г) по торцам вставок сварных стыков продольных ребер нижних ребристых плит;

д) по кромкам вставок стенок главных балок в цельносварных стыках. 4.4. Изменение сечений элементов, соответствующее изменению усилий

в них должно быть плавным с уклонами 1:81 (рис. 2). Уширение поясных листов предусматривают, как правило, симметричным (рис. 2, а), утолщение поясных листов выполняют с одной стороны - снаружи или изнутри (со стороны стенки для конструкций, монтируемых способом продольной надвижки по элементам скольжения, рис. 2, б); изменение толщины стенок балочных конструкций делают симметричным, причем в зонах монтажных стыков предусматри­вают прямолинейный участок длиной не менее 800 мм (рис. 2, в).

1 В элементах конструкций, воспринимающих усилия сжатия от эксплуатационных и монтажных нагрузок, допускаются уклоны 1:4.

Рис. 2. Изменение ширины и толщины элементов балок

а - уширение пояса; б - утолщение поясов наружу (верх) и внутрь (низ); в - утолщение стенки сплошностенчатой балки; 1 - монтажные сварные стыки стенки

4.5. Пакетные пояса главных балок предпочтительно проектировать из двух листов разной ширины со свесами не более 120 и не менее 50 мм. Изменение ширины или толщины листов в пакете должно быть плавным, с уклонами 1:8 в растянутых и 1:4 в сжатых зонах. В монтажных стыках пакетных поясов уширение узкого листа до размера широкого необязательно.

Монтажные стыки двухлистовых пакетов нижних поясов балок во всех случаях, а верхних поясов, как правило, проектируют совмещенными в одном сечении (рис. 3, а). Торцы листов объединяют сваркой в разделку при заводском изготовлении. Усиление шва обрабатывают заподлицо с основным металлом.

Допускаются монтажные стыки верхних пакетных поясов балок вразбежку со вставкой (рис. 3, б). Длину вставки следует принимать равной 20 толщинам стыкуемого листа.

Для монтажных стыков пакетных поясов рекомендуется применение ручной многопроходной сварки и автоматической сварки по ручной подварке толщиной не менее 10 мм.

Рис. 3. Заводская подготовка стыков пакетных поясов под монтажную сварку

а - нижнего пояса; б - верхнего пояса; 1 - монтажная вставка

4.6. Вертикальные (или поперечные) промежуточные ребра жесткости сплошностенчатых изгибаемых балок и коробок железнодорожных, автодорожных, городских и пешеходных мостов рекомендуется приваривать к стенке и поясам непрерывными угловыми швами (рис. 4, а) или проектировать их с устройством скругленных вырезов номинальными размерами 50x50 мм (рис. 4, б). Вырезы обязательны, если по технологии сборки и сварки (преимущественно Коробчатых и П-образных сечений) поясные швы проваривают полуавтоматом после постановки и приварки поперечных ребер или диафрагм.

4.7. Длину угловых швов на торцах ребер следует принимать не менее 80 мм (п. 4.147 СНиП 2.05.03-84*). Расстояние от свободной кромки растянутого пояса балки до свободной кромки ребра должно быть не менее 40 мм (см, рис. 4, а, б снизу), Для опорных ребер это расстояние можно уменьшить до 20 мм (рис. 5, сеч. 1-1).

В местах: примыкания ребер к поясам, фасонкам и другим ребрам; пересечения продольных и поперечных ребер плит; обрыва стенок балок в монтажных соединениях; обрыва продольных ребер ортотропных плит; в технологических проемах (отверстиях) и т.д. - необходима обварка угловыми швами по кромкам и торцам стыкуемых деталей по контуру.

Рис. 4.* Ребра жесткости сплошностенчатых балок

а - привариваемые к стенке и поясам непрерывными швами; б - то же со скругленными вырезами 50×50 мм в углах

4.8. Катеты угловых швов в местах приварки торцов вертикальных ребер к горизонтальным элементам балок, а также в местах пересечений продольных и поперечных ребер должны иметь отношение 1:1, если иное соотношение катетов не требуется по расчету на выносливость в сечении по границе перехода шва к основному металлу.

4.9. При назначении в чертежах КМ и КМД мест расположения поперечных стыковых швов полотнищ стенок, поясов и ортотропных плит необходимо обеспечивать следующие расстояния между этими швами и ребрами жесткости (в ортотропных плитах - поперечными балками):

для конструкций в обычном исполнении - номинально 200 мм, но не менее трех толщин стыкуемых листов;

для конструкций в северном исполнений А и Б соответственно номинально 250 мм, но не менее шести толщин стыкуемых листов.

Расстояние от продольных стыковых швов полотнищ стенок, ортотропных и ребристых плит до продольных ребер жесткости, привариваемых в тавр, должно быть на менее 100 мм (см. рис. 5) при любом исполнении.

Рис.5.* Схема взаимного расположения ребер жесткости и стыковых швов сплошностенчатой балки:

1 - опорное ребро; 2 - продольное ребро; 3 - поперечное ребро

4.10. Распорки и диагонали продольных связей, распорки поперечных связей не допускается приваривать непосредственно к поясам балок пролетных строений всех назначений. Связи непосредственно к поясам можно прикреплять только на высокопрочных болтах. При невозможности такого решения в автодорожных мостах элементы связей к главным балкам допускается присоединять через фасонки, привариваемые встык к поясам (рис. 6, а) или в тавр к стенкам балок (рис. 6, б). В первом случав должно обеспечиваться сплошное проплавление сварного соединения и механическая обработка концов швов для получения плавных переходов к поясу радиусом не менее 80 мм (см, рис. 6, а справа). Во втором случав сплошное проплавление не требуется, а механическую обработку на концах швов выполняют только на фасонках, к которым примыкают диагонали продольных связей.

В железнодорожных мостах фасонки связей приваривают встык к поясным листам балок с обеспечением сплошного проплавления и плавных переходов к основному металлу с механической обработкой концевых участков швов. Длина стыкового шва (т.е. длина фасонки) должна быть не менее 800 мм. Если верхний пояс балки выполнен в виде двухлистового пакета, то фасонки приваривают встык к нижнему листу пакета.

Рис. 6. Крепление фасонок продольных связей к главным балкам

а - к поясу; б - к стенке

4.11*. При разработке чертежей КМД и изготовлении сплошностенчатых балочных и коробчатых конструкций необходимо соблюдать следующие правила:

а) в сварных полотнищах стенок балок избегать пересечений продольных и поперечных стыковых швов в крайних, наиболее напряженных зонах, равных 0,25 hст;

б) предусматривать не более одного продольного стыкового шва;

в) поперечные стыковые швы полотнищ стенок, поясов, ортотропных и ребристых плит удалять от ближайших к шву осей ряда отверстий монтажных стыков и технологических отверстий не менее чем 100 мм. При расстояниях меньше 100 мм требуется обработка усиления шва заподлицо с основным металлом и снятие внутренних напряжений в сварном шве и околошовной зоне по технологии, приведенной в п. 10.14 настоящего СТП;

г) при заводском формировании цельноперевозимых балочных и коробчатых элементов поперечные стыковые швы стенок, поясов, настильных листов и продольных ребер ортотропных и ребристых плит располагать в вразбежку, с расстоянием между их осями не менее 200 мм (см. рис. 5);

д) минимальная длина пристыковки в любых элементах определяется заводом при разработке чертежей КМД. Как правило, она должна быть не ме­нее 20S для коробчатых и не менее 10S для балочных конструкций,

где:

S - толщина пристыкуемого проката, причем должны соблюдаться другие требования п. 4.11 и 4.12.

4.12. В сварных элементах решетчатых ферм необходимо предусматривать: число стыкуемых в одном поперечном сечении листов не более двух; поперечные стыки смежных листов располагать вразбежку, с расстоянием между ними не менее 200 мм; расстояние от крайнего ряда монтажных отверстий до поперечного стыка элемента не менее 100 мм. В элементах решетчатых пролетных строений следует назначать количество поперечных стыков в листах раскосое и поясов - не более двух; в листах подвесок, стоек и продольных балок - не более одного.

4.13. В зонах фрикционно-болтовых монтажных соединений продольные стыковые швы должны подвергаться механической обработке до полного снятия усиления сварных швов заподлицо с основным металлом на ширину полунакладки плюс 40 мм до начала сверления отверстий.

4.14. В зонах сварных монтажных соединений поясов балок с изменением их толщины снизу необходимо предусматривать горизонтальную площадку длиной не менее 70 мм для размещения подкладки, формирующей сварной шов (рис. 7).

Рис. 7. Подготовка элементов нижних поясов разной толщины под монтажную сварку

1 - медная подкладка; 2 - стальная прижимная обойма

4.15. В комбинированных фрикционно-сварных стыках главных балок монтажные сварные соединения верхних поясов из одиночных листов или двухлистовых пакетов следует проектировать, как правило, без вставки, с обеспечением проектного зазора при заводском изготовлении см. (рис. 1, б) и скругленными вырезами s стенке под верхним поясом симметрично нижним вырезам.

Для цельнометаллических пролетных строений с ортотропными плитами верхние вырезы допускаются упрощенной формы с размерами не менее 50×50 мм, если они удовлетворяют требованиям расчета конструкции на выносливость (см. рис. 1, в).

4.16. Количество стыков поясов назначается из условия рационального заводского раскроя листового металлопроката.

4.17.* В составе проекта производства работ (ППР) должны быть разработаны строповочные приспособления и устройства для монтажа блоков главных балок, ортотропных и ребристых плит. По согласованию с проектной организацией - разработчиком чертежей КМ допускается сверление монтажных отверстий диаметром 25 мм в настильных листах ортотропных и ребристых плит. Отверстия рекомендуется указывать в чертежах КМД и сверлить на заводе.

5. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И МОНТАЖНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ

Правка, очистка и консервация металлопроката

5.1. Листовой прокат, подаваемый в обработку, должен быть выправлен на листоправильной машине с количеством валков не менее семи независимо от исходного состояния проката. Зазор между поверхностью выправленного листа, уложенного на розную горизонтальную плоскость, и ребром стальной линейки длиной 1 м не должен превышать 1,5 мм для любой толщины листа.

При настройке листоправильной машины следует соблюдать пределы допустимости правки в холодном состоянии - минимально допустимый радиус кривизны r³50×S и максимально допустимый прогиб f £ l2/400 S,

где:

S - толщина листа;

l - длина деформируемой (или деформированной в неправленом листе) части (табл. 2, приложение А).

На листоправильной машине должны быть указатели величины зазора между рядами средних валков (С) и превышения крайних нижних валков над средними (л). Рекомендуемый порядок и режимы правки листового проката приведены в приложении А.

При правильно подобранном режиме лист выправляется за один проход. Количество проходов (при необходимости) не должно превышать шеста.

На листоправильных машинах запрещается править волнистость кромок и саблевидность листа или полосы с помощью прокладок.

5.2. Волнистость универсального и полосового проката правят на листоправильных машинах, а саблевидность и винтообразность - на горизонтальных правильно-губочных прессах. Волнистость полосовых заготовок из листа толщиной больше 40 мм допускается править на горизонтальных правильно-гибочных прессах с установкой металлических прокладок на выпуклостях деформированных участков.

5.3. Для правки фасонного углового проката рекомендуется применять сортоправильные машины открытого типа с консольным расположением роликов, а также о возможностью их замены и изменения шага.

Входящий угол роликов и, соответственно, угол прижимных роликов рекомендуется принимать равным 90°20'. На сортоправильных машинах при применении роликов соответствующей формы допускается правка двутавров, швеллеров, квадрата и круга.

На сортоправильных машинах допускается править общую волнистость и, частично, местные деформации вдоль оси уголка, за исключением концевых участков, равных примерно расстоянию между осями роликов по горизонтали.

Пределы допустимости правки углового проката в холодном состоянии: r ³ 90 в; f £ l2/720 В, где: В - ширина попки; остальные обозначения - по п. 5.1.

5.4.* Деформации листового, фасонного и сортового проката, превышающие пределы допустимости холодной правки, или деформации, не поддающиеся правке на машинах, выправляют термическим или термомеханическим способами.

Основные правила термической и термомеханической правки:

• температура нагрева металла в намеченных зонах должна быть в пределах 650-700 °С (от темно-вишнево-красного до вишнево-краcного цвета каления);

• интенсивность нагрева должна быть максимально возможной. Горючий газ - ацетилен или пропан-бутан, номер сопла (наконечника) не ниже 5. Для проката толщиной 20 мм и больше использовать одновременно две горелки (нагрев с обеих сторон);

• нагревать более двух раз одну и ту же зону не допускается;

• приложение статических усилий домкратами, струбцинами или иной нагрузкой при термомеханической правке разрешается при достижении металлом температуры нагрева 450-500 °С с последующим нагревом его в зонах деформаций до 650-700 °С, Механическую нагрузку можно снимать после устранения деформации независимо от температуры металла;

• правку при отрицательных температурах воздуха и стали не ниже -10 °С применять в порядке исключения, если на предприятии металлопрокат хранится на открытом воздухе;

• о результатах правки можно судить только после полного естественного остывания зон нагрева до температуры 20-30 °С. Охлаждать нагретый металл водой или обдувом сжатым воздухом запрещается.

5.5 Саблевидность листа или полосы правят термическим способом с нагревом "клиньев" с выпуклой стороны элемента по схеме на рис. 8, а. Высоту клиновидных зон нагрева принимают равной 2/3 ширины листа (полосы), при этом ширина зон нагрева должна быть 30-100 мм в основании. Нагрев клина производят от вершины к основанию. Лист толщиной более 20 мм нагревают одновременно с двух сторон, В первую очередь зоны нагрева намечают в местах наибольших деформаций. После остывания листа замеряют уменьшение выгиба и, при необходимости, намечают зоны II очереди (см. рис. 8, а).

Рис.8. Правка деформированных листов

а - термическая, саблевидности; б - термомеханическая, волнистости, "бахромы" по кромке, выпуклости ("хлопуна"), G -статическая нагрузка (пригруз), 1 - зоны нагрева; 2 - волнистость; 3 - "бахрома" по кромке; 4 - выпуклость ("хлопун")

5.6. Волнистость толстого листа (20 мм и более), "бахрому" по кромке и выпучивания ("хлопуны") выправляют преимущественно термомеханическим способом с приложением статических усилий и наметкой зон нагрева по схемам, приведенным на рис. 8, б. Металл во всех случаях предпочтительно нагревать с выпуклой стороны, однако при выправке "хлопуна" плоский пригруз ставят на выпуклость, а нагрев производят снизу.

Принципы термической и термомеханической правки, изложенные в п.п. 5.4-5.6, справедливы также для правки сортового и фасонного проката.

5.7. Термическую и термомеханическую правку должны выполнять специально обученные и аттестованные рабочие-газоправильщики. В процессе обучения они должны приобрести опыт визуального определения температуры нагрева стали по цвету каления и с помощью специального устройства (рис. 9). Периодически, по графику, утвержденному главным инженером завода, но не реже чем через 6 месяцев, газоправильщики должны проходить проверку приобретенного навыка определения температуры на данном приборе. Для контроля температуры нагрева металла рекомендуется использовать оптические пирометры излучения и цифровые термометры ТЦ-1000.

Рис. 9. Схема устройства для контроля температуры нагрева

1 - горелка; 2 - притертый медный "пятачок"; 3 - стальная пластина; 4 - прибор, регистрирующий температуру; 5 - прижим; 6 - термопара, заключенная в трубку с двумя отверстиями

5.8. Данные по расходу материалов и эффективной мощности пламени горелки приведены в приложении Б. В этом же приложении есть таблица цветов каления и побежалости при нагреве и охлаждении стали.

5.9. Весь предназначенный для изготовления мостовых конструкций металлопрокат должен быть перед запуском в производство очищен от прокатной окалины и ржавчины на поточных линиях очистки и консервации.

Разрешается производить очистку металла переносными дробеструйными или пескоструйными установками и ручным механизированным инструментом (иглофрезами, шарошками и т.п.). Степень очистки металлопроката - 2 по ГОСТ 9.402-80.

5.10. Очистку стального проката на поточных линиях выполняют колотой дробью, закаленной с низкотемпературным отпуском, марки ДСК ГОСТ 1964-81* размером 0,6-0,9 мм для углеродистых и 0,8-1,2 мм для низко­легированных сталей. Допускается применение литой дроби марки ДСЛ по тому же стандарту и тех же размеров, что и колотой.

Жировые загрязнения и консервационные смазки, имеющиеся на прокате, должны быть удалены растворителями или моющими средствами до дробеметной очисткой.

Ориентировочные режимы очистки проката на поточных линиях приведены в приложении В.

Разметка, резка, штамповка стали

5.11. Для разметки деталей используют рулетки 1 - 2-го классов точности по ГОСТ 7502-89, линейки измерительные металлические со штриховыми шкалами длиной 300, 500, 1000 мм ГОСТ 427-75, штангенциркули ГОСТ 186-80, штангенрейсмасы ГОСТ 164-80, угольники поверочные ГОСТ 3749-77, угломеры с нониусом ГОСТ 5378-86 (Приложение М).

Контроль измерительного инструмента в соответствии с требованиями соответствующих стандартов должен производиться заводской лабораторией или отделом технического контроля.

При разметке и контроле деталей длиной более 10 м рулетками РЗ-20, РЗ-30 и РЗ-50 следует пользоваться одной и той же рулеткой, прошедшей лабораторный контроль.

5.12. Предельные отклонения при разметке не должны превышать величин, приведенных в табл. 1.

Таблица 1.

Точность разметки деталей

Наименование размера

Интервал размеров, м

1,5

1,5...9

9...21

Предельные отклонения, ± мм, от проектных линейных размеров

Длина и ширина детали

1

1,5

2

Расстояние от кромки до разметочной риски

1

1

1

Расстояние между смежными рисками

0,5

0,5

0,5

Расстояние между крайними рисками

1

1,5

2

Смещение центров отверстий

0,5

0,5

0,5

Расстояние между центрами смежных отверстий

1

1,5

2

5.13. При разметке необходимо учитывать припуски на резку, механическую обработку и усадку от сварки по указаниям заводской конструкторско-технологической документации (Приложение П).

5.14. На размеченные детали основных несущих конструкций по указаниям чертежей КМД необходимо клеймением переносить номера плавок по сертификатам. Места постановки номеров плавок на деталях отправочных марок и монтажных элементов следует указывать в чертежах КМД. Они не должны попадать в зоны сверления отверстий и наложения сварных швов, а также не закрываться при дальнейшем изготовлении и монтаже конструкций.

Номера плавок необходимо переносить также на деловые отходы.

Для металлоконструкций в северном исполнении клеймения металлургических заводов, если их расположение не удовлетворяет указаниям чертежей КМД, подлежат зачистке до полного удаления следов клейм.

5.15. Механическую резку низколегированного стального проката на ножницах допускается производить только при положительной температуре воздуха и металла. Кромки после резки на ножницах, должны быть ровными, без трещин, заусенцев и завалов, превышающих 0,3 мм (см. табл. 4).

При механической резке сортового и фасонного проката на фрезерно-отрезных станках скорость резки, подачу и число оборотов дисковой фрезы следует устанавливать в зависимости от класса стали, стойкости и размера отрезного инструмента (см. приложение Г).

5.16. Для раскроя стального листа и вырезки деталей любой формы допускается применять термическую резку:

• кислородную (газокислородную) машинную и ручную;

• плазменно-дуговую машинную (кислородно-плазменную и воздушно-плазменную).

При газокислородной резке толщина разрезаемого проката не ограничивается; плазменно-дуговой резкой при изготовлении мостовых конструкций допускается резать лист толщиной до 40 мм включительно.

5.17.* Термическую резку стального проката надлежит производить в закрытых отапливаемых цехах при положительной температуре металла и окружающего воздуха. Рабочие, занятые на термической резке, должны быть обучены и иметь соответствующие удостоверения на право выполнения данных работ. Допускается газокислородная резка при отрицательной температуре воздуха, с предварительным подогревом зоны реза шириной не менее 100 мм до температуры +100 °С посредством прохода газорежущей машины по металлу, с подогревающим пламенем горелок без режущей струи кислорода.

5.18. При кислородной резке в качестве горючего газа подогревающего пламени следует применять ацетилен ГОСТ 5457-75, пропан-бутан ГОСТ 10198-62* или природный газ. Чистота кислорода должна быть не ниже 99,5 %, что соответствует 2-му сорту по ГОСТ 5583-78.

5.19. При машинной термической резке неперпендикулярность кромок, шероховатость поверхности реза и точность вырезаемых деталей должны соответствовать требованиям настоящих норм (см. табл. 2, 3, 6).

5.20. Наибольшие значения неперпендикулярности  (рис. 10) для несвободных кромок не должны превышать норм, указанных в табл. 2. Неперпендикулярность поверхности реза для свободных кромок не регламентируется.

5.21. Шероховатость поверхности реза определяют высотой неровностей Rz и измеряют на базовой длине l = 8 мм по 10 точкам. Наибольшие значений шероховатости в зависимости от толщины разрезаемого металла не должны превышать норм, указанных в табл. 3.

Радиус оплавления верхних кромок не должен превышать 2 мм.

Точность вырезаемых заготовок и деталей принимают по табл. 6.

Рис. 10. Неперпендикулярность поверхности реза

 - величина неперпендикулярности; а - охватываемый размер заготовки, детали; в - охватывающий размер заготовки, детали

Таблица 2.

Допускаемая неперпендикулярность несвободных кромок при машинной термической резке

Толщина металла, мм

Значения , мм

Значения угла косины a, град

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

при горизонтальном зазоре в соединении

при вертикальном зазоре в соединении

8...12

2

1

11...9

6...4

14...30

2

1

7...4

3...2

32...40

2

1

3

1

Таблица 3.

Допускаемая шероховатость поверхности реза при машинной термической резке

Класс шероховатости по ГОСТ 14792-80

Категория кромок по табл. 4 СТП

Способ резки

Значения шероховатости, RZ , мкм, при толщине разрезаемого металла, мм

 

 

 

 

 

 

8...12

14...30

32...60*

1

I

Кислородная и плазменно-дуговая

50

80

160

2

II

Кислородная

80

160

320

 

 

 

 

Плазменно-дуговая

100

200

-

3

III

Кислородная

160

320

500

 

 

 

 

Плазменно-дуговая

200

400

-

* Для плазменно-дуговой резки толщина разрезаемого металла S = 32...40 мм.

5.22. Рекомендуемые режимы машинной газокислородной, кислородно-плазменной и воздушно-плазменной резки приведены в приложениях Д и Е. Указанные режимы могут уточняться в зависимости от применяемого оборудования с учетом заводских условий производства работ.

5.23. Качество поверхности реза после машинной термической резки проверяют внешним осмотром и замерами. Неперпендикулярность реза замеряют угломером с нониусом или с помощью поверочного угольника и линейки.

Шероховатость поверхности реза контролируют визуально, сравнением с эталонными образцами, которые должны храниться в ОТК завода, а также с помощью контактных щуповых приборов (профилометров и профилографов).

5.24. Кромки деталей мостовых конструкций разделяют на три вида:

1) свободные;

2) несвободные не полностью проплавляемые при сварке;

3) несвободные полностью проплавляемые при сварке.

5.25. Отдельные выхваты на кромках после термической резки допускается устранять механической обработкой с соблюдением требований п. 11.7. при этом на свободных (не подлежащих сварке) кромках уменьшение ширины детали В не должно превышать 0,02 В, но не более 8 мм с каждой стороны, или не более 12 мм с одной стороны, На несвободных не полностью проплавляемых кромках угловых и тавровых сварных соединений глубина механической обработки выхватов не должна превышать 2 мм. На кромках со оплошным проплавлением в стыковых соединениях глубина механической обработки выхватов должна быть в пределах допусков на зазоры в зависимости от способа сварки б соответствии с требованиями раздела 8 настоящего СТП, а также ГОСТ 8713-79 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76 (сварка в защитных газах) и ГОСТ 5264-80 (ручная дуговая сварка).

Допускается исправлять кромки заваркой дефектных мест в соответствии с требованиями раздела 8 с последующей механической обработкой.

Строгание, фрезерование, обработка кромок

5.26. Строгание и фрезерование деталей мостовых конструкций следует производить для: обеспечения точности геометрических размеров в пределах заданных допусков; удаления зон с измененной структурой кромок после механической или термической резки; подготовки кромок под сварку; обеспечения передачи усилий сжатия плотным касанием деталей; устранения отдельных выхватов или других дефектов резки. Строгание и фрезерование по плоскости выполняют для обеспечения: плавного перехода от одной толщины деталей к другой при дальнейшем стыковании их сваркой, плавного перехода по толщине в накладных компенсаторах, плотного касания рабочих плоскостей, передающих усилия сжатия.

5.27. В зависимости от требований к качеству кромок с учетом характера работы элементов конструкций на стадии эксплуатация кромки разделены на четыре категории (табл. 4). В чертежах КМ следует указывать элементы, работающие на растяжение, и границы зон растяжения при изгибе. Соответственно в чертежах КМД необходимо указывать категории кромок и способы их обра­отки согласно указаниям табл. 4 и п. 5.28 настоящего СТП.

5.28. Механическую обработку кромок после резки на ножницах или ручной газокислородной резки надлежит выполнять строганием или фрезерованием на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, но не менее 2 мм. Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

Шероховатость поверхности после строгания, фрезерования и обработки абразивным инструментом должна быть не грубее 3-го класса ГОСТ 2789 при высоте неровностей по 10 точкам на базовой длине l = 8 мм в пределах Rz = 40...80.

Рекомендуемые параметры резцов и фрез, режимы и приемы строгания и фрезерования кромок приведены в приложении Ж.

5.29. Прокатные (продольные) кромки полосовой и универсальной стали, поставляемой по ГОСТ 103 и ГОСТ 82, допускается не подвергать механической обработке, если они удовлетворяют требованиям табл. 4 настоящего СТП.

5.30. Скругленные вырезы по торцам продольных ребер в растянутых зонах балок (рис. 11, а) следует выполнять со сверлением у вершины входящего угла отверстия диаметром не менее 25 мм. Допускается штамповка вырезов с последующей механической обработкой. При машинной газокислородной или плазменно-дуговой резке обработка кромок выреза не требуется, если качество реза удовлетворяет требованиям категории I по табл. 4.

Для остальных элементов и деталей кромки скругленных вырезов, образованные штамповкой, машинной термической резкой без сверления отверстий, допускается не подвергать механической обработке, если они не имеют неровностей вдоль кромок, трещин, заусенцев и завалов более 0,3 мм (рис. 11, б).

Таблица 4.

Категории и типы кромок. Требования к качеству

Категория кромок

Тип кромок, входящих в данную категорию

Требования к обработке и качеству кромок

после термической резки вручную

после резки на ножницах и штамповки

после машинной газокислородной и кислородно-плазменной резки

после машинной воздушно-плазменной резки

1

Свободные кромки; продольные и косых концевых резов деталей, работающих на растяжение; растянутые у изгибаемых элементов, в том числе у продольных ребер жесткости в растянутой зоне балок

Механическая обработке по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечения точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 1-го класса для конструкций северного исполнения и 2-го класса -обычного исполнения по табл. 3 СТП

II

Свободные кромки монтажных элементов (фасонок, стыковых накладок, рыбок, соединительных планок)

То же

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 2-го класса по табл. 3 СТП

III

1. Свободные кромки: продольные и косых концевых резов деталей, работающих на сжатие; сжатые у деталей изгибаемых элементов, в том числе у продольных ребер в сжатых зонах балок

То же

Допускаются без механической обработки при обеспечении точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 2-го класса для конструкций северного исполнения и 3-го класса -обычного исполнения по табл. 3 СТП

2. Свободные кройки поперечных (вертикальных) ребер жесткости. Все кромки нерасчетных элементов. Торцевые кромки всех деталей, за исключением деталей, относящихся ко II категории

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении требуемой точности по табл. в и качества кромок по п. 5.15 настоящего СТП

Допускаются без механической обработка при обеспечении точности деталей по табл. 6 и шероховатости поверхности реза 3-го класса по табл. 3 СТП

2. Несвободные кромки, неполностью проплавляемые

при сварке, в том числе поперечных (вертикальных) ребер жесткости и деформационных швов

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

Допускаются без механической обработки при обеспечении требуемой точности деталей и проектной разделки кромок под сварку

Механическая обработка по требованиям п. 5.28 настоящего СТП

 

Рис. 11. Вырезы в углах деталей

а - образованные сверлением и штамповкой, а также сверлением и машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой; д = 2...4 мм; б - образованные штамповкой, а также машинной кислородной или плазменно-дуговой резкой

Образование отверстий

5.31. Отверстия в мостовых конструкциях с болтовыми и фрикционными соединениями образуют сверлением. Допускается расточка и термическая резка отверстий иного назначения диаметром 50 мм и более с обеспечением точности и чистоты поверхности в соответствии с табл. 3 и 5.

5.32. Детали под сверление и расточку должны устанавливаться перпендикулярно оси шпинделя. Не допускается прогиб деталей во время сверления. Сверлить отверстия следует с минимальным удалением оси шпинделя от оси колонны станка и с минимальным расстоянием от режущей части сверла до сверлильной головки.

5.33. Номинальные диаметры отверстий под высокопрочные болты фрикционных соединений и под болты нормальной точности должны быть указаны в чертежах КМ и КМД в соответствии с табл. 5, если нет особых указаний проектной организации, разработавшей чертежи КМ.

5.34. Просверленные или рассверленные отверстая должны иметь цилиндрическую форму. Шероховатость поверхности должна соответствовать 3-му классу ГОСТ 2789-73 (Rz= 40...80). Отклонения по диаметру, овальности, глубине зенкования и косине отверстий не должны превышать допусков, приведенных в табл. 5.

Таблица 5.

Требования к отверстиям болтовых и фракционных соединений

Наименование соединений и отклонений

Номинальные диаметры отверстий и допуски, мм под болты с резьбой

М18

М22

М24

M27

Стыки и прикрепления основных несущих элементов и связей, определяющие проектное положение конструкций с фрикционными соединениями

21

25

28

30

Прикрепления: связей, не определяющих проектного положения конструкций; стыковых накладок (рыбок) поясов продольных балок; тормозных связей и горизонтальных диафрагм проезжей части с фрикционными соединениями

23

28

30

33

Соединения на болтах нормальной точности

19

23

25

28

Отклонения диаметра отверстия

+0.5 -0,2

+0,5 -0,2

+0,6 -0,2

+0,6-0,2

Овальность в пределах отклонения по диаметру

0,4

0,5

0,5

0,6

Косина

До 3% толщины листа или пакета, но не более 2 мм

Отклонение заданной глубины зенкерования

±0,4

±0,4

±0,4

±0,4

Заусенцы на краях отверстий необходимо удалять.

Допускается удаление заусенцев зенкерованием не более чем на 1 мм по глубине и радиусу.

Рекомендуемые режимы сверления отверстий приведены в приложении Ж, табл. 4.

5.35. Продавливание отверстий в основных несущих конструкциях мостов и в контруголках мостового железнодорожного полотна не допускается.

Допускается продавливание отверстий на полный диаметр при толщине проката до 16 мм из малоуглеродистой стали и до 12 мм из низколегированной стали в деталях следующих конструкций мостов:

барьерных ограждений;

кабельных коробов с крышками;

лестниц, сходов на опоры, смотровых ходов по связям;

охранных уголков мостового полотна и их стыковых накладок.

Диаметр продавленного отверстия не должен быть меньше толщины металла. Разность диаметров продавленного отверстия на входе и выходе пуансона не должна превышать 0,7 мм. Кромки продавленного отверстия не должны иметь неровностей, заусенцев, трещин и завалов, превышающих 0,3 мм.

Правка и гибка деталей

5.36. Детали, получившие в процессе обработки недопустимые деформации, подлежат правке. Правку выполняют теми же способами, что и листового проката, за исключением сварных полотнищ.

5.37. Полотнища с поперечными стыковыми швами допускается править на листоправильных машинах при условии, что толщина листа не превышает 40 мм, а величина усиления швов g  2 мм. После правки сварные швы подвергают УЗД-контролю в объеме 100 % с обязательным фиксированием результатов контроля. Рекомендуется многопроходная правка (но не более шести проходов) с постепенным уменьшением зазора между рядами валков до верхнего предела номинальной величины.

Полотнища с переломами ("домиками") в поперечных сварных стыках, превышающими 2 мм на базе 400 мм, править в холодном состоянии на вальцах не допускается. Переломы надлежит выправлять термическим или термомеханическим способами.

5.38. Полотнища с продольными стыковыми ивами допускается править после снятия усиления швов с обеих сторон. Раскатка швов валками запрещается,

5.39. Холодную гибку деталей разделяют на два вида - по радиусу и в угол. Гибку металлопроката и деталей мостовых конструкций по радиусу допускается выполнять до положения, при котором величина допускаемого минимального радиуса г не превышает значений, указанных в табл. 2 Приложения А.

Величина пружинения при гибке деталей в зависимости от толщины заготовок для стали с st = 400 МПа приведена в приложении И. Разрешается величину пружинения определять опытным путем на первых деталях.

5.40. При гибке в угол на кромкогибочных прессах и в штампах деталей из листового проката для сталей с нормативным пределом текучести до 350 МПа внутренний радиус должен быть не менее 1,2S для конструкций, воспринимающих статические нагрузки, и 2,5S - динамические (S - толщина листа).

При гибке в угол деталей из низколегированных сталей с пределом текучести 275-350 МПа после резки их на ножницах кромки, пересекающие линию гиба, необходимо подвергнуть механической обработке, а углы скруглить радиусом или фаской 1-2 мм, линию гиба рекомендуется располагать поперек прокатных волокон листа.

5.41. Гибку деталей в угол мостовых конструкций, эксплуатируемых в районах с расчетной температурой ниже минус 40 °С и до минус 65 °С включительно, а также конструкций из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа разрешается выполнять только в горячем состоянии. Минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам табл. 2 Приложения А.

5.42. Высадка деталей из термически упрочненной стали (в том числе из стали с пределом текучести 400 МПа) не допускается. Гибка и правка указанных деталей в горячем состоянии выполняется в диапазоне температур от 650 до 700 °С. Температуру нагрева допускается определять визуально по цвету каления (от темно-вишнево-красного до вишнево-красного). Газоправильщики должны быть обучены и иметь соответствующее удостоверение.

Приемка деталей и монтажных элементов

5.43. Приемку деталей, поступающих на сборку, осуществляет ОТК завода. Приемку монтажных элементов, не участвующих в заводской сборке (относящихся к готовой продукции), осуществляет ОТК, мостовая инспекция или другая независимая контролирующая организация. Приемке подлежат 100 % элементов.

5.44. Не подлежат исправлению и должны заменяться участки листов и других прокатных профилей на которых обнаружены трещины в основном металле и трещины в сварном шве, переходящие или не переходящие в основной металл. Длину удаляемого участка принимают равной длине дефекта плюс запас бездефектного металла по 50 мм в каждую сторону.

5.45. Расслой на свободных кромках глубиной до 8 мм допускается удалять механической обработкой (см. разд. 11).

Ремонт участков кромок проката с расслоем глубиной более 8 мм производят вырезкой по плавной кривой дефектного участка с запасом бездефектного проката не менее 50 мм и заменой на новый прокат с приваркой его в соответствии с требованиями разд. 8 по согласованию с контролирующей организацией, а, при необходимости, с проектной организацией, разработавшей чертежи КМ и заказчиком.

5.46.* Качество кромок деталей и монтажных элементов должно соответствовать требованиям п.п. 6.25; 5.27 - 5.30 и табл. 4.

Острые свободные кромки, подлежащие грунтованию и окраске, следует скруглять радиусом не менее 2 мм; допускается притуплять указанные кромки фаской 2×2 мм со округлением углов.

5.47. Предельные отклонения от проектных линейных размеров деталей, монтажных элементов и расположения отверстий не должны превышать указанных в табл. 6, если в чертежах КМ и КМД не оговорены дополнительные ограничения.

5.48. Предельные отклонения от геометрической формы деталей и монтажных элементов должны соответствовать требованиям табл. 7, если в чертежах КМ и КМД не оговорены дополнительные ограничения.

Таблица 6.

Предельные отклонения от проектных линейных размеров деталей, монтажных элементов1 и отверстий после обработки

Размеры и способы выполнения операций

интервалы размеров, м

до 1,5

1,5...2,5

2,5...4,5

4,5... 9,0

9,0...15,0

15,0...21,0

Предельные отклонения, ± мм

А. Длина и ширина детали, отрезанной:

 

 

 

 

1. Термической резкой вручную по наметке

2,5

3,0

3,5

4,0

4,5

5,0

2. Термической резкой полуавтоматом или автоматом

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

3. На ножницах или пилой по наметке

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

4. То же, по упору

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

3,5

5. Обработанной на кромкострогальном или фрезерном станках

1,0

1,0

1.5

2,0

2,5

3,0

6. Разность длин диагоналей листовых деталей, подлежащих сварке встык

-

-

4,0

5,0

6,0

-

То же внахлестку

-

-

6,0

8,0

10,0

 

В. Расстояние между центрами отверстий:

 

 

 

 

Образованных по наметке, крайних

2,0

2,0

2,5

3,0

3,5

4,0

То же. Смежных

1,5

-

-

-

-

-

По кондукторам или на станках с ПУ, крайних

1,0

1,0

1,5

2,0

2,5

3,0

То же смежных

1,0

-

-

-

-

-

Примечание Для свободных кромок по п.п. 1-5 допускается отклонение до +5 мм.

1 К монтажным элементам относится готовая продукция, отправляемая на монтаж фасонки, стыковые накладки, связи и т.д.), в отличие от деталей, поступающих на заводскую сборку и сварку отправочных марок.

Таблица 7.

Предельные отклонения от геометрической формы деталей и монтажных элементов1 после обработки

Наименование отклонения

Значения предельного отклонения, мм

Искривление деталей

1. Зазор между поверхностью листа и ребром стальной линейки длиной 1 м:

 

 

в зоне монтажных отверстий

1

а остальных местах

1,5

2. Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра длиной t

0,001г, но не более 10

3. Зазор между поверхностью листа закладной детали сталежелезобетонного пролетного строения и ребром стальной линейки длиной 1 м

1,0

4. Отклонение линий кромок листовых деталей от теоретического очертания:

 

 

при сварке встык

1,5

при сварке внахлестку

5

5. Отклонение при гибке:

просвет между шаблоном длиной 1,5 м по дуге и поверхностью вальцованного листа или обушком профиля:

 

 

согнутого в холодном состоянии

2

согнутого в горячем состоянии

3

6. Остаточные угловые деформации («домики») в стыковых сварных соединениях деталей, определяемые стрелой прогиба на базе 400 мм2 при толщине S стыкуемых деталей, мм:

 

 

до 20 включительно

0,1S

свыше 20

2

 

7. Эллиптичность (разность диаметров окружностей в сечении) в габаритных листовых конструкциях - преимущественно трубчатых сваях (диаметр окружности D):

 

 

вне стыков

0,005D

в монтажных стыках

0,003D

1 К монтажным элементам относятся детали, отгружаемые заказчику без сборки и сварки.

2 В пакетных поясах сварных балок железнодорожных пролетных строений базу следует принимать равной 1000 мм.

6. СБОРКА ОТПРАВОЧНЫХ МАРОК И ПОДГОТОВКА ЗАВОДСКИХ СОЕДИНЕНИЙ ПОД СВАРКУ

8.1. Сборочная оснастка должна обеспечивать плотное прижатие деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при перемещении и кантовке элементов.

Конструкции с болтовыми и фрикционными соединениями собирают на пробках и болтах с плотной стяжкой пакетов.

В сборочной оснастке должны беспрепятственно выполняться электро-прихватки, а в сборо-сварочной - наложение сварных швов. При сборке-сварке элементов с несимметричными сечениями рекомендуется использовать оснастку, позволяющую жестко фиксировать обратные выгибы деталей для компенсации деформаций от сварки.

6.2. Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты в соответствии с требованиями п.п. 5.43 - 5.48 настоящих норм. Если номера плавок проката, проставленные на деталях, закрываются при сборке, их переносят на наружную поверхность, с постановкой рядом клейм работников ОТК.

6.3. При сборке полотнищ под стыковую автоматическую сварку под флюсом на флюсовой подушке зазоры b в стыках для проката толщиной 10-16 мм (рис. 12, а, б) из сталей по ГОСТ 6713-91 должны быть в пределах 0...3 мм; из сталей по ТУ 14-1-5120-92 -дифференцированно в зависимости от толщины листа S:

 

S, мм

10...12

14...16

b, mm

1...3

2...4

 

Для листа толщиной 20-50 мм с Х-образной разделкой кромок (рис. 12, в) номинальные размеры зазоров должны быть в пределах 2-4 мм независимо от марок стали.

Подлежащие сварке кромки листов должны быть прямолинейными. Уступы из плоскости соединения (депланация 6) не должны превышать 0,1 толщины стыкуемых листов, но не более 2 мм (см. рис. 12, а).

Уступы в плоскости соединения по торцам листов для свободных кромок, например, поясов двутавровых и коробчатых балок (кроме коробчатых элементов решетчатых ферм) без примыкания к ним ребристых и ортотропных плит  мм - для поясов шириной до 400 мм и мм - для поясов шириной более 400 мм (см. рис. 12, а).

Рис. 12. Допуски при сборке соединений под сварку

а - стыковое; б - стыковое с неперпендикулярными кромками; в - стыковое с Х-образной разделкой кромок; г - угловое, тавровое, нахлестанное;  - депланация;  - уступ по торцам кромок; b - зазор; Р - притупление; В - ширина пояса

Уступы кромок по торцам листов в соединениях, входящих в замкнутый контур, например, поясов балок и коробок, примыкающих встык к ребристым и ортотропным плитам 2 мм (см. рис. 12, а).

При сборке стыковых соединений с кромками, имеющими отклонения (в пределах допусков) от перпендикуляра к плоскости листа (например, после термической резки), детали следует размещать таким образом, чтобы зазор в корне шва соответствовал номинальному значению (0-3 мм), а плоскость симметрии была вертикальна (см. рис. 12, б).

6.4. При сборке угловых, тавровых и нахлесточных соединений под автоматическую и полуавтоматическую сварку зазоры в стыках должны быть в пределах 0-2 мм независимо от толщины стыкуемых деталей (рис. 12, г). Уступы в зонах монтажных стыков при сборке коробчатых элементов ферм должны быть не более 1 мм.

Все неровности и местные уступы, имеющиеся на деталях и препятствующие правильной сборке конструкций, надлежит до сборки устранять повторной правкой или зачисткой абразивным инструментом. При зазорах, превышающих 2 мм, но не более 3 мм на длине до 500 мм, допускается предварительная заварка их полуавтоматом или вручную с соответствующим увеличением катета углового шва.

Переломы ("домики") в заваренных стыках плетей и полотнищ должны выправляться до сборки из них пространственных конструкций (балок, коробок и т.д.).

6.5. Торцы и плоскости деталей, передающие опорное давление, должны плотно прилегать друг к другу. Зазор между фрезерованным торцом ребра и листом пояса следует проверять щупом толщиной 0,3 мм, причем щуп не должен проходить более чем на половину толщины ребра между приторцованными поверхностями деталей,

6.6. Обушки парных уголков, лежащих в одной плоскости, не должны быть смещены один относительно другого для связей и прочих элементов более чем на 1 мм на всей их длине,

6.7. Кромки деталей под сварку обрабатывают в зависимости от принятого в чертежах КМ и КМД способа сварки в соответствии с требованиями ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75 (сварка под флюсом), ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79 (дуговая сварка в защитном газе), ГОСТ 5284-80 (ручная дуговая сварка).

8.8. Проплавляемые при сварке поверхности и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм, а также кромки листов в местах примыкания выводных планок перед сборкой-сваркой должны быть очищены от ржавчины, окалины и масляных загрязнений (рис. 13). Способ очистки определяет завод-изготовитель.

Рис. 13. Зачистка кромок и поверхности металла перед сваркой соединений

а - стыковых; б - тавровых; в - угловых; г - нахлесточных; 1 - зоны зачистки

В целях предотвращения образования конденсационной влаги на кромках в процессе сварки стыковых, тавровых и других типов соединений рекомендуется предварительный подогрев кромок до температуры 60-80 °С для всех толщин проката и марок стали.

Для мостовых низколегированных сталей с пределом текучести по данным сертификатов 400 МПа и более при толщине свариваемых элементов S>20 мм в стыковых, тавровых и угловых соединениях необходим предварительный подогрев свариваемых кромок и прилегающих к ним участков шириной по 40 мм до температуры 100-120 °С непосредственно перед сваркой или в процессе сварки с опережением ее. В тавровых и угловых соединениях один из элементов толщиной менее 20 мм допускается не подогревать. Для подогрева рекомендуются газокислородные и газовоздушные горелки. При многопроходной сварке в случае перерыва, сопровождающегося охлаждением металла ниже 80 °С, предварительный подогрев повторяют.

6.9. Закрепление деталей при сборке отправочных марок под сварку должно осуществляться посредством прижимных устройств (не препятствующих последующему наложению сварных швов) или с помощью электроприхваток.

Электроприхватки в сварных соединениях должны полностью проплавляться сваркой основных швов проектного сечения.

При сборке основных несущих конструкций мостов и их транспортировке допускается приварка технологических и транспортировочных приспособлений с последующим их удалением газовой резкой. После удаления сборочных и транспортировочных приспособлений производится тщательная зачистка мест сварки на глубину 0,5 мм абразивным инструментом. Риски от абразива должны быть направлены вдоль усилия, действующего в элементе.

Размеры прихваток должны быть:

для стыковых соединений - глубиной 3-4 мм, шириной 6-8 мм, длиной 50-80 мм;

для угловых, тавровых и нахлесточных соединений - катет не более 50 % катета углового шва, но не больше 5 мм, длина 50-80 мм.

Максимальные расстояния между прихватками должны быть 300-500 мм. Крайние прихватки следует располагать сразу за выводными планками, причем длина прихватки в начале шва должна быть не менее 50 мм, а в конце - не менее 100 мм.

При необходимости более прочного закрепления собираемых деталей допускается увеличение длины и количества прихваток.

При сборке тавровых соединений (например, ребер жесткости сплошно-стенчатых балок) под сварку двухшовным автоматом прихватки следует располагать с обеих сторон ребра: крайние - напротив друг друга, промежуточные - в шахматном порядке. Крайние прихватки должны отстоять от торца ребра на 40-50 мм.

При сварке ребер однотонным автоматом или полуавтоматом прихватки ставят со стороны, противоположной первому шву.

При пересечении ребром стыкового шва полотнища (стенки балки или настильного листа плиты) прихватки длиной по 100 мм должны располагаться непосредственно на пересечении стыкового шва с обеих сторон ребра.

К металлу прихваточных швов предъявляются такие же требования, как и к металлу основных швов. Прихватки выполняются вручную: в стыковых соединениях - электродами типа Э50А, в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях - Э42А. Диаметр электродов 4 мм, ток постоянный обратной полярности. Допускается постановка прихваток полуавтоматической сваркой в защитных газах проволокой Св-08Г2С диаметром 1,2...2 мм.

Прихватки после постановки должны быть очищены от шлака, брызг и проконтролированы внешним осмотром. Не допускаются трещины, наплывы, подрезы, поры, несплавления по кромкам. Дефектные прихватки удаляют либо воздушно-дуговой строжкой с последующей абразивной зачисткой металла на глубину не менее 1 мм, либо абразивным инструментом.

6.10. При сборке под автоматическую и полуавтоматическую сварку по концам соединений к деталям необходимо прикреплять выводные планки.

В стыковых соединениях без разделки кромок, с нормальным зазором b = 0...3 мм, свариваемых двухсторонними автоматными швами, допускается применение сплошных выводных планок из листа той же толщины, что и у стыкуемых деталей (рис. 14, а). При сварке стыковых соединений с металлохимической присадкой выводные планки должны повторять конструкцию собранного стыкового соединения.

В стыковых соединениях с разделкой кромок, а также в угловых, тавровых и нахлесточных соединениях следует применять разъемные (сборные) выводные планки (рис. 14, б, в, г): Тип разделки кромок на свариваемых листах и выводных планках должен быть одинаковым.

Длину выводных планок всех вышеперечисленных типов принимают равной 80-150 мм, ширину сплошных - 100 мм, разъемных - не менее 50 мм,

Приварку выводных планок к свариваемым деталям производят по одной (верхней) плоскости. Сварка ручная, электродами типа Э42А, Э50А или полуавтоматическая в среде защитных газов. Допуски на точность установки планок такие же, как для свариваемых деталей.

Выводные планки должны изготавливаться из стали марок, примененных в основных конструкциях. После сварки и контроля качества соединения планки срезают газом с последующей зачисткой кромок абразивным инструментом. Не допускается отбивать планки ударами кувалды или отламывать посредством механических усилий.

6.11. При разметке монтажных отверстий, установке ребер жесткости, фасонок продольных связей и других деталей в случае, когда после этих операций производится сварка, необходимо учитывать укорочение отправочной марки от усадки в продольных и поперечных сварных швах.

Припуски по длине деталей на усадку от сварки определяют расчетом либо принимают по таблицам, составленным на основании расчетов и опытно-статистических данных1.

6.12. Сборку и приварку перекрещивающихся между собой ребер жесткости рекомендуется производить в такой последовательности:

• установка и приварка к листу ребер жесткости, не прерывающихся в местах пересечения (как правило, продольных);

• установка на электроприхватках перекрестных ребер жесткости;

• приварка ребер жесткости друг к другу в местах пересечения;

• приварка к листу перекрестных ребер жесткости.

Рис. 14. Выводные планки

а - сплошные; б, в, г - разъемные (сборные) для стыковых, тавровых и угловых соединений

6.13. При перекантовке и транспортировании собранных, но не сваренных отправочных марок не допускается изменение их формы и остаточное деформирование. Перенос и перекантовка марок тяжелых и крупногабаритных конструкций, собранных только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы, не допускается.

6.14. Пооперационный контроль качества сборочных операций и окончательная приемка собранной конструкции производится отделом технического контроля завода. Отправочные марки, собранные под сварку и не сваренные после этого в течение 24 часов, должны быть повторно предъявлены ОТК и, в необходимых случаях, подвергнуты дополнительной очистке от ржавчины и загрязнений. Запрещается производить зачистку собранных под сварку стыковых соединений непосредственно над флюсовой подушкой, а также при положении элемента, когда все загрязнения могут попадать в зазоры.

7. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРОЧНЫМ МАТЕРИАЛАМ И ОБОРУДОВАНИЮ

7.1. Для сварных заводских соединений мостовых конструкций надлежит применять сварочные материалы, перечень которых приведен в табл. 8, а, б. Сварочные материалы следует выбирать с учетом класса прочности и марки применяемой стали, способа сварки, типа сварного соединения и исполнения конструкции (обычного или северного). Применение других сварочных материалов, в том числе зарубежных, допускается только после проверки их качества по сертификатам и проведения комплексных испытаний контрольных сварных соединений в специализированной лаборатории, занимающейся вопросами технологии сварки мостовых конструкций, Применение зарубежных материалов посла их испытаний должно быть согласовано с Заказчиком и проектной организацией. Кроме того, зарубежные сварочные материалы должны иметь Техническое свидетельство Госстроя Российской Федерации1.

7.2. Качество сплошной холоднотянутой сварочной проволоки должно соответствовать требованиям ГОСТ 2246-70* и Техническим условиям (ТУ) предприятий-изготовителей на отдельные марки сварочной проволоки, которые должны быть согласованы со специализированной организацией, занимающейся разработкой технологии сварки мостовых конструкций. Поверхность проволоки перед намоткой в кассеты необходимо очищать от ржавчины, жиров, технологической смазки и других загрязнений посредством пропуска через специальные устройства. При наличии смазки проволоку перед очисткой рекомендуется прокалить в печи при температуре 150-200 °С в течение 1,5-2 ч.

Для автоматической сварки стыковых соединений и угловых швов в положении "в лодочку" рекомендуется применять сварочную проволоку диаметром 4 и 5 мм. Для автоматической сварки угловых швов в положении "в угол" и полуавтоматической сварки любых соединений рекомендуется проволока диаметром 1,6 - 2 мм (возможно применение проволоки и меньшего диаметра для угловых швов с катетом 4-5 мм).

Очищенную и намотанную в кассеты сварочную проволоку необходимо хранить в сухом помещении при положительной температуре. Корпуса кассет рекомендуется окрашивать в различные цвета в зависимости от марки проволоки, а на видимой стороне корпуса кассеты делают соответствующие надписи несмываемой краской. Проволока, намотанная в кассеты, не должна иметь резких перегибов.

7.3.* Флюсы должны поставляться по ГОСТ 9087-81 или техническим условиям заводов-изготовителей (при условии, что качество поставляемых по ТУ флюсов отвечает требованиям ГОСТ 9087-81), храниться в упаковке поставщика в сухом отапливаемом помещении или в специальной закрытой таре. В сертификате на флюс должен быть указан гарантийный срок хранения. Если флюс хранится свыше указанного срока, необходимо проверить его технологические свойства при сварке на оптимальном режиме с испытанием сварных соединений согласно указаниям раздела 9. Не допускаются засорения флюса окалиной, шлаком и прочими инородными включениями.

Перед употреблением флюсы прокаливают по режимам, указанным в сертификатах или ТУ заводов-изготовителей. После прокалки флюсы хранят в сушильных шкафах при температуре 80-100 °С. На рабочее место флюс следует подавать в количестве, необходимом для работы в течение одной смены.

Флюс для флюсовой подушки применяют той же марки, что и для сварки соединения. Флюсовую подушку периодически очищают от спекшегося флюса. Полная замена ее рекомендуется не реже чем через 6-7 дней непрерывной работы, т.е. один раз в неделю.

1 См. Постановление Правительства Российской Федерации от 27.12.1997 г. № 1636. 42

Таблица 8а

Сварочные материалы для автоматической сварки

Марка стали

Стыковые соединения

 

под флюсы на флюсовой подушке

с металлической прокладкой

вертикальная с принудительным формированием шва

класс прочности

проволока

флюс

проволока

флюс

Гранулят
(крупка)

химическая добавка

проволока (самозащитн. порошковая)

 

15ХСНД

СВ-10Г2*

АН-47*

СВ-10Г2*

АН-47*

Св-08Г2С

NaF + ТiO2

ПП АН-19Н

ПП АН-19С

ПП АН-32

Ø2,4+3 мм

 

 

15ХСНДА 09Г2СД (09Г2C)

____

345

 

Св-10НМА

АН-22

Св-10НМА*

смесь* AН-47 (50%) + АМ-34В-А (50%)

Св-10НМА (2x2)

 

Св-10НМА

АН-47

 

Св-10Г2

АНК-561

Св-10НМА

АН-22

 

Св-10Г2*

АН43*

Св-10НМА

АН-47

 

Св-10ГН

АНК-561

Св-10ГН

АНК-561

 

10хснд

10ХСНДА

____

390

Cв-10HMA

АН-22

 

 

 

NaF или

(NaF + ТiO2)

ПП АН-19Н

ПП АН-19С

ПП АН-32

Ø 2,4*3 ИМ

 

Св-10НМА

АН-47

Св-10НМА

АН-47

Св-10НМА

(2x2)

 

Св-10HMA

АНК-561

Св-10НМА

АН-22

 

Св- 10HMA*

АН43*

Св-10НМА

48АНК-54

 

Св-10НМА

48AHK-54

 

 

 

Св-10ГН

АНК-561

Св-10ГН

АНК-561

 

 

Продолжение таблицы

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

без

МХП

с применение МХП

проволока

флюс

проволока

флюс

гранулят

Химичес­кая добавка

Св-08ГА

ОСЦ-45

АН-348-А

АНЦ-1

Св-08ГА

АН-60

Св-О8ГА (2x2)

NaF

АН-348-А***

Св-06А**

АН348-АМ

OCЦ-45

АНЦ-1М

 

АНЦ-1М***

 

 

 

 

 

 

СВ-08ГА

АН-348-А

ОСЦ-45

АНЦ-1

СВ-08ГА

АН-60

 

СВ-08ГА

(2x2)

 

 

MaF

АН-348-А**

Св-08АА**

АН-348-АМ

ОСЦ-45

АНЦ-1М

 

АНЦ-1М***

 

 

 

 

 

 

 

* - Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения.

** - При катетах до 7 мм включительно

*** - При катетах 12 мм и более.

Таблица 8б.

Сварочные материалы для полуавтоматической и ручной дуговой сварки

Марка стали

Полуавтоматическая сварка под флюсом

Полуавтоматическая сварка в защитных газах***

Тип и марка электрода для ручной дуговой сварки

 

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

класс прочности

Сварочная проволока

Флюс

Сварочная проволока

Флюс

Сплошная проволока

Порош­ковая про­волока

Сплошная проволока

Порошковая проволока

Стыковые соединения

Тавровые, угловые и нахлесточные соединения

 

15ХСНД

15ХСНДА

09Г2СД

(09Г2С)

_____

345

Св-10Г2*

АН-47*

Св-О8ГА

АНЦ-1М АН-348-АМ

Св-08Г2Н2Т

Св-08г2с

Св-08Г2С-0

ПП-АН8

ПП-АН9 ПП-АН32

 

Св-08Г2С

Св-08Г2-0

ПП-АН8

ПП-АН9

ПП-АН32

Э50А

___________

УОНИ13/55

Э48А

Э50А

______________

УОНИ 13/45

УОНИ 13/55

 

Св-10НМА

АН-22

 

Св-10НМА

АН-47

Св-08А**

АНЦ-1М АН-348-АМ

 

Св-10Г2

АНК-561

 

Св-10Г2*

АН-43*

 

Св-10ГН

АНК-561

 

 

 

 

 

 

 

 

 

10хснд

10ХСНДА

_____

390

 

Св-10НМА

АН-22

СВ-08ГА

АН-348-АМ

Св-08Г2Н2Т

Св-08Г2С

Св-08Г2С-0

ПП-АН9 ПП-АН32

Св-08Г2С Св08Г2С-0

ПП-АН9 ПП-АН32

Э50А

Э46А

Э50А

 

Св-10НМА

АН-47

 

Св-10НМА

АНК-561

 

Св-10НМА*

АН-43*

Св-О8А**

АНЦ-1М

АН-348АМ

УОНИ 13/55

УОНИ 13/45 УОНИ 13/55

 

Св-10НМА

48АНК-54

 

Св-10ГН

АНК-561

 

 

 

 

 

 

 

 

 

* - Эти материалы следует применять только для конструкций обычного исполнения.

** - При катетах до 7 мм включительно.

*** Защитные газы: 1) 80%Аг+20%СО2; 2) (95-97)%Аr+(3-5)%О2; 3) 85%Аг+(10-12)%СО2+(3-5)%О2; 4) СО2.

7.4. Самозащитная порошковая проволока для вертикальной сварки с принудительным формированием шва должна соответствовать: ГОСТ 26271-84 для марок ППАН-19С и ППАН-32; ТУ 05.416923.018-96 для марки ППАН-19Н.

7.5. Электроды для ручной дуговой сварки и злектроприхваток должны соответствовать по типу и маркам ГОСТ 9466-75 и ГОСТ 9467-75. Прокалку их следует выполнять на режимах, указанных в сертификатах. Сразу же после извлечения из прокалочной печи электроды помещают в резервную печь, имеющую температуру 80-100 °С, откуда их используют для сварки. Электроды, не используемые в течение смены после извлечения из резервной печи, прокаливают вновь, но не более трех раз.

7.6. Для воздушно-дуговой резки при исправлении дефектов сварных соединений следует применять угольные электроды диаметром 6-10 мм марки ВДК ГОСТ 10720-75 или специальные электроды марок АНР-5, ОЗР-1, ОЗР-2 диаметром 4-5 мм.

7.7. При выборе источников питания сварочной дуги и оборудования для производства сварочных работ необходимо руководствоваться в первую очередь обеспечением стабильных режимов сварки с заданными параметрами, гарантирующими высокое качество сварных соединений. Отклонения от установленного режима сварки не должны кратковременно превышать:

• по силе тока + 5 %;

• по напряжению на дуге ± 2 В;

• по скорости сварки ±10 %.

Для всех способов сварки мостовых конструкций должны применяться источники питания дуги постоянного тока (выпрямители или преобразователи), Сварочные автоматы и полуавтоматы следует подбирать в зависимости от способов сварки, типов сварных соединений и конкретных условий производства сварочных работ.

Сечение сварочного кабеля при его длине не более 30 м следует назначать в зависимости от силы сварочного тока:

 

сварочный ток, А

240

300

400

600

800

1000

площадь сечения кабеля, мм2, не менее

35

50

70

95

150

170

 

Плотность тока в сварочных кабелях не должна превышать 7-8 А/мм2.

Обратный провод должен быть того же сечения, что и прямой, В стационарных условиях допускается обратный провод выполнять в виде шин.

7.8. Сварочное оборудование должно иметь приборы (амперметры и вольтметры) для контроля режимов сварки. Указанные приборы устанавливают на сварочных однодуговых автоматах. Двухдуговые автоматы должны быть укомплектованы вольтметрами. Амперметры устанавливают на источниках питания. При полуавтоматической сварке приборы устанавливают на источниках питания дуги. Приборы должны быть проверены и приняты лабораторией Госнадзора. Контроль правильности показаний проверенных и принятых ЛГИ приборов следует производить по внутризаводскому графику в соответствии с Правилами по метрологии Госстандарта России ПР 50.2.006-94 и СТП, где эксплуатируется данное оборудование.

8. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВОДСКОЙ СВАРКИ МОСТОВЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Способы сварки

8.1. При изготовлении сварных мостовых конструкций из сталей, марки которых приведены в разделе 1 настоящих норм, надлежит применять пре­имущественно электродуговую автоматическую сварку под флюсом. Допуска­ется применение полуавтоматической сварки под флюсом и в защитных газах, а также ручной дуговой сварки. Области применения перечисленных способов сварки для мостовых конструкций приведены в табл. 9. Способ сварки должен быть указан в чертежах КМ, КМД и технологической документации.

Технология и режимы автоматической, полуавтоматической и ручной сварки

8.2. Сварку конструкций следует производить в соответствии с утвержденным технологическим процессом, устанавливающим последовательность сборо-сварочных операций, применяемую оснастку и инструмент, оборудование, сварочные материалы, режим сварки и порядок наложения швов, а также операции по контролю качества.

Основными устанавливаемыми и контролируемыми параметрами режима сварки являются:

* сила сварочного тока Jсв, А;

* напряжение дуги Ud, В;

* скорость сварки Vсв, м/ч.

Дополнительные параметры:

* скорость подачи электродной проволоки Vэл, м/ч;

* диаметр электродной проволоки Dэл, мм;

* вылет электродной проволоки l, мм,

8.3.* Режимы сварки должны назначаться по утвержденным в установленном порядке заводским нормалям с учетом требований настоящего СТП в зависимости от класса прочности и марки стали, толщины металла, параметров разделки кромок и способов сварки, указанных в чертежах КМ. При этом необходимо соблюдать следующие условия (рис. 15):

а) коэффициент формы провара должен составлять e/h ³ 1,2 для стыковых и угловых швов, при этом проплавление должно быть симметричным для обеих кромок. При многослойной сварке с разделкой кромок, если выдерживается условие , допускается e/h = 1;

б) глубина проплавления притупления кромок z при проходе первого шва с Х-образными скосами не должна превышать величины притупления Р, т.е. , при этом должно соблюдаться условие Z = (Р/2) + 1 мм для обеспечения проплавления при двухсторонней сварке;

в) в угловых швах должна быть обеспечена расчетная высота сечения по металлу шва tf=bf Kf  и по металлу границы сплавления tz=bz Kf,

где:

Kf - наименьший из катетов углового шва, принимаемый по катету вписанного треугольника;

bf и bz - коэффициенты расчетных сечений угловых швов, принимаемые по табл. 9б;

г) оптимальными следует считать угловые швы с прямолинейной поверхностью в поперечном сечении без наплывов и подрезов. Такие швы получаются при сварке «в лодочку» или «в угол» при правильно подобранном режиме сварки и при большом опыте исполнителя. Допускается:

выпуклость не более 15 % длины катета и не более 2 мм;

вогнутость не более 30 % катета, при этом вогнутость не должна приводить к уменьшению значения катета Kf, установленного при проектировании;

отклонения катетов угловых швов не должны превышать указанных в п. 9.20 и табл. 24*; допуски по наплывам и подрезам приведены в табл. 25*;

Таблица 9*а.

Способы сварки мостовых конструкций

Способ сварки

Область применения в мостовых конструкциях

Автоматическая под флюсом (АФ) по ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75

Стыковые соединений, свариваемые в нижнем положении:

двусторонней однопроходной сваркой на флюсовой подушке металла толщиной 10-16 мм без скоса кромок;

двусторонней многопроходной сваркой на флюсовой подушке металла толщиной 20-50 мм с двумя симметричными X-образными скосами кромок

 

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металле толщиной 10-50 мм, свариваемые в нижнем положении:

односторонней сваркой "в угол" или "а лодочку";

двусторонней двухдуговой сваркой "в угол" (кроме нахлесточных);

односторонней сваркой угловых швов, расположенных вдоль усилия с металлохимической присадкой "в лодочку"

Полуавтоматическая под флюсом (МФ) по ГОСТ 8713-79 и ГОСТ 11533-75

 

Полуавтоматическая в смеси защитных газов;

1) 80%Аr+20%СО2;

2) (95-97)%Аr+(3-5)%О2 3)85%Аr+(10-12)%СО2 +(3-5)%О2;

4) CО2 - ограниченно по согласованию со специализированной

организацией, разрабатывающей технологию сварки мостовых конструкций;

5)самозащитной проволокой по

ГОСТ 14771-76 и ГОСТ 23518-79

Стыковые соединений с двусторонней сваркой в нижнем положении для деталей из листа толщиной 10-20 мм привариваемых к основной конструкции (например, фасонок связей к поясам балок) с односторонним или двусторонним скосом кромок

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металла толщиной 10-50 мм, свариваемые в нижнем положении;

односторонней сваркой "в угол" или "в лодочку";

двусторонней сваркой "в угол" (кроме нахлесточных)

Стыковые соединения, свариваемые в нижнем положении с двух сторон:

без скоса кромок для листа толщиной 6-8 мм;

с V-образным скосом двух кромок для металла толщиной 10-16 мм;

с двумя симметричными (К-образными) скосами одной кромки для металла толщиной 10-16 мм;

с двумя симметричными (Х-образными) скосами двух кромок для металла толщиной 10-16 мм

Угловые, тавровые и нахлесточные соединения металла толщиной 10-50 мм, свариваемые в нижнем, горизонтальном и вертикальном положениях "в угол" и "в лодочку"

 

Ручная электродуговая (Р) по ГОСТ 3264-80 и ГОСТ 11534-75

Короткие швы (длиной менее 1000 мм) стыковых, угловых, тавровых и нахлесточных соединений металла толщиной 10-50 мм без разделки и с разделкой кромок во всех пространственных положениях. Исправление дефектов после автоматической или полуавтоматической сварки

 

Рис. 15. Геометрические параметры подготовки кромок и поперечного сечения шва

h - глубина проплавления, Р- притупление, z - глубина проплавления притупления, в - ширина шва, g - высота усиления, Kf - катеты угловых швов, е - зазор,  - глубина взаимного проплавления (перехлест)

Таблица 9*б.

Коэффициенты расчетных сечений угловых швов bf и bz

Способ сварки

Положение шва

Обозначения

Катеты швов Kf, мм

4...8

9...12

14...1 6

Автоматическая под

флюсом при диаметре

сварочной проволоки

Dэл = 3,.,5MM

 

В лодочку

bf

1,1

1,1

1,1

bz

1,15

1,15

1,15

Нижнее

bf

1,1

0,9

0,9

bz

1,15

1,05

1,05

Автоматическая под флюсом,

полуавтоматическая под

флюсом и s среде защитных

газов проволокой Dэл = 1,4...2

мм

В лодочку

bf

0,9

0,9

0,8

bz

1,05

1,05

1,0

Нижнее, горизонтальное,

вертикальное

bf

0,9

0,8

0,7

bz

1,05

1,0

1,0

Ручная электродами диаметром 3... 5 мм; полуавтоматическая Dэл = 1,2 мм и порошковой проволокой

В лодочку, нижнее, горизонтальное, вертикальное, потолочное

bf

0,7

0,7

0,7

bz

1,0

1,0

1,0

 

д) оптимальными следует считать стыковые швы, геометрические параметры которых соответствуют указаниям п. 11.7 настоящего СТП, причем и швов, имеющих выпуклую форму, угол между касательной из точки сплавление к выпуклости и плоскостью свариваемого металла должен быть не менее 120 °С;

е) сварка мостовых конструкций должна выполняться в отапливаемых цехах при положительной температуре стали и окружающего воздуха. При необеспечении данного требования допускается сварка при отрицательной температуре не ниже -10 °С при обеспечении предварительного подогрева кромок и прилегающих к ним участков основного металла шириной по 40 мм до температуры 100-120 °С. Подогрев производят парад первым проходом на первой стороне стыкуемых деталей и после каждого перерыва процесса сварки, сопровождающегося снижением температуры кромок ниже 100 °С.

8.4. Режимы сварки и применяемые сварочные материалы должны обеспечивать получение сварных соединений со следующими механическими свойствами:

а) минимальные значения предела текучести и временного сопротивления не должны быть ниже их значений для основного металла по соответствующим ГОСТ или ТУ;

б) максимальные значения твердости металла шва и околошовной зоны должны быть не выше 350 единиц по Виккерсу (HV);

в) минимальное значение относительного удлинения металла шва стыковых соединений на пятикратных образцах d5 должно быть не менее 18 % для сталей с пределом текучести до 345 МПа и не менее 16 % для сталей с пределом текучести 390 МПа;

г) угол статического изгиба сварного соединения с поперечным стыком должен быть не менее 120 °;

д) минимальные значения ударной вязкости на образцах KCU при расчетной отрицательной температуре, указанной в чертежах КМ данной конструкции, для стыковых соединений должны быть не менее 29 Дж/см2.

Температура испытания образцов стыковых сварных соединений на ударную вязкость (KCU) должна соответствовать:

• для конструкций автодорожных и пешеходных мостов -40 °С в обычном исполнении, -50 °С в северном «А» и -60 °С в северном «Б» исполнении (СНиП 2.05.03-84, табл. 48 и 47*);

• для конструкций железнодорожных и совмещенных мостов в обычном и северном «А» исполнении -60 °С, а в северном «Б» -70 °С,

Режимы сварки должны рассчитываться и назначаться после их практической проверки, как правило, специализированными организациями с учетом:

• класса прочности, марки стали, толщины проката и параметров разделки кромок;

• скорости охлаждения металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) для сталей с пределом текучести до 350 МПа в пределах 8... 15 °С/сек, с пределом текучести до 400 МПа в пределах 15...25 °С/сек.

При многопроходной сварке вышеперечисленных сталей скорость охлаждения может быть увеличена на 25 %, но не более чем до 40 °С/сек.

При однопроходной двусторонней сварке стыковых соединений без скоса кромок листа толщиной 8-16 мм скорость охлаждения может быть уменьшена до 4,5 °С/сек при условии, что шов со второй стороны проваривается после полного охлаждения металла от нагрева при сварке первой стороны (до 100-120 °С).

8.5. При использовании по согласованию с организацией-разработчиком чертежей КМ марок сталей, соответствующих мостовым ГОСТ 6713-91 по механическим свойствам и химическому составу, но не входящих в табл. 47* СНиП 2.05.03-84* и в настоящий СТП, сварку соединений допускается производить на режимах, разработанных для мостовых сталей после проверки их на контрольных образцах (технологических пробах).

8.6. Если в сварном соединении используются стали различных классов прочности и марок, то следует применять способ сварки, сварочные материалы и режимы сварки, предусмотренные для стали более низкого класса прочности. Сварку сталей 15ХСНД и 10ХСНД ГОСТ 6713-91 со сталями 15ХСНДА и 10ХСНДА ТУ 14-1-5120-92 надлежит выполнять по режимам, рекомендуемым для сталей 15ХСНДА и 10ХСНДА.

8.7. Сварка конструкций должна производиться после приемки ОТК операций сборки отправочных марок. Перед сваркой соединение, особенно в местах наложения швов, должно быть очищено от шлака на электроприхватках и других загрязнений. При наличии в соединении пересекаемого заваренного стыкового шва усиление его в месте пересечения должно быть удалено заподлицо с основным металлом на длину не менее 40 мм а каждую сторону.

При сварке многопроходных швов каждый последующий слой должен накладываться после тщательной очистки шлака предыдущего слоя и остывания его до температуры 150-250 °С.

При обрыве дуги в процессе наложения шва кратер и прилегающий к нему участок шва длиной 30-50 мм должны быть очищены от шлака и переварены при новом зажигании дуги. Не допускается зажигание дуги и вывод кратера на основной металл за пределами шва.

Начинать и заканчивать сварку следует, как правило, на выводных планках, которые удаляются только после контроля качества сварного шва.

8.8. По окончании сварки необходимо очистить металл шва и прилегающие к нему участки от шлака и брызг, осмотреть шов и проставить номер (клеймо) сварщика в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от шва и кромки металла. При длине шва меньше 1 м клеймо ставится один раз.

8.9. Автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом всех типов соединений надлежит выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде), за исключением раздельной сварки двухслойной коррозионно-стойкой стали, где сварку плакирующего слоя рекомендуется выполнять постоянным током прямой полярности (см. табл. 18).

Ориентировочные режимы сварки под флюсом конструкций из мостовых сталей марок 15ХСНД и 10ХСНД ГОСТ 6713-91, 15ХСНДА и 10ХСНДА ТУ 14-1-5120-92 любых категорий приведены в таблицах 10-15. Режимы подлежат уточнению при сварке технологических проб и контрольных образцов,

8.10. При двусторонней стыковой сварке полотнищ на флюсовой подушке перекантовка элемента после наложения шва с одной стороны допускается только после остывания этого шва до температуры, не превышающей 100-120 °С с принятием мер против динамических нагрузок.

Таблица 10.

Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений на флюсовой подушке сталей 15 XCHД и 10 ХСНД по ГОСТ 6713-91*

Форма поперечного сечения

Толщина металла S, мм

Число проходов подготовленных кромок

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

10

2

650...700

32...34

29... 32

49... 55

12

2

700...750

32...34

29... 32

55...61

14

1

750...800

32...34

26... 29

66,5..61

1

750...800

34...36

26...29

61...66.5

16

1

800...850

34...30

22...26

68...66,5

1

750...800

36...38

22...26

61...66,5

20

1-я стор.

1-й слой

700...750

32...34

18...20,5

55...61

последующие

750...800

32...34

22...26

61...66,5

25

1-я ст.,

1-й сл.

700...750

32...34

18...20.5

55...61

последующие

750...800

32...34

22... 26

61...66,5

32

1-я ст.,

1 сл.

700...750

34...36

18...20,5

55...61

последующие

750... 800

34...36

22...26

61...66,5

40

1-я ст.,

1-й ел.

700...750

36... 38

18...20,5

55...61

последующие

750... 800

36...38

22...26

61...66,5

 

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки Dэл - 5 мм.

2. Вылет электрода l= 35...45 мм.

3. Сварочные материалы ем. в табл. 8.

4. Прихватки выполнять вручную электродами типа Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

5. Первый проход с каждой стороны при сварке сталей 10ХСНД толщиной 32 и 40 мм выполнять под флюсом АН-348А или АНЦ-1. Последующие проходы - флюсами, указанными в табл. 8.

Таблица 11.

Режимы автоматической сварки под флюсом стыковых соединений на флюсовой подушке сталей 15 XCHДА и 10 ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92

Форма поперечного сечения

Толщина металла S, мм

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

10

2

600...650

32...34

29...32

49

12

2

850...700

32...34

29...32

49...55

14

 

 

1

1(2-я сторона)

650...700

32....34

26...29

49...55

700.. .750

34...38

26...29

55...61

16

1

1(2-я

сторона)

700...750

34...36

22...26

55...61

700.750

36...38

22...26

55...61

20...40

1-я crop.

1-й слой

600...650

30...36

18...21

49

 

после­дующие проходы

650...700

32...38

21...22

49...55

Примечания:

1. Действительны примечания 1...5 к табл. 10. В прим. 5 иметь в виду сталь 10ХСНДА.

2. При сварке конструкций железнодорожных мостов сила сварочного тока с учетом допустимого отклонения ± 5 % не должна кратковременно превышать 700 А.

3. В стыковых соединениях толщиной 10...16 мм второй (последний) проход автомата выполняется при температуре шва первого прохода не ниже 80 °С и не выше 200 °С.

4. В стыках толщиной 20...40 мм, при выполнении промежуточных и облицовочных слоев шва, каждый проход накладывается только после того, как температура металла-шва предыдущего слоя не превышает 250 °С.

Таблица 12.

Режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых швов сталей по ГОСТ 6713-91

Форма поперечного сечения

Толщина металла катета шва К, мм

Способ сварки

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

K=6

Автоматическая

650…700

26...28

40...47

49...55

8

650…700

26...30

29...34

49...55

10

700...750

30...32

23...27

55…61

12

700..750

32...34

18...22

55...61

К=6

Полуавтоматическая

360…390

30...32

27

200

8

420...440

32.....34

23,5

260

10

420.440

32...34

13,5

260

12

420...440

32...34

9

260

s1+s2=

=12+12

Автоматиче­ская с полным проваром

800...850

с одной стороны

72

34...36

22

850...900

с другой стороны

78

34...36

22

s1+s2

=16+16

850...900

с одной стороны

78

34...36

18

900..950

с другой стороны

85

34...36

18

s1+s2=

=16+40

850... 800

с одной стороны

78

34...36

15

900...950

с другой стороны

85

34...36

15

K=6

Автоматиче­ская и полуав­томатическая

250...300

26...28

26...27

135...156

7

350...400

28...30

23...26

170...198

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки для автоматической сварки «в лодочку» Dэл = 5 мм;

диаметр проволоки для полуавтоматической сварки «в лодочку» и для автоматической и полуавтоматической сварки «в угол» Dэл = 2 мм.

2. Сварочные материалы см. табл. 8.

3. Электроприхватки выполнить вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

4. При автоматической сварке «в лодочку» проволокой Dэл - 4 мм силу тока принимать с коэффициентом 0,65.

Таблица 13.

Режимы автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом угловых швов сталей 15ХСНДА И 10ХСНДА по ТУ 14-1-5120-92

Форма перечного сечения

Толщина металла - или катета шва К, мм

 

Способ сварки

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

 

 

К = 6

Автоматическая, диаметр проволоки 5 мм

650...700

26...28

40...47

49...55

8

650...700

28...30

29...34

49...55

10

700...750

30...32

23...27

55...61

12

700..750

32...34

18...22

55...61

К = 6

Полуавтоматическая, диаметр проволоки 2 мм

360...390

30...32

27

200

8

420...440

32...34

23,5

260

10

420...440

32...34

13,5

260

12

420...440

32...34

9

260

s1+s2=

12 (16)+12

(16) (40)

 

Автоматическая с полным проваром, диаметр проволоки 5 мм

650...700

одной стороны первый слой

55

26...28

29...32

 

700...750

последующие

61

 

30...32

23...27

 

700...750

с другой стороны

61

30...32

23...27

 

 

К =6

Автоматическая и полуавтоматическая, диаметр проволоки 2 мм

250...300

26. ..28

26...27

135...156

7

 

350...400

28...30

23...26

170...198

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки для автоматической сварки «в лодочку» Dэл = 5 мм; диаметр проволоки для полуавтоматической сварки «в лодочку» и для автоматической м полуавтоматической сварки «в угол» Dэл = 2 мм.

2. Сварочные материалы см. табл. 8.

3. Электроприхватки выполнить вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А или полуавтоматом в защитных газах проволокой Св-08Г2С.

Таблица 14.

Режимы полуавтоматической сварки под флюсом тавровых и стыковых соединений с обеспечением сплошного противления (фасонок связей и других деталей)

Форма поперечного сечения

Толщина металла S, мм

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

 

10...32

1-й шов

250... 300

26...28

26...27

135...156

2-й шов

300... 500

30...34

23-27

156...250

 

10; 12

1-й проход

350...400

30...34

23...27

170...198

16

после­дующие

250...300

30...34

23...27

135...156

 

10...50

-

400...450

32...34

18...22

198...215

10…32

1-й проход

350...400

30...32

18...22

170...198

последующие

450...500

32...34

18...22

210...250

Примечания:

1. Диаметр сварочной провалом Dэл = 5 мм, марки проволоки - по табл. 8.

2. В тавровом соединении с односторонним скосом кромки первый проход (корень шва I) с обратной стороны допускается проварить полуавтоматической сваркой в защитном газе, при этом сечение прохода не должно превышать 1/3 сечения шва II.

Таблица 15.

Режимы сварки под флюсом угловых соединений двухшовными автоматами

Форма поперечного сечения

Толщина Листа S2, катет шва К, мм

Глубина проплавления, мм

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vзп, м/ч

S = 16

3,5

300...350

25...27

29...34

156...184

20

4

350...400

26...28

23...27

170...198

25

5

400...450

28...30

23...27

198...215

32

6

450...500

30...32

23...27

215...250

40

8

550...600

32...34

23...27

250...295

К = 6

-

250...300

25...27

25...27

135...156

7

 

320...380

27...30

25....27

170...198

Примечания:

1. Для сварки наружных швов применять проволоку Св-08ГА диаметром 2 мм, флюсы АН-348-АМ, АНК-561, АНЦ-1М. Для сварки внутренних швов - проволоку Св-08А или Св-08 АА диаметром 2 мм, флюсы АН-348-АМ, АНК-561, АНЦ-Ш.

2. Электроприхватки выполнять вручную электродами типа Э42А, Э46А, Э50А диметром 4 мм или полуавтоматической сваркой в защитных газах проволокой Св-08Г2С диаметром 1,2...1,6 мм.

3. При сварке наружных швов герметично закрытых коробчатых элементов решетчатых пролетных строений режимы назначаются в соответствии с данной таблицей.

8.11. Направление оси электродной проволоки при сварке стыковых соединений должно быть по оси симметрии зазора. При многопроходной сварке с Х-образными скосами кромок это требование относится лишь к сварке первых двух слоев с каждой стороны соединения. Последующее заполнение разделки кромок следует производить, как правило, со смещением электродной проволоки в одну, и другую сторону с последующим перекрытием швом по центру.

8.12. Двустороннюю автоматическую сварку под флюсом с металлохимической присадкой (МХП) на флюсовой подушке надлежит выполнять с соблю­дением нижеследующих условий:

а) стыковые соединения из стали по ГОСТ 6713-91* толщиной 20 мм и по ТУ 14-1-5120-92 толщиной до 16 мм собирать под автоматическую сварку без разделки кромок с зазором 4±1 мм; стыки листов толщиной 25...40 мм (ГОСТ 6713-91*) и толщиной 20-40 мм (ТУ 14-1-5120-92) должны иметь V-образную подготовку кромок с общим углом раскрытия 55±5°, притуплением кромок 10±1 мм, шириной зазора 4±1 мм;

б) сварочные материалы для автоматической сварки стыковых и тавровых соединений с МХП следует применять в соответствии с табл. 8, а;

в) перед наложением первого шва в стыках листов толщиной до 20 мм из стали по ГОСТ 6713-91* без разделки кромок зазор заполнять металлохимической присадкой полностью. В стыках листов толщиной 25...40 мм из стали по ГОСТ 6713-91* и в стыках листов толщиной 20...40 мм из стали по ТУ 14-1-5120-92 с V-образной разделкой кромок МХП перед первым проходом автомата засыпается на высоту h - 12...17 мм (меньшие значения относятся к сталям 15ХСНДА, 10ХСНДА, большие - к сталям 15ХСНД и 10ХСНД). Высота засыпки МХП контролируется специальным шаблоном;

г) после выполнения стыковой сварки с первой стороны изделие перекантовать, не расплавившуюся присадку (МХП) удалить металлической щеткой. Шов с обратной стороны проварить за один проход автомата без МХП;

д) режимы автоматической сварки с МХП стыковых соединений листов толщиной 20…40 мм из сталей по ГОСТ 6713-91* и ТУ 14-1-5120-92 приведены в табл. 18.

Автоматическую сварку угловых швов тавровых соединений с МХП выполняют однодуговым автоматом в положении "в лодочку". МХП дозируют с помощью, шаблона, причем номер шаблона должен соответствовать катету треугольника, образуемого засыпаемой присадкой:

 

катет углового шва, мм

8

10

12

14

16

номер шаблона (катет засыпки), мм

8

12

14

18

18

 

Автоматическую сварку под флюсом с МХП угловых швов тавровых соединений из сталей по ГОСТ 5713-91* рекомендуется применять для швов с катетами от 8 до 18 мм, из сталей по ТУ 14-1-5120-92 - для швов с катетами от 8 до 10 мм.

Режимы автоматической сварки под флюсом с УХП угловых швов соединений "в лодочку" приведены в табл. 16, 17.

8.13. Автоматическую сварку под флюсом угловых швов элементов коробчатого сечения следует производить двухдуговыми автоматами в последо­вательности, приведенной на рис. 16. При величине зазора в соединениях листов не более 0,5 мм допускается наложение швов в последовательности 1-4-2-3.

Рис. 16. Последовательность наложения швов при сварке коробчатых элементов двухдуговым автоматом

Таблица 16.

Режимы автоматической сварки под флюсом с МХП стыковых соединений; диаметр проволоки 5 мм

Форма поперечного сечения

Толщина металла S1, мм

Сторона шва

Слои шва

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

20стали ма­рок 15ХСНД и 10ХСНД

I

первый

800...850

34…36

26...29

 

II

первый

800...850

34...36

29...32

25-40

стали марок 15ХСНД и 10ХСНД

 

I

первый

750...800

32...34

23

последующие

750...800

34..36

23

II

первый

750...800

34...36

23

20-40

стали марок 15ХСНДА

и 10ХСНДА

 

I

первый

700...750

32...34

23

последующие

600...650

34...38

23

II

первый

700...750

34...36

23

Таблица 17.

Режимы автоматической сварки под флюсом с МХП угловых швов тавровых соединений: диаметр проволоки 5 мм

Форма поперечного сечения

Катет шва

Количества проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв, А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

По ГОСТ 6713-91*

8

1

650...700

36..38

58,0

10

1

700...750

36...38

50,5

12

1

800...850

37...39

41,0

14

1

850...900

37...39

34,0

16

1

900...950

38...40

27,0

По ТУ 14-1-5120-92

8

1

650...700

36...38

58,0

10

1

700...750

36...38

50,5

 

8.14. Для односторонней автоматической сварки двухслойной коррозионно-стойкой стали с МХП следует применять медную подкладку, сечение которой приведено на рис. 17. Сохранность подкладки от ожогов электрической дугой рекомендуется обеспечивать обмоткой ее двумя слоями стеклоткани, смазкой специальным составом (ТФС) или подсыпкой измельченного флюса слоем толщиной 1 мм. Длину звеньев подкладки принимают 600-800 мм со стыковкой их встык с зазором 1-2 мм (см, рис. 17). Медная подкладка толщиной не менее 18 мм должна быть уложена в стальную обойму и плотно поджата к стыкуемым элементам посредством винтовых или пневматических прижимов или скоб с клиньями. Ширину канавки принимают 24 мм.

При сварке стыка должны быть созданы условия свободной поперечной усадки шва,

Допускаются два способа односторонней сварки (см. табл. 18):

а) раздельная, при которой за первый проход сваривается основной слой стали 09Г2С, а за второй - плакирующий слой 12Х18Н10Т;

б) однопроходная на всю толщину свариваемого металла.

Рис. 17. Конструкция медной подкладки для односторонней сварки двухслойной коррозионно-стойкой стали с МХП

При раздельной сварке 1-й проход варится на постоянном токе обратной полярности, 2-й проход рекомендуется варить на постоянном токе прямой полярности, в том числе способом сварки расщепленным электродом. При однопроходной сварке применяется постоянный ток обратной полярности.

Таблица 18.

Режимы односторонней автоматической сварки под флюсом стыковых соединений двухслойной коррозионно-стойкой стали 09Г2С+12Х18Н10Т толщиной 12 мм с металлохимической присадкой на медной подкладке

Форма поперечного сечения

Способ сварки

Число проходов

Параметры режима

подготовленных кромок

сварного шва

Сила сварного тока, Jсв А

Напряжение дуги Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

Скорость подачи проволоки Vэл

м/ч

Раздельная

Основной слой

1

720...750

35...36

18...20

85...90

Плакирующий спой*

2-3

450...470

38...40

27...29

85...90

То же расщепленным

Электродом*

1

750... 800

38...40

18...20

60...65

Однопроходная

1

750...800

36...38

18...20

120...128

Примечания:

1. Диаметр сварочной проволоки Dэл =4 мм.

2. Вылет электрода 1 = 35...40 мм.

3. Наклон электрода вперед до 5°.

4. Сварочные материалы.

4.1 Основной слой 09Г2С: флюсы АИ-348А, АН-47; сварочная проволока для автомата Св-08ГА или Св-10Г2, для МХП - Св-08Г2С, Св-08ГА, СВ-10Г2.

4.2. Плакирующий слой 12Х18Н10Т: флюс АН-26С, сварочная проволока Св-06Х25Н12ТЮ.

4.3 Однопроходная сварка; флюс АН-26Н; сварочная проволока для автомата и МХП СВ-06Х25Н12ТЮ.

*Сварку производить постоянным током прямой полярности.

Металлохимическую присадку при раздельной сварке засыпают в уровень толщины основного слоя, при однопроходной - на всю толщину заподлицо с плакирующим слоем.

Сварка должна осуществляться беспрерывно на всю длину соединения. При случайном обрыве дуто кратер шва необходимо удалить воздушно-дуговой строжкой, зачистить абразивным инструментом и переварить на 20 мм от места обрыва дуги.

При раздельной сварке полотнищ с пересекающимися швами в первом, по исполнению, шве плакирующий слой при втором проходе не доваривают на 100-150 мм до пересечения с последующим наложением его после сварки пересекаемого, шва.

8.15. Полуавтоматическую сварку мостовых конструкций а защитных газах:

1) 80%Аr+20%СО2;

2) (95-97)%Аr+(3-5)%О2;

3) 85%Аr+(10-12)%СО2+(3-5)%О2;

4) СО2 - (ограниченно) надлежит выполнять постоянным током обратной полярности (плюс на электроде) по режимам, приведенным в таблицах 19-21.

Источники питания дуги при сварке в защитных газах должны иметь жесткие, пологопадающие внешние характеристики, поскольку сварка ведется на больших плотностях тока. Рекомендуется использовать сварочные выпрямители типов ВДГ-602; ВДГ-502; ВС-500; ВС-600; ВДУ-505; ВДУ-506 или сварочные преобразователи ПСГ-500-1; ПСУ-500-2.

Сварочную проволоку сплошного сечения марок Св-08Г2Н2Т или С8-08Г2С ГОСТ 2248-70* рекомендуется применять диаметрами 1,2; 1,4; 1,6 и 2 мм в зависимости от типа сварного соединения, размеров шва, положения его в пространстве, толщины свариваемого металла. Сварку в Нижнем положении рекомендуется производить проволокой диаметрами 1,6; 2 мм, сварку в вертикальном, горизонтальном и потолочном положении проволокой диаметрами 1,2; 1,4 мм в импульсном режиме.

Рекомендуемые зависимости между силой сварочного тока, скоростью подачи и диаметром сварочной проволоки даны на графиках рис. 17, а - сплошного сечения и рис. 18, б- порошковой проволоки.

Таблица 19.

Режимы полуавтоматической сварки в защитных газах сварочной проволокой сплошного сечения стыковых и угловых швов в нижнем положении

Поперечное сечение кромок и сварного шва по ГОСТ 14771-76*

Толщина металла S или катета шва К, нем

Диаметр сварочной проволоки, мм

Число проходов

Параметры режима

 

Сила сварного тока, Jсв А

Напряжение дуги, Uд, В

Скорость сварки Vсв,

м/ч

S = 6...8

1,2

 

200...240

21...24

28...30

1,4

 

220...270