СИСТЕМА НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

ВЫБОР ТРУБ
ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ
ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

АКЦИОНЕРНАЯ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТУ НЕФТИ "ТРАНСНЕФТЬ"

МОСКВА
1998

ПРЕДИСЛОВИЕ

1. РАЗРАБОТАН ассоциацией "Высоконадежный трубопроводный транспорт" при участии ИЭС им. Е.О. Патона, АК "Транснефть", АО "Роснефтегазстрой", АО "Институт транспорта нефти".

Коллектив авторов:

канд. техн. наук А.А. Рыбаков (руководитель работы, ИЭС им. Е.О. Патона), канд. техн. наук С.Е. Семенов, канд. техн. наук С.М. Билецкий (ИЭС им. Е.О. Патона), д-р техн. наук О.М. Иванцов (АО "Роснефтегазстрой"), В.И. Фомик (АО "Институт транспорта нефти"), В.П. Лобач (АК "Транснефть"), канд. техн. наук В.А. Ермаченков (АК "Транснефть"),

Под общей редакцией

акад. Б.Е. Патона, канд. техн. наук В.А. Динкова, проф. д-ра техн. наук О.М. Иванцова

2. СОГЛАСОВАН с Гостехнадзором России,

ОДОБРЕН Госстроем России,

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом по АК "Транснефть"

от 13 января 1998 г. № 4

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

Свод Правил устанавливает рекомендуемые положения в развитие и обеспечение обязательных требований соответствующих разделов СНиП 2.05.06-85 "Магистральные трубопроводы".

При подготовке Свода Правил были учтены требования государственных стандартов, определяющие сортамент и требования к трубам различного назначения, методам испытания и контроля изделий. Изучены различные международные стандарты, в том числе действующие в рамках Европейского Союза, включая стандарты API 5L Specification for Line Pipes; ASME B31.4 Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia and Alcohols; ASME В31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems; EN 10 208-2 Стальные трубы для трубопроводов, транспортирующих горючие жидкости. Технические условия поставки; CAN/CSA-Z183-М90 Oil Pipelines Systems, BS 8010:1992 Pipelines: Pipelines on Land: design, construction and installation: Section 2.8: Steel for oil and gas, BS 4515:1995 Specification for Welding of Steel Pipelines on Land and Offshore и др. Обобщены также требования различных технических условий и контрактов на поставку труб, а также рассмотрена технологическая документация на производство труб отечественными и зарубежными предприятиями. Вследствие выполненного анализа разработан документ, гармонизированный с международной нормативной базой.

Настоящий Свод Правил состоит из нескольких разделов. В первом разделе изложены общие положения, касающиеся условий применения разработанных норм и их взаимодействия с действующими нормативными документами. Далее рассмотрены непосредственно технические требования, включая требования к трубам и металлу для их производства, а также к технологическим процессам производства стали и труб. Отдельно приведены требования к трубам, применяемым для захлестов, врезок, кривых вставок и других элементов нефтепровода. В четвертом разделе сгруппированы основные положения правил контроля труб, осуществляемого с целью установления их соответствия заданным техническим требованиям. Дополнительно приведены приложения, в которых представлены методики неразрушающего контроля и определения механических свойств основного металла труб и сварных соединений. Таким образом, по структуре Свод Правил соответствует типовым международным стандартам аналогичного назначения. В то же время некоторые вопросы, например, требования к химическому составу стали, отдельным элементам производства стали и труб, объему и порядку выполнения контроля, рассмотрены в настоящем Своде Правил более широко, в том числе с учетом особенностей сооружения и эксплуатации нефтепроводов.

В настоящем разделе Свода Правил нашли отражение следующие новые положения:

· введены более жесткие, по сравнению со СНиП 2.05.06-85 и соответствующими государственными стандартами, требования к отдельным нормируемым показателям размеров труб, в частности к допустимым отклонениям наружного диаметра корпуса труб и по их торцам. Необходимость такого ужесточения обусловлена требованиями к качеству сборки и сварки труб при сооружении нефтепроводов, оговоренными другими действующими нормативными документами. Новые показатели находятся на уровне основных зарубежных нормативных документов, в частности API 5L, EN 10 208-2 и др.;

· введены дополнительные ограничения к высоте усиления внутреннего шва труб при использовании дуговой сварки. Кроме того, по аналогии с зарубежными стандартами, установлены требования по удалению грата при сварке труб токами высокой частоты;

· введены дополнительные требования к химическому составу стали, в том числе в части ограничения содержания микролегирующих добавок и вредных примесей. Введение указанных требований имеет целью повышение качества стали для труб и улучшение ее свариваемости, в частности, повышение хладостойкости сварных соединений и снижение опасности холодного растрескивания металла шва в процессе производства труб и при сварке нефтепроводов;

· впервые в отечественном нормативном документе при определении оптимального химического состава стали дополнительно к эквиваленту углерода предложено использовать параметр стойкости против растрескивания, являющийся общепризнанной в мировой сварочной практике характеристикой свариваемости и позволяющий ограничить опасность холодного растрескивания при сварке труб и монтаже трубопроводов;

· химический состав трубной стали, как и в стандарте API 5L и других аналогичных стандартах, предложено определять на основании контрольного анализа готовой продукции;

· дополнительно к требованиям СНиП 2.05.06-85 рекомендовано проверять ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния сварных соединений труб на образцах с V-образным надрезом. Этот критерий с большей достоверностью можно рассматривать в качестве характеристики трещиностойкости металла. Нормируемые показатели таких испытаний установлены на основании специальных исследований, а также с учетом требований международных стандартов. Для микролегированных сталей предусмотрена возможность дополнительной оценки ударной вязкости сварных соединений на образцах с надрезом по металлу структурно-гетерогенного участка зоны термического влияния;

· долю вязкой составляющей на образцах DWTT, по аналогии с международными нормами, предложено оценивать на образцах с прессованным надрезом;

· требования к допустимым расслоениям в основном металле труб приведены в соответствие с международными стандартами. Впервые введены специальные требования к допустимым размерам и расположению расслоений для зон основного металла, примыкающих к линии сплавления швов, что позволит существенно снизить опасность возникновения дефектов в сварных соединениях, провоцируемых указанными расслоениями;

· для труб, используемых при выполнении захлестов, врезок, гнутых вставок и других элементов трубопроводов, работающих при сложном характере напряжений, установлены дополнительные требования к точности их размеров, допустимости дефектов, в том числе расслоений, и отдельным характеристикам механических свойств металла;

· впервые в нормативный документ введен специальный раздел, в котором сформулированы требования к технологическим параметрам процесса производства труб. Выполнение этих требований является важнейшим элементом комплексного подхода к обеспечению надежности труб. В разделе установлены требования к применяемой исходной заготовке, ряду основных технологических процессов ее производства, сварочным материалам, а также процессам формовки, сварки и отделки труб. Здесь же рекомендовано, при необходимости, использовать нормируемые показатели структурного состояния листового или рулонного проката, включая требования к загрязненности неметаллическими включениями, твердости металла, осевой сегрегационной неоднородности и другим показателям;

· с учетом требований международных стандартов, например API 5L, EN 10 208-2, BS 8010 и др. впервые использован комплексный подход при формировании правил контроля труб. В этот раздел включены требования к выполнению входного контроля исходных материалов, к методам и объему контроля технологических параметров производства труб, а также к сдаточному контролю при определении соответствия труб установленным требованиям. Здесь же приведен регламент контроля труб и порядок его согласования между Заказчиком и Производителем труб;

· увеличен объем неразрушающего контроля металла труб физическими методами. В частности, введен 100%-ный ультразвуковой контроль листовой стали, используемой для изготовления труб.

Эти и другие вновь введенные требования направлены на повышение ресурса и надежности труб, применяемых для сооружения нефтепроводов.

СВОД ПРАВИЛ

ВЫБОР ТРУБ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И КАПИТАЛЬНОМ РЕМОНТЕ

SELECTION OF PIPES FOR CONSTRUCTION AND CAPITAL REPAIR OF TRUNK OIL PIPELINES

Дата введения 1998-03-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1 Настоящие нормы распространяются на выбор труб при проектировании новых и реконструируемых магистральных нефтепроводов диаметром 325-1220 мм с избыточным рабочим давлением до 7,4 МПа (75 кГс/см²).

1.2 Правила разработаны на основе действующих Строительных Норм и Правил (СНиП), а также государственных стандартов. Наряду с этим Правила содержат более широкий комплекс требований к трубам по сравнению с указанными нормативными документами. Выполнение требований настоящих Правил обеспечивается техническими условиями, согласованными при оформлении контрактов или заказов на поставку труб.

1.3 Трубы, предназначенные для строительства и ремонта магистральных нефтепроводов, должны быть аттестованы в соответствии с требованиями Госгортехнадзора РФ и органов государственной сертификации.

1.4 Технологические процессы производства должны обеспечивать качественные характеристики труб в соответствии с требованиями настоящих Правил. Нормативная технологическая документация на их производство должна быть утверждена в установленном порядке.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих Правилах использованы ссылки на следующие стандарты и нормативные документы:

ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений

ГОСТ 5639-82 Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна

ГОСТ 5640-68 Металлографические методы оценки микроструктуры листов и ленты

ГОСТ 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ 7564-73 (Стандарт СЭВ. СЭВ 2859-81, ИСО 377-85) Сталь. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний.

ГОСТ 7566-81 Прокат и изделия дальнейшего передела. Правила приемки, маркировки, упаковки, транспортирования и хранения

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженной, комнатной и повышенной температурах

ГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

ГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условия

СНиП 2.05.06-85 Магистральные трубопроводы

СНиП 10-01-94 Система нормативных документов в строительстве. Основные положения

3 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1 Требования к трубам и металлу для их производства

3.1.1 Для строительства магистральных нефтепроводов применяют сварные трубы диаметром 325-1220 мм, изготавливаемые из углеродистой и низколегированной стали. Трубы для магистральных трубопроводов могут подвергаться термической обработке. Используют трубы прямошовные (с одним или двумя продольными швами) и спиральношовные. Для строительства магистральных нефтепроводов, кроме участков категорий В, I и II согласно СНиП 2.05.06-85, допускается применение труб, изготовленных путем соединения кольцевым швом двух коротких труб. Трубы могут быть изготовлены с применением дуговой (ДС) или высокочастотной (ВЧС) сварки. Трубы должны удовлетворять требованиям Строительных норм и Правил (СНиП), действующих стандартов и настоящих Правил.

Спиральношовные трубы не допускается применять для участков, входящих в состав крановых узлов, узлов подключения, узлов пуска и приема очистных устройств линейной части магистральных нефтепроводов, а также для изготовления соединительных деталей трубопроводов, в том числе гнутых отводов и кривых вставок.

В качестве исходной заготовки для производства труб используется листовой или рулонный прокат в горячекатаном, термически обработанном или термомеханически упрочненном состоянии.

Применяется сталь с нормируемыми характеристиками (химический состав, сплошность, механические свойства и др.), обеспечивающими качественные показатели труб в соответствии с предъявляемыми к ним требованиями.

3.1.2 Конструкционную прочность металла труб обеспечивают на основе использования листовой или рулонной стали с требуемыми качественными показателями, гарантируемых характеристик геометрических параметров, сплошности и механических свойств, а также применения регламентируемых технологических процессов производства и контроля труб.

Конструкционную прочность сварных соединений труб обеспечивают на основе гарантируемых характеристик применяемой стали, регламентируемых формы, сплошности и механических свойств сварного соединения, а также использования регламентируемых процессов сварки труб, последующей обработки и контроля сварных соединений.

С целью обеспечения конструкционной прочности изготавливаемые трубы должны отвечать комплексу различных технических требований, регламентируемых настоящими Правилами.

Требования к трубам устанавливаются стандартами и техническими условиями, разрабатываемыми на основе СНиП, настоящих Правил, ГОСТ 20295 и других действующих нормативных документов.

При оформлении заказов на трубы по ГОСТ 20295 должны специально оговариваться требования к ударной вязкости металла при нормативных температурах строительства и эксплуатации, а также другие требования, оговоренные указанными выше документами.

3.1.3 Сортамент труб (номинальный наружный диаметр и номинальная толщина стенки) должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. По согласованию между Заказчиком и Производителем труб допускается поставка труб с нормированием номинального внутреннего диаметра.

Отклонение наружного диаметра (D_н) корпуса труб от номинальных размеров не должно превышать ± 2,0 мм.

Отклонение наружного диаметра торцов труб от номинальных размеров на расстоянии не менее 200 мм не должно превышать ± 1,6 мм для труб диаметром 820 мм и более и ± 1,5 мм для труб диаметром менее 820 мм.

Разность фактических диаметров по концам одной и той же трубы не должна превышать 1,6 мм при номинальном наружном диаметре труб менее 530 мм, и 2,4 мм при номинальном наружном диаметре труб 530 мм и более.

Номинальную толщину стенки труб принимают кратной 0,1 мм. Допуск на толщину стенки труб определяют согласно действующим стандартам, при этом для труб с коэффициентом надежности по материалу согласно СНиП 2.05.06-85, равным 1,34, минусовый допуск на толщину стенки должен быть не более 5 % номинальной толщины стенки.

При изготовлении труб из нескольких стыкуемых конструктивных элементов или листов разность фактических толщин стенок этих элементов или стенок листов, не должна превышать 1 мм.

Длина поставляемых Производителем труб должна находиться в пределах 10500-11600 мм. По согласованию между Заказчиком и Производителем труб могут поставляться трубы длиной до 18000 мм.

Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины, а общая кривизна - 0,2 % длины трубы.

Другие требования к размерам труб принимают в соответствии с действующими стандартами.

3.1.4 Поперечное сечение трубы должно быть круглым. Обнаруживаемые визуально местные перегибы и гофры, а также вмятины глубиной более 6 мм на поверхности трубы не допускаются.

Овальность концов труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не должна превышать 1 % при толщине стенки трубы менее 20 мм. Овальность труб с толщиной стенки 20 мм и более не должна превышать 0,8 %.

Отклонение профиля поверхности от окружности номинального диаметра на участке длиной 200 мм со сварным соединением не должно превышать 0,15 % номинального диаметра трубы.

3.1.5 Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом. Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать 1,0 мм при диаметре труб до 530 мм и 1,6 мм при диаметре трубы 530 мм и более.

3.1.6 Концы труб должны иметь форму и размеры скоса и притупления кромок, соответствующие применяемой технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов. Требования к профилю торцов труб оговаривают при заказе. При отсутствии указанных требований для труб с номинальной толщиной стенки менее 15 мм выполняют фаску с углом скоса 30° и допускаемыми отклонениями + 5°/- 0°. Для труб с номинальной толщиной стенки 15 мм и более используют фигурную форму разделки кромок, размеры которой устанавливают нормативной документацией. Притупление должно быть в пределах 1-3 мм.

3.1.7 Сварные соединения труб должны иметь плавный переход от основного металла к металлу шва без острых углов, несплавлений и других дефектов формирования шва.

При изготовлении труб с применением ДС высота усиления наружного шва должна находиться в пределах 0,5-2,0 мм для труб со стенкой толщиной до 10 мм включительно и 0,5-2,5 мм для труб со стенкой толщиной свыше 10 мм. Высота усиления внутреннего шва должна быть в пределах 0,5-3,0 мм. На концах труб на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно удаляться до высоты 0-0,5 мм.

При изготовлении труб с применением ВЧС наружный и внутренний грат сварного шва должен быть удален без образования ступенек и других резких переходов к поверхности трубы. Высота оставшегося после снятия грата выступа не должна превышать 1,0 мм. На расстоянии от торца трубы не менее 200 мм высота выступа, оставшегося после снятия внутреннего грата, должна быть не более 0,5 мм. В месте удаления грата допускается утонение стенки, не выводящее ее толщину за пределы минусового допуска.

Смещение свариваемых кромок не должно превышать 10 % номинальной толщины стенки.

3.1.8 Трубы для магистральных нефтепроводов изготавливают категорий прочности до К65 включительно. Конкретный химический состав стали определяют по согласованию между Заказчиком и Производителем труб в зависимости от категории прочности, исполнения (обычное, хладостойкое) и технологии изготовления труб. Химический состав применяемых сталей должен соответствовать требованиям стандартов или технических условий, утвержденных в установленном порядке.

3.1.9 При изготовлении труб с применением ДС содержание углерода не должно превышать 0,22 % в углеродистой, 0,20 % в низколегированной и 0,18 % в низколегированной стали с микролегирующими добавками ниобия, ванадия, титана и других элементов (далее микролегированной стали). Низколегированная и микролегированная сталь должна содержать не более 0,010 % серы, 0,020 % фосфора и 0,010 % азота. В углеродистой стали допускается не более 0,025 % серы, 0,030 % фосфора.

Сталь для хладостойких труб диаметром 1020 мм и более должна содержать не более 0,12 % углерода и 0,30 % кремния, 0,006 % серы, 0,016 % фосфора, 0,007 % азота, если эти требования оговорены Контрактом.

При изготовлении труб с применением ВЧС рекомендуется применять сталь с содержанием не более 0,10 % углерода, 0,006 % серы, 0,020 % фосфора, 0,008 % азота. Отношение содержания марганца и кремния должно находиться в пределах от 4 до 10.

3.1.10 Сталь должна хорошо свариваться способами дуговой и контактной стыковой сварки, применяемыми при изготовлении труб, строительстве и ремонте трубопроводов.

Свариваемость стали обеспечивается на основе нормирования характеристик химического состава, структуры, сплошности, механических свойств исходной заготовки, а также регламентирования требований к конструктивному исполнению и технологическому процессу получения и контроля сварных соединений.

Величина эквивалента углерода С_э и параметра стойкости против растрескивания при сварке Р_см стали, применяемой для производства труб, не должна превышать 0,43 и 0,24, соответственно. Формулы для определения С_э и Р_см приведены в п. 4.8.

По согласованию между Заказчиком и Производителем труб могут быть установлены более жесткие характеристики С_э и Р_см стали.

С целью обеспечения хорошей свариваемости стали для хладостойких труб диаметром 1020 мм и более рекомендуемые ниже содержания стандартных микролегирующих добавок (ниобия - не более 0,04 %, ванадия - не более 0,07 % и титана - не более 0,035 %) должны обеспечиваться в 90 % плавок стали, входящих в объем поставки. Допускается поставка стали с содержанием титана до 0,09 % при условии отсутствия в ней ниобия и ванадия (суммарное остаточное содержание Nb и V - не более 0,015 %) и ограничения содержания азота не выше 0,006 %.

Суммарное содержание ниобия, ванадия и титана в микролегированной стали не должно превышать 0,16 %.

Применение стали с содержанием более 0,3 % хрома, никеля, меди и молибдена, а также стали с содержанием бора в количестве 0,001 % и более допускается при условии проведения квалификационных испытаний труб и положительного заключения Заказчика.

3.1.11 При условии обеспечения требуемых механических свойств и характеристик свариваемости (С_э, Р_см) металла допускаются следующие отклонения по верхнему пределу содержания химических элементов, %:

углерод                         + 0,01

марганец                      + 0,05

кремний                       + 0,05

титан                            + 0,01

ниобий                         + 0,01

алюминий                    + 0,01

ванадий                        + 0,01

медь                              + 0,05

никель                          + 0,05

сера                              + 0,001

фосфор                         + 0,005

3.1.12 Требования к механическим характеристикам металла труб определяются техническими условиями или стандартами, утвержденными в установленном порядке.

Требования к механическим свойствам основного металла и сварных соединений труб устанавливают с учетом обеспечения нижеследующих нормативных показателей.

3.1.12.1 Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб не должно превышать 0,75 для углеродистой стали, 0,8 для низколегированной стали, 0,85 для микролегированной нормализованной и термически упрочненной стали, 0,9 для микролегированной стали контролируемой прокатки, включая бейнитную.

Максимальные значения предела текучести и временного сопротивления разрыву основного металла не должны превышать нормативные показатели более чем на 98,1 МПа. Допускается превышение регламентируемых значений предела текучести на 19,2 МПа при условии, что отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву не будет превышать 0,75 для низколегированной стали, 0,8 для микролегированной нормализованной и термически упрочненной стали, 0,85 для микролегированной стали контролируемой прокатки, включая бейнитную.

Относительное удлинение металла труб на пятикратных образцах должно быть не менее 20 %.

3.1.12.2 Временное сопротивление разрыву сварных соединений труб должно быть не ниже нормы, установленной для основного металла.

3.1.12.3 Ударная вязкость на образцах с острым надрезом, изготовленных из основного металла труб с номинальной толщиной стенки 6 мм и более, должна удовлетворять требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1 Ударная вязкость основного металла труб на образцах с острым надрезом

Примечание. Минимальная температура эксплуатации указывается в проекте и вносится в спецификацию при оформлении заказа на трубы.

Нормативные показатели ударной вязкости основного металла труб на образцах с круглым надрезом следует принимать в зависимости от толщины стенки труб по таблице 2.

3.1.12.4 По требованию Заказчика могут быть установлены нормативные показатели вязкой составляющей излома основного металла труб на образцах DWTT. При этом доля вязкой составляющей в изломе образцов DWTT при минимальной температуре эксплуатации нефтепроводов для труб с условным диаметром 800 мм и менее должна быть не менее 50 %, а для труб с условным диаметром более 800 мм - не менее 60 %.

3.1.12.5 Ударная вязкость металла сварного соединения должна удовлетворять требованиям, указанным в таблицах 1, 2.

Таблица 2 Ударная вязкость основного металла труб на образцах с круглым надрезом

3.1.12.6 Требования к деформационной способности металла труб, оцениваемой по результатам испытаний на сплющивание и статический изгиб, устанавливают в соответствии с приложениями 1 и 2.

3.1.12.7 Значения твердости металла в любом участке сварного соединения труб рекомендуется ограничить 260 HV10. Твердость металла в зоне осевой сегрегационной неоднородности не должна превышать 350 HV10.

3.1.13 В металле труб не допускаются трещины, плены, рванины, а также расслоения, выходящие на поверхность или торцевые участки металла.

Незначительные забоины с плавными очертаниями, рябизна и окалина допускаются при условии, если они не выводят толщину стенки за пределы допустимых отклонений.

В сварных соединениях, выполненных ДС, не допускаются трещины, непровары, выходящие на поверхность свищи и поры, подрезы глубиной более 0,4 мм, несплавления.

В сварных соединениях, выполненных ВЧС, не допускаются трещины, несплавления, окисные пленки, раздвоения неудаленной части наружного или внутреннего грата.

3.1.14 В основном металле труб, за исключением прикромочных зон сварного соединения и торцевых участков труб, допускаются расслоения, если их размер в любом направлении не превышает 80 мм, а площадь не превышает 5000 мм².

Расслоения площадью менее 5000 мм² и длиной в любом направлении 30 мм и более, но не более 80 мм должны располагаться друг от друга на расстоянии не менее 500 мм.

Цепочка расслоений является недопустимой, если ее суммарная длина превышает 80 мм. Цепочкой являются расслоения размером менее 30 мм в любом направлении, отстоящие друг от друга на расстоянии менее толщины стенки трубы. Общую длину цепочки определяют суммой длин отдельных расслоений цепочки.

В зонах основного металла шириной 10 мм, примыкающих к линии сплавления продольного, спирального, кольцевого шва, а также стыкового шва, соединяющего рулонные полосы, и в зонах, примыкающих к торцам трубы на длине не менее 25 мм, не допускаются расслоения, площадь которых превышает 100 мм². Линейный размер расслоения параллельно продольному, спиральному или стыковому шву не должен превышать 20 мм. Линейный размер расслоения параллельно кольцевому шву или торцевой кромке трубы не должен превышать 3,2 мм. В перечисленных зонах на длине 1 м не должно быть более 4 расслоений указанных размеров. Для труб с толщиной стенки 6 мм и более расслоения допустимых размеров должны располагаться по толщине стенки на расстоянии 3 мм и более от наружной и внутренней поверхности трубы.

Допустимые размеры внутренних (не выходящих на поверхность) шлаковых включений и пор в швах труб, изготовленных с применением ДС, должны соответствовать требованиям, приведенным в приложении 4.

3.1.15 Давление гидроиспытания должно вызывать в стенке трубы заданной нормативной толщины с учетом минусового допуска кольцевое напряжение, величина которого не менее 95 % от нормативного предела текучести.

Заводом-изготовителем труб должна быть гарантирована возможность доведения давления гидравлического испытания трубопровода при его строительстве до величины, вызывающей кольцевое напряжение в стенке трубы минимально допустимой толщины, равное нормативному пределу текучести.

3.1.16 Неплотности (течи), обнаруживаемые в процессе гидроиспытания и контроля труб, не допускаются.

3.1.17 Остаточный магнетизм на свободном торце труб не должен превышать 30 Гс.

3.1.18 Требования к технологическим процессам производства, методам испытаний и контроля труб должны соответствовать приведенным в разделах 3.3 и 4.

3.1.19 На внутренней поверхности каждой трубы на расстоянии до 300-500 мм (в зависимости от диаметра) от одного из концов несмываемой краской наносят маркировку, включающую следующие обозначения:

· знак Производителя труб;

· марку или тип стали;

· номинальные размеры трубы (диаметр и толщина стенки);

· фактический эквивалент углерода и параметр Р_см;

· давление гидроиспытания трубы;

· месяц и год изготовления трубы;

· другие обозначения в соответствии с требованиями нормативной документации.

3.1.20 На каждую партию труб Производитель труб выдает сертификат качества, удостоверяющий их соответствие установленным требованиям, с включением следующих данных:

· номинальные размеры (диаметр, толщина, длина) и вес трубы;

· номер стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы;

· марка или тип стали, номер плавки и номер партии;

· результаты механических испытаний;

· химический состав стали по данным анализа ковшевой пробы и контрольной пробы металла трубы;

· эквивалент углерода и параметр Р_см;

· результаты неразрушающего контроля с указанием каждого вида контроля;

· результаты гидравлических испытаний;

· другие данные согласно требованиям нормативной документации.

3.2 требования к трубам, применяемым для захлестов, врезок, кривых вставок и других элементов нефтепровода

3.2.1 Для выполнения захлестов, врезок, кривых вставок и других элементов трубопроводов, работающих при сложном характере напряжений, если это оговорено Контрактом, изготавливают трубы с более высоким уровнем требований к их качеству - трубы для технологических нужд (трубы ТН). Трубы ТН поставляют без наружного антикоррозионного покрытия.

3.2.2 Трубы ТН должны отвечать следующим дополнительным требованиям.

3.2.2.1 Отклонение от номинального наружного диаметра по всей длине трубы не должно превышать ± 1,6 мм для труб номинального наружного диаметра 820 мм и более, и ± 1,5 мм для труб номинального наружного диаметра менее 820 мм.

3.2.2.2 Длина трубы должна быть не менее 8 м.

3.2.2.3 Расслоения размером более 20 мм в любом направлении не допускаются. Расстояние между расслоениями допустимого размера в направлении вдоль оси трубы должно быть не менее 300 мм. Места расположения расслоений отмечают несмываемой краской на поверхности трубы.

3.2.2.4 Отношение предела текучести к временному сопротивлению разрыву основного металла труб, изготавливаемых из микролегированной стали контролируемой прокатки, включая бейнитную, должно быть не более 0,85.

3.2.2.5 Нормативные показатели ударной вязкости на образцах с острым надрезом для основного металла и сварного соединения труб повышаются соответственно на 39,2 и 19,6 Дж/см² по сравнению с указанными в таблице 1.

3.2.2.6 При испытаниях металла структурно-гетерогенной зоны сварного соединения в соответствии с требованиями п. 4.12 минимальное значение ударной вязкости на отдельных образцах должно быть не ниже 39,2 Дж/см².

3.2.2.7 Углеродный эквивалент (С_э) и параметр стойкости против растрескивания (Р_см) стали не должны превышать 0,40 и 0,21, соответственно.

3.2.2.8 В сварных швах допустимыми являются только одиночные поры или шлаковые включения, размеры которых указаны в приложении 4.

3.2.2.9 Ремонт сварных соединений с использованием сварки не допускается.

3.2.3 Каждая труба должна иметь специальное обозначение "ТН", которое наносят несмываемой краской на внутренней поверхности трубы. Аналогичное обозначение указывают в сертификате. Трубы ТН должны также иметь кольцевую полосу, нанесенную краской на наружной поверхности.

3.3 Требования к технологическим процессам производства стали и труб

3.3.1 Требования к исходной заготовке (листовому или рулонному прокату), используемой для изготовления нефтепроводных труб, разрабатываются Производителем труб или с его участием на основе установленных требований к трубам с учетом конкретных условий и технологии их производства.

Выполнение комплекса требований к исходной заготовке обеспечивают на основании технических условий, согласованных при оформлении контракта или заказа на поставку листового или рулонного проката. Технические условия на листовой или рулонный прокат должны быть утверждены в установленном порядке.

Листовой или рулонный прокат (далее лист или полоса), используемый для производства труб, должен быть аттестован на основании требований Производителя труб с учетом требований органов государственной сертификации.

3.3.2 Технологические процессы производства исходной заготовки разрабатываются Производителями стали и труб с учетом требований настоящего раздела Правил.

3.3.3 Технологические процессы выплавки, внепечной обработки и разливки стали должны обеспечивать получение требуемого химического состава, возможно более полное удаление примесей (серы, фосфора, кислорода, азота), в том числе в виде неметаллических включений, а также связывание отдельных примесей в стойкие соединения, не оказывающие вредного влияния или положительно влияющие на технологические и эксплуатационные свойства стали.

Если оговорено Контрактом, для производства труб применяют спокойную сталь, подвергаемую продувке аргоном, вакуумированию, обработке кальцием или редкоземельными металлами.

3.3.4 Для обеспечения мелкозернистой структуры готового проката допускается вводить в сталь технологические добавки алюминия, титана, ниобия и ванадия при их остаточном содержании до 0,03 % каждого. В низколегированной, в том числе микролегированной стали остаточное содержание алюминия или титана при их использовании в качестве технологической добавки не должно быть ниже 0,015 %.

По согласованию с Заказчиком могут устанавливаться содержания указанных элементов в определенном интервале с ограничением минимальной и максимальной массовой доли. Предельно допустимые содержания этих элементов не должны ухудшать свариваемость стали.

Содержание в стали микродобавок других элементов, преднамеренно вводимых или присутствующих в виде случайных примесей, должно быть оговорено нормативной документацией. Применение стали с указанными микродобавками допускается после испытаний и положительного заключения Заказчика о качестве труб.

3.3.5 Способ прокатки и термической обработки при изготовлении проката оговаривают техническими условиями на поставку листовой или рулонной стали. Информация о технологических особенностях производства проката должна предоставляться Производителю труб посредством маркировки, нанесенной на поверхность листа или полосы в виде дополнительно указываемых в скобках после марки стали нижеследующих обозначений:

· горячая прокатка - (Г);

· нормализация - (Н);

· отпуск после прокатки - (О);

· нормализационная прокатка - (НП);

· термомеханическое упрочнение в процессе контролируемой прокатки - (ТМ);

· термомеханическое упрочнение в процессе контролируемой прокатки с ускоренным охлаждением - (ТМУО);

· закалка с отпуском - (ЗО);

· нормализация с отпуском - (НО).

По требованию Производителя труб с целью предупреждения растрескивания металла в зоне осевой сегрегационной неоднородности производят замедленное охлаждение в стопе непрерывно литых слябов и листов, прокатанных из таких слябов.

3.3.6 Размеры листового или рулонного проката должны обеспечивать производство труб в соответствии с требованиями разделов 3.1, 3.2 настоящих Правил.

Номинальную толщину листового или рулонного проката назначают с точностью до 0,1 мм.

3.3.7 Указанные в заказе размерные параметры листов или полос устанавливаются Производителем труб с учетом следующих требований.

3.3.7.1 Длина поставляемых листов должна находиться в диапазоне 11500-11800 мм. По соглашению между Производителями листов и труб могут применяться листы другой длины, обеспечивающие выполнение требований разделов 3.1, 3.2 настоящих Правил.

Предельные отклонения по толщине листов устанавливают с учетом следующих требований:

· по требованию Производителя труб минусовый допуск должен быть не более 5 % номинальной толщины;

· плюсовой допуск устанавливают для нормальной точности проката согласно ГОСТ 19903.

Предельные отклонения по другим размерам принимают согласно ГОСТ 19903.

Листы должны быть обрезаны под прямым углом.

Серповидность листов должна быть не более 12 мм при длине 11,5 м и более. При изготовлении труб посредством соединения двух коротких труб из листов длиной 6,0 м и менее серповидность не должна превышать 1 мм на 1 м длины листа. Косина реза и серповидность не должны выводить размеры поставляемых листов за пределы требуемых номинальных размеров и допустимых отклонений по ширине и длине.

Отклонения от плоскостности на 1 м длины листа не должны превышать 10 мм. Волнистость кромок не должна превышать величины, равной 10 % номинальной толщины стенки.

3.3.7.2 Рулонная полоса должна состоять из одного отрезка. По согласованию с Производителем труб допускается поставка полосы с необрезной продольной кромкой.

Предельные отклонения по толщине полосы должны удовлетворять требованиям разделов 3.1, 3.2 настоящих Правил.

Серповидность (ребровая кривизна) полосы должна быть не более 10 мм на длине 10 м.

Местная выпуклость (волнистость) кромки не должна превышать 1,5 мм.

Местные загибы и забоины кромки при поставке рулонов с обрезными кромками не допускаются.

3.3.8 Качество поверхности проката должно соответствовать требованиям ГОСТ 14637. Применение сварки для ремонта поверхности проката не допускается. Зачистка дефектов на глубину, выводящую толщину листа за пределы минусового допуска, запрещается. После зачистки толщину проката измеряют ультразвуковым толщиномером.

Сплошность металла листов или полос должна удовлетворять требованиям п. 3.1.14 настоящих Правил.

Для предотвращения образования поверхностных дефектов в готовом прокате слитки и слябы должны обрабатываться по поверхности посредством огневой зачистки или механическим способом.

Листы или полосы с обнаруженными при контроле поверхностными или внутренними недопустимыми дефектами должны быть отбракованы.

3.3.9 Если оговорено Контрактом, для производства труб используют листовой или рулонный прокат с регламентированными характеристиками структурного состояния.

3.3.9.1 Загрязненность неметаллическими включениями (НВ), оцениваемая по ГОСТ 1778 (метод Ш6), не должна превышать:

· по среднему баллу - сульфиды, оксиды (оксидно-строчечные ОС, оксидно-точечные ОТ), силикаты (силикаты хрупкие СХ, силикаты пластичные СП, силикаты недеформируемые СН) - 3 балл;

· по максимальному баллу - сульфиды, оксиды (ОС, ОТ), силикаты (СХ, СП, СН) - 4 балл.

3.3.9.2 Осевая сегрегационная неоднородность является недопустимой, если она характеризуется:

· наличием сплошной полосы или нескольких полос шириной более 50 мкм со структурой бейнито-мартенситного типа и твердостью более 350 HV10;

· загрязненностью строчечными НВ, соответствующими 4-5 баллу по ГОСТ 1778;

· наличием микротрещин, ориентированных поперек поверхности проката, если их длина превышает предельно допустимую ширину бейнито-мартенситной полосы.

3.3.10 Для труб с повышенными требованиями к коррозионной стойкости могут быть установлены указанные ниже более жесткие требования к структурному состоянию листового и рулонного проката, если эти дополнительные требования оговорены Контрактом.

3.3.10.1 Загрязненность неметаллическими включениями (НВ), оцениваемая по ГОСТ 1778 (метод Ш6), не должна превышать:

· по среднему баллу - сульфиды - 1,5 балла, оксиды (ОС, ОТ) - 2,5 балла, силикаты (СХ, СП) - 2,5 балла, силикаты (СН) - 3 балл;

· по максимальному баллу - сульфиды - 2 балл, оксиды (ОС, ОТ) - 3 балл, силикаты (СХ, СП, СН) - 3 балл.

3.3.10.2 Полосчатость структуры металла не должна превышать 2 балл по шкале "Б" ГОСТ 5640.

3.3.10.3 Величина действительного зерна металла не должна превышать 7 балл по ГОСТ 5639 (шкала I).

3.3.11 Оценку соответствия механических свойств и других характеристик металла листов или полос установленным требованиям производят на основании соответствующих испытаний, оговоренных нормативно-технической документацией.

3.3.12 Листы или полосы предъявляют к приемке партиями. Партии должны состоять из проката одной толщины, изготовленного из металла одной плавки-ковша. Масса партии листовой стали не должна превышать 80 т, при этом количество листов в партии должно быть не менее 12. Масса рулонной полосы в партии устанавливается нормативно-технической документацией.

Для проверки механических свойств отбирают два листа или две полосы от партии.

Виды и температурные условия испытаний, а также требуемые показатели механических свойств листов или полос, правила их переиспытаний и приемки устанавливают согласно процедуры, оговоренной для труб с учетом возможного изменения свойств металла в процессе их изготовления.

Отбор проб для механических испытаний производят по ГОСТ 7564.

3.3.13 Маркировка проката должна соответствовать требованиям ГОСТ 7566.

На внешней поверхности каждого листа или полосы на расстоянии не более 500 мм от их конца должно быть выведено несмываемой краской:

· товарный знак Производителя проката;

· марка или тип стали, способ прокатки или вид термообработки;

· номер плавки;

· номер партии;

· номер листа или полосы;

· величина углеродного эквивалента и параметра Р_см;

· номинальные размеры листа или полосы;

· месяц и год изготовления листа или полосы;

· другие данные согласно требованиям, указанным в заказе.

Для углеродистой стали номер плавки и номер листа или полосы наносят также штампом. Глубина отпечатка не должна превышать 0,2 мм. Обозначения, нанесенные штампом, обводят несмываемой краской. Штамп располагают не далее, чем 100 мм от торцевой кромки листа или концевого участка полной ширины полосы.

3.3.14 На каждую отгруженную партию Производитель проката выдает документ о качестве (сертификат), удостоверяющий соответствие проката установленным требованиям с указанием марки стали, номера договора или контракта, номера стандарта или технических условий, номинальных размеров и теоретической массы, количества листов или полос с указанием их номера, номера плавки, химического состава, углеродного эквивалента и параметра Р_см, результатов механических испытаний (с отметкой номеров плавок и партий, к которым относятся эти испытания), типа используемых образцов, результатов УЗ-контроля сплошности, а также толщины в местах зачистки поверхностных дефектов.

3.3.15 К изготовлению труб допускаются листы или полосы, проверенные на соответствие требованиям настоящих Правил.

Обнаруженные при входном контроле листовой и рулонной стали участки с повреждениями поверхности, не выводящими толщину проката за пределы минусового допуска, должны зачищаться с последующим контролем толщины в месте зачистки. Применение сварки для ремонта поверхности листовой и рулонной стали не допускается.

При сварке труб должны применяться сертифицированные сварочные материалы, проверенные перед их использованием на соответствие заданным техническим требованиям.

При изготовлении труб из микролегированной стали допускается использовать сварочный флюс с влажностью не более 0,03 %.

3.3.16 Технология производства и установленное оборудование должны обеспечивать получение труб требуемой формы и размеров без механических повреждений, образования рванин, трещин в теле трубы.

Риски, забоины, вмятины и другие повреждения поверхности трубной заготовки, образовавшиеся в процессе производства, должны зачищаться до их полного удаления перед технологическими операциями, в процессе которых происходит холодная пластическая деформация металла, а при их появлении в зоне свариваемых кромок шириной до 50 мм - перед операциями сварки.

При формовке трубной заготовки не допускается деформирование кромок, приводящее к уменьшению толщины стенки трубы за пределы минусового допуска.

3.3.17 Кромки листа или полосы перед сваркой должны подвергаться механической обработке. Отклонение от заданной ширины листа или полосы по всей длине не должно превышать ± 1 мм. Не допускается наличие необработанных участков, задиров, заусенец, ступенек величиной более 0,5 мм.

Механически обработанные кромки полосы, используемой для изготовления труб с применением ВЧС, должны быть гладкими без ступенек, задиров и заусенец.

3.3.18 Дуговую сварку труб для магистральных нефтепроводов осуществляют с двух сторон при выполнении не менее одного прохода изнутри и снаружи трубы автоматической дуговой сваркой под флюсом. Допускается использовать сварку плавящимся электродом в защитном газе или смеси защитных газов при выполнении технологического слоя, а также промежуточных слоев многопроходного шва.

Конструкция и технологическая настройка трубосварочного оборудования должна обеспечивать взаимную неподвижность кромок стыка в зоне сварки при выполнении первого прохода соединения. Соединение кромок при изготовлении труб рекомендуется осуществлять путем выполнения по всей длине стыка прихваточного (технологического) слоя, который должен полностью переплавляться при сварке последующих слоев. При изготовлении труб диаметром 1020 мм и более сварка технологического слоя является обязательной операцией.

Для прямошовных труб при выполнении многопроходного шва или сварке с предварительным технологическим слоем перед сваркой последующего слоя необходимо выполнить осмотр и в случае необходимости ремонт обнаруженных дефектных участков. Сварка последующих слоев по технологическому или промежуточному слою, имеющему выходящие на поверхность поры или свищи на участке шва длиной, превышающей 15 % общей длины шва, запрещается. Трубы, в которых во время или после сварки наблюдается растрескивание технологического слоя на длине, превышающей 15 % общей длины шва, бракуют.

Начальные и концевые (кратерные) участки швов должны выводиться на технологические планки или удаляться путем обрезки. Допускается переварка кратерных участков швов, образовавшихся при прекращении процесса сварки в средней части трубы на расстоянии не менее 500 мм от ее торца. На трубе допускается не более одного такого участка. Участки шва после переварки должны подвергаться механической обработке заподлицо с поверхностью шва, кратерный участок которого переваривался.

При изготовлении трубы путем стыковки двух коротких труб места перекрытия начального участка кольцевого шва должны отстоять от продольных (спиральных) швов на расстоянии не менее 150 мм. Расстояние между пересечениями кольцевого и продольного (спирального) швов соединяемых труб должно быть не менее 200 мм.

Стыковые швы, соединяющие концы смежных рулонных полос при изготовлении спиральношовных труб, также должны свариваться дуговой двухсторонней автоматической сваркой. Начальные и концевые участки таких швов, выполняемых снаружи трубы, допускается выводить на основной металл на длину не менее 100 мм, но не более 200 мм, при этом края швов должны быть удалены зашлифовкой заподлицо с поверхностью основного металла. При обнаружении дефектов в начальных или концевых участках швов, которые невозможно устранить зашлифовкой, швы бракуют.

3.3.19 При изготовлении труб с применением ВЧС калибровка и настройка инструмента трубосварочных станов должны обеспечить отсутствие волнистости кромок перед сварочной клетью, стабильность угла их схождения и параллельность торцевых поверхностей кромок в сварочной клети.

Допустимая непараллельность торцевых поверхностей кромок не должна превышать 3°.

Стабильность процесса сварки должна обеспечиваться путем применения автоматического регулирования подводимой электрической мощности в сварочном узле.

Удаление наружного и внутреннего грата должно осуществляться в соответствии с требованиями п. 3.1.7 настоящих Правил.

3.3.20 При неразрушающем контроле основного металла и сварных соединений труб границы расположения выявленных дефектов должны быть строго фиксируемыми при четкой идентификации отметок каждого вида контроля.

3.3.21 Обнаруженные при контроле поверхностные дефекты основного металла труб устраняют зашлифовкой с последующим замером толщины в месте зашлифовки ультразвуковым толщиномером.

Устранение поверхностных дефектов в зоне свариваемых кромок должно производиться до выполнения ремонтных работ с применением сварки.

Отклонения от требуемой формы и дефекты шва, такие как усадочные раковины, наплывы, неплавные переходы шва к основному металлу, должны устраняться зашлифовкой.

Трубы, в которых в зоне основного металла шириной 10 мм, примыкающей к линии сплавления шва, выявлены недопустимые дефекты, бракуют. Бракуют также трубы с недопустимыми смещениями кромок сварного соединения и трубы, в швах которых обнаружены, выходящие на поверхность поры или свищи от расслоений, поперечные или продольные трещины.

3.3.22 Допускается ремонт дефектных участков сварных соединений труб, выполненных ДС, посредством вырубки или выплавки с последующей зашлифовкой образовавшейся поверхности и заварки с применением автоматической или механизированной дуговой сварки в защитном газе, смеси защитных газов или под флюсом. Технология ремонта дефектных участков швов должна обеспечивать качество отремонтированных участков в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Ремонтный валик подвергают зашлифовке заподлицо с поверхностью ремонтируемых швов или, по крайней мере, при длине ремонтного шва 300 мм и более зашлифовке начальных и концевых его участков.

Ремонт с применением сварки дефектных участков швов на расстоянии до 400 мм от торцов труб, а также участков швов с прожогами и трещинами не допускается. Не допускается также ремонт с применением сварки участков швов с порами (свищами), образовавшимися вследствие наличия расслоений на кромках стыка. Такие дефектные участки труб могут быть удалены путем отрезки.

Общая длина отремонтированных участков сварного соединения с применением сварки не должна превышать 5 % длины трубы. Допускается ремонт протяженного одностороннего подреза с применением дополнительной наплавки валика автоматической дуговой сваркой под флюсом при длине отремонтированного участка шва не более 15 % длины трубы.

Длина ремонтного шва должна быть не менее 100 мм.

Количество труб в партии, отремонтированных с применением сварки, не должно превышать 5 % от объема партии. Количество труб с кольцевым швом в партии устанавливается условиями Контракта на поставку труб.

Ремонт после калибровки (экспандирования) и гидроиспытания трубы, а также ремонт двух и более дефектов в одном сечении и повторный ремонт одного и того же участка с применением сварки запрещается.

3.3.23 Недопустимые дефекты, подлежащие ремонту, такие как трещины, непровары, подрезы, риски, должны быть устранены до выполнения операций, в процессе которых металл в зоне дефекта будет претерпевать холодную пластическую деформацию (экспандирование) или термомеханическое воздействие (газопламенная или плазменная резка, термообработка).

3.3.24 Выполненные ВЧС сварные соединения труб с дефектами ремонту с применением сварки не подлежат. Такие дефектные участки должны быть удалены путем вырезки. Стыковые швы указанных труб, соединяющие концы смежных рулонных полос, также должны быть удалены путем вырезки.

3.3.25 Сварные соединения труб, выполненные ВЧС, должны подвергаться последующей термообработке. Вид и режим термообработки должны оговариваться нормативно-технической документацией.

3.3.26 Холодная пластическая деформация металла в процессе изготовления (экспандирования) должна быть не более 1,2 %. Технология изготовления труб должна гарантировать отсутствие чрезмерных местных пластических деформаций металла сварного соединения в процессе калибровки (экспандирования).

Непосредственно перед экспандированием следует производить контроль формы торцов трубной заготовки. При этом рекомендуется, чтобы отклонение профиля внутренней поверхности в зоне сварного соединения со снятым усилением шва от окружности номинального внутреннего диаметра на дуге длиной 200 мм не превышало 0,3 % номинального диаметра, или 3 мм, а величина овальности не превышала 3 %.

Концевые участки труб с недопустимыми смещениями кромок должны быть отрезаны до экспандирования.

При механическом экспандировании непосредственный контакт разжимных сегментов экспандера с поверхностью шва не допускается. Экспандирование труб после сварки кольцевого шва не допускается.

3.3.27 Усиление внутреннего шва на концевых участках труб, изготовленных с применением ДС, удаляют механической обработкой.

3.3.28 Конструкция и настройка трубообрезных станков должны обеспечить параллельность обработанных торцов и их перпендикулярность продольной оси трубы в соответствии с требованиями п. 3.1.5 настоящих Правил.

Рекомендуется проводить механическую обработку концов труб после их ультразвукового контроля по периметру.

3.3.29 Трубы, в которых при экспандировании, гидроиспытании и последующем контроле выявлены "вздутия", течи, несквозные трещины, несплавления и непровары, должны быть забракованы. После выполнения указанных операций допускается зашлифовка поверхностных дефектов с последующим контролем участка, подвергнутого ремонту, ультразвуковым толщиномером.

3.3.30 Обозначения при маркировке труб путем нанесения штампа допускается только при изготовлении труб из углеродистой стали.

4 ПРАВИЛА КОНТРОЛЯ ТРУБ

4.1 Правила контроля (ПК), распространяются на осуществляемые при изготовлении труб операции по контролю и испытаниям с целью установления соответствия труб заданным техническим требованиям.

Применение ПК, изложенных в настоящих Правилах, должно быть оговорено техническими условиями на трубы.

Последовательность, виды, объем контроля, а также типы применяемого контрольного оборудования и аппаратуры оговариваются с учетом требований настоящих ПК технологическими инструкциями Производителя труб, утвержденными в установленном порядке.

4.2 Производитель труб разрабатывает регламент и осуществляет планомерную проверку квалификации производственного персонала, состояния технологического, вспомогательного и другого оборудования и аппаратуры, свариваемых, сварочных и других используемых в производстве труб материалов с целью обеспечения высокого и стабильного качественного уровня вып