Таблица 4

Номер	Количество компонента, мас. ч.
состава клея	Эпоксидная	Пластификатор		Отвердитель			Наполнитель	Тиксотропная
	смола	Фуриловый спирт	Дибутилфталат	УП-0633М	Сложный амин	Диэтилентриамин	(цемент)	добавка
Клей на эпоксидной смоле ЭД-20 или ЭИС-1
1	100	20	—	15—50	—	—	150—300	0—20
2	100	20	—	—	12—35	—	150—300	0—20
3	100	20	—	—	—	6—25	150—300	0—20
4	100	—	20	16-50	—	—	150—250	0—20
5	100	—	20	—	15—45	—	150—250	0—20
6	100	—	20	—	—	9—20	150—250	0—20
Клей на эпоксидной смоле ЭД-14 или ЭД-16
7	100	20	—	13—50	—	—	150	0—15
8	100	20	—	—	11—35	—	150	0—15
9	100	20	—	—	—	6—7	150	0—15
10	100	—	20	13—50	—	—	100—300	0—15
11	100	—	20	—	15—40	—	100—300	0—15
12	100	—	20	—	—	7—25	100—300	0—15

 

 

Количество отвердителя назначают в зависимости от требуемых температуры склеивания и величин техноло­гической, адгезионной и когезионной жизнеспособности.

Технологическая жизнеспособность - это время, в течение которого клей может быть нанесен на склеиваемые поверхности или залит в отверстия; определяется по появлению нитей отрыва при извлечении из клея па­лочки. Рекомендуемая технологическая   жизнеспособ­ность клея - 0,5-2 ч.

Адгезионная жизнеспособность - это время, в течение которого соединяемые поверхности склеиваются; определяется по потере прилипаемости к клею пальца руки. Рекомендуемая адгезионная жизне­способность клея - 1-4 ч.

Когезионная жизнеспособность - это время, в тече­ние которого клей набирает достаточную прочность (вре­мя полимеризации); определяется испытанием образ­цов. Рекомендуемая когезионная жизнеспособность клея - 6-24 ч.

Тиксотропную добавку (аэрозоль, аэросил, сажу, ас­бестовую крошку) вводят в состав клея для повыше­ния его вязкости с целью предотвратить вытекание клея из отверстий и отекание с вертикальных поверх­ностей.

Предварительно (до начала выполнения работ) в лабо­ратории исходя из наличия материалов необходимо подо­брать состав клея и количество компонентов в пределах рекомендуемых в табл. 4, применительно к конкретным ус­ловиям производства работ.

3.3. Для грунтования бетонных поверхностей перед склеиванием используют клей такого же состава, как и для склеивания, но без наполнителя и тиксотропной добавки. Взамен пластификатора или в дополнение к не­му в состав грунтовки вводят растворитель (ацетон или толуол) в количестве, равном количеству (по мас­се) эпоксидной смолы.

3.4. В качестве каналообразователей для формирова­ния в свежеуложенном бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется применять резинотканевые ру­кава или полиэтиленовые трубки.

3.5. Для сверления в затвердевшем бетоне отверстий для анкерных стержней рекомендуется, использовать станок передвижной марки ИЭ-1801, укомплектованный кольцевыми алмазными сверлами.

Допускается сверлить отверстия перфораторами электрическими (например, марки ИЭ-4707), электро­магнитными (ИЭ-4709) или пневматическими (П-47).

3.6. Приготавливать клей рекомендуется в клеемешалке (рис. 3), предназначенной для получения клея в небольших объемах.

3.7. Для заполнения клеем горизонтальных, наклонен­ных кверху и идущих снизу вверх отверстий, рекомендуется изготовить приспособле­ние в виде шприца.

3.8. Для заполнения зазора между бетонным элеметом и стальной пластиной закладной детали, к которой непосредственно приваривают элементы конструкций, рекомендуется применять цементопесчаный раствор подвижностью 2-3 см и с водоцементным отношением не более 0,45, приготовленный на цементе марки не ниже 400.

 

 

Рис. 3. Установка для приго­товления клея:

1 - подстав­ка; 2 - направляющие стой­ки; 3 - крюк, фиксирующий положение мешалки в нерабо­чем положении; 4 - рычаг; 5 - электродвигатель; 6 - направ­ляющая обойма; 7 - ме­шалка; 8 - емкость с клеем; 9 - хомут; 10 - станина

 

При вертикальном положении стальной пластины до­пускается применять более подвижный раствор при условии обеспечения требуемой морозостойкости   раст­вора.

4. Подготовка и приклеивание  закладных деталей

4.1. Качество приклеивания закладных деталей обе­спечивается правильным подбором, состава клея, хоро­шей подготовкой бетонных и стальных поверхностей к склеиванию и соблюдением технологии работ.

4.2. Стальные пластины перед приклеиванием очищают от ржавчины и окалины с помощью наждака или пескоструйным аппаратом. Не разрешается хранить очи­щенные пластины более 8 ч до приклеивания.

Анкерные стержни и болты должны быть очищены от ржавчины с помощью стальной щетки или другими способами.

4.3. Бетонные поверхности перед склеиванием очи­щают от грязи и пыли металлическими щетками и про­дувают сжатым воздухом.

Поверхности, загрязненные маслами (например, при применении жирных смазок для обработки щитов опа­лубки), необходимо обработать 10 %-ным раствором ка­устической соды, промыть сильной струей воды, просушить и очистить металлическими щетками либо дву­кратно промыть 5 %-ным раствором соляной кислоты (при расходе 150 г раствора на 1 м²), просушить и очистить щетками.

4.4. Отверстия для вклеивания анкерных стержней и болтов продувают сжатым воздухом.

4.5. Компоненты клея тщательно перемешивают (хи­микаты должны быть перед дозированием перемешаны, а наполнитель и тиксотропная добавка просушены и про­сеяны).

Рекомендуется следующая технология получения клея:

в строительной лаборатории приготавливают компа­унд, состоящий из эпоксидной смолы, пластификатора и наполнителя, причем сначала перемешивают смолу с пластификатором, а затем с наполнителем.   Компаунд развешивают в небольшие емкости, вместимость кото­рых рассчитана для разового использования. Дозируют в количестве, соответствующем емкости с компаундом, отвердитель и тиксотропную добавку, вводимую в ко­личестве, необходимом для обеспечения требуемой вяз­кости клея (добиваясь, чтобы он не вытекал из отвер­стий, зазоров между бетоном и пластиной);

на строительной площадке компаунд тщательно перемешивают сначала с отвердителем, а затем с тиксотропной добавкой до получения однородной массы.

4.6. Рекомендуется следующая технология установ­ки закладных деталей с анкерными стержнями ( см. рис. 2, а):

очищают поверхность бетона, отверстия и стальную пластину;

грунтуют поверхность бетона и отверстия, просушивают грунтовку в течение 2-4 ч;

устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;

заполняют клеем отверстия;

наносят клей на поверхность бетона слоем 2—3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;

устанавливают пластину в проектное положение, до­биваясь выдав­ливания клея из отверстий и по всему периметру пластины;

фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея.

4.7. Рекомендуется следующая технология установ­ки закладных деталей с анкерными болтами и одиночных анкерных стержней (см. рис. 2, б, в):

очищают отверстия для анкеров;

грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;

заполняют отверстия клеем;

устанавливают анкерные болты или стержни, доби­ваясь выдавли­вания клея из отверстий;

фиксируют анкерные болты (например, расклиниванием их в отверстиях) в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;

очищают поверхность бетона (в том числе от подте­ков клея) и стальную пластину;

устанавливают закладную деталь насухо и определяют необходимую толщину слоя клея;

наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;

устанавливают пластину в проектное положение, до­биваясь выдавливания клея по всему ее периметру;

фиксируют пластину в проектном положении с по­мощью гаек в течение когезионной жизнеспособности клея;

подтягивают гайки.

4.8. Если отверстия не были предусмотрены при из­готовлении элементов, то их высверливают специаль­ным инструментом.

4.9. Рекомендуется следующая технология установ­ки закладных деталей с анкерными стержнями или бол­тами при горизонтальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конструкций:

очищают отверстия для анкеров;

грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;

заполняют отверстия клеем;

смачивают поверхность бетона водой;

приготавливают цементный раствор и разравнивают его на поверхности бетона;

устанавливают закладную деталь в проектное положение;

фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея.

4.10. Рекомендуется следующая технология установ­ки закладных деталей с анкерными стержнями или бол­тами при вертикальном положении стальных пластин, к которым непосредственно приваривают элементы конст­рукций:

очищают отверстия для анкеров;

грунтуют отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;

заполняют отверстия клеем;

устанавливают закладные детали в проектное положение с зазором относительно бетонной поверхности, добиваясь выдавливания клея из отверстий;

фиксируют закладную деталь в проектном положении в течение когезионной жизнеспособности клея;

промывают зазор водой;

законопачивают зазор по нижней и боковым кромкам стальной пластины;

приготавливают текучий цементный раствор и запол­няют им зазор, заливая раствор сверху через воронку или закачивая снизу насосом.

4.11. Рекомендуется следующая технология установки закладных деталей со сквозными анкерными болтами (см. рис. 2, г):

очищают поверхность бетона, отверстия и стальные накладки и пластины;

грунтуют поверхность бетона и отверстия и просушивают в течение 2-4 ч;

устанавливают закладную деталь насухо и определя­ют необходимую толщину слоя клея;

наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на накладку слоем необходимой толщины;

устанавливают накладку в проектное положение, добиваясь выдавливания клея по всему периметру накладки;

фиксируют накладку с анкерными болтами;

заполняют клеем отверстия;

наносят клей на поверхность бетона слоем 2-3 мм и на пластину слоем необходимой толщины;

устанавливают пластину в проектное положение, до­биваясь выдавливания клея по всему периметру пласти­ны, подтягивая гайки;

выдерживают в течение когезионной жизнеспособно­сти клея;

подтягивают гайки на анкерных болтах.

В случаях необходимости приварить непосредственно к пластинам закладные детали элементов конструк­ций после приклеивания пластин вместо клея под плас­тиной предусматривают использование текучего цемент­ного раствора (работы выполняются в соответствии с пп. 4.9 и 4.10).

5. Контроль качества приклеивания закладных деталей

5.1. Испытания образцов с целью проверить качество приклеивания закладных деталей проводят после установления наличия валика клея по всему периметру закладной детали.

5.2. Образцы изготавливают, склеивая бетонные ку­бики и стальные пластины (рис. 4) по той же техноло­гии и тем же составом клея, что и при приклеивании закладных деталей. Образцы испытывают на сдвиг по плоскости склеивания. Разрушающее скалывающее на­пряжение должно быть не менее 2,5 МПа.

 

 

Рис. 4. Схема образца и испытания  соединения “бетон - клей - сталь" на сдвиг:

1 - бетонный ку­бик размером 10´10´10 см; 2 - стальная пластина

размером 2´10´12 см; 3 - клеевой шов; 4 - про­кладка шириной 2 см,

 

6. Защита закладных деталей от коррозии

6.1. Способ антикоррозионной защиты закладных де­талей и материалы назначают, руководствуясь соответ­ствующими норматив­ными документами, учитывая при этом назначение закладной детали, условия ее эксплуатации, конструкцию узла с закладными деталями.

6.2. В технологический процесс антикоррозионной защиты входят следующие основные операции:

обезжиривание поверхностей закладной детали;

удаление сварочных брызг, заусенцев, обработка кро­мок;

очистка поверхности от окалины струйно-абразивным методом либо с помощью шлифовальных механиз­мов;

очистка поверхности от ржавчины струйно-абразивным методом либо преобразователями коррозии;

нанесение материала, обеспечивающего защиту от коррозии в соответствии с выбранной системой защиты;

сушка защитного материала после нанесения каждо­го слоя.

6.3. Закладные детали, устанавливаемые в бетонную конструкцию, могут иметь защитное покрытие межоперационного либо эксплуатационного назначения, что определяется дальнейшими операциями, которым впоследствии подвергается закладная деталь (приварка, бето­нирование и т.д.).

6.4. Для обезжиривания поверхностей закладных де­талей их промывают специально приготовленными в горячей воде щелочными растворами (70-75°С). Состав раствора (в расчете на 1 л): сода кальцинированная (ГОСТ 5100-85Е) - 10-12 г; тринатрийфосфат - 5-3 г.

Промывают очищаемую поверхность, погружая детали в раствор; при сильном загрязнении их протирают волосяными щетками, а затем промывают водой.

Качество очистки должно соответствовать первой степени обезжири­вания поверхностей по ГОСТ 9.402-80.

Очищенная от жировых загрязнений поверхность должна быть гидрофильной.

При протирке очищенной поверхности чистой сухой белой тряпкой на ней не должно оставаться следов грязи.

6.5. Поверхность пластин закладных деталей должна быть очищена от окалины и окислов. Класс чистоты поверхности - второй. При визуальном осмотра не долж­ны обнаруживаться окалина, ржавчина и т.п.

6.6. Шероховатость поверхности, подготовленной под антикор­розионное покрытие, должна быть 40-60 мкм.

6.7. Очистку поверхности от окалины и окислов предпочтительно производить струйно-абразивным ме­тодом либо, при производстве работ на открытом воз­духе, - пескоструйным.

6.8. Для струйно-абразивной очистки следует при­менять чугунную колотую дробь типа ДЧК № 0,8; 1,0; 1,4 по ГОСТ 11964-81Е либо кварцевый песок по ТУ ИЭС 54/14-89 с крупностью зерен 0,7-2,0 мм и влажностью не более 5 %.

6.9. При небольшом объеме работ для очистки пластин можно использовать пневматические щетки с ре­версивной головкой УПРЩ-1, ручные стальные щетки по ТУ 1-4-23, ЩПС по ТУ 102.10.78, молоток и зуби­ло. После обработки ручным или механизированным ин­струментом обрабатываемую поверхность необходимо обдуть воздухом.

6.10. Удалить ржавчину можно травлением металла травильными пастами либо преобразователями коррозии.

6.11. Травильную пасту наносят шпателем, штука­турной лопаткой и т.п. Поверхность металла выдержи­вают под травильной пастой в течение 1-6 ч, промыва­ют водой и высушивают.

Рекомендуемые составы паст приведены в табл. 5. Расход травиль­ной пасты на 1 м² поверхности 2-3 кг, пассивирующей - 1,0-1,5 кг.

Таблица 5

Состав (назначение) пасты	Количе­ство компо­нента, % массы	Продол­житель­ность выдержива­ния, ч	Последу­ющие операции
Травильная (удаление ржавчины):		1-6	Промыв­ка, пас­сивация
Ортофосфорная кислота	2,4
Серная кислота	7,7
Соляная кислота	21,3
Ингибитор (ПБ-5, катапин и т.п.)	0,5
Контакт Петрова	0,5
Вода	17,0
Сульфитцеллюлозный щелок	14,6
Инфузорная земля (трепел)	36,0
Пассивирующая (обработ­ка после удаления ржав­чины травильной пастой): Едкий натр	0,9	0,5-1	Промыв­ка, сушка
Бихромат натрия (или калия)	2,3
Сульфитцеллюлозный щелок	9,6
Инфузорная земля (тре­пел)	40,0
Вода	47,2

 

6.12. Обработке преобразователями ржавчины под­вергаются продукты коррозии, плотно сцепленные с по­верхностью металла, слоем до 100 мкм.

В качестве грунтовок - преобразователей ржавчины применяют грунтовки: ЭВА-0112 (ТУ 6-10-1234-85), вы­пускаемую Загорским лакокрасочным заводом; ЭВА-01-ГИСИ (ТУ 81-05-121-78), выпускае­мую заводом "Оргсинтез" и ПО "Белместбытхим"; МС-0152 (ТУ 6-10-100-86-77), выпускаемую Ленинградским НПО "Пигмент"; ЭП-0180 (ТУ 6-10-1658-82), выпускаемую предприятиями "Союзкраски"; кис­лотный модификатор ржавчины № 3, выпускаемый объединениями Метбытхимпрома; ЭП-0199, выпускаемую Одесским лакокрасочным заводом.

Грунтовки - преобразователи ржавчины, представля­ющие собой многокомпонентные системы, - приготавлива­ют непосредственно перед применением (пропорции ука­заны в табл. 6).

Таблица   6

Компонент	Массовое соотношение компонентов грунтовки
грунтовки	ЭВА-0112	ЭВА-01-ГИСИ	ЭП-0180	МС-0152	№ 3	ЭП-0199
Основа грунтовки	100	100	100	100	—	100
Ортофосфорная кисло­та 70 %-ная	—	5-7	—	—	—	—
85 %-ная	3	—		—	—	—
40 %-ная	—	—	—	—	90	—
Отвердитель № 1	—	—	7,5	—	—	4,4
Цинк	—	—	—	—	10	—

 

Нанесение грунтовки осуществляют методом пневма­тического или безвоздушного распыления с помощью краскораспылителя, а также вручную (кистью, валиком) при температуре не ниже 5°С на поверхность металла, очищенную от рыхлой и пластовой ржавчины и предва­рительно смоченную водой. До рабочей вязкости грун­товку разводят обессоленной водой (конденсатом).

6.13. В целях межоперационной защиты пластины, на которые впоследствии наносят долговременное защит­ное покрытие, а также металлические поверхности, кон­тактирующие с бетоном, покрывают грунтовками МС-067 (по ТУ 6-10-789-79); ЭФ-0121 (ТУ 6-10-1499-75); ВЛ-02 ВЛ-023 (ГОСТ 12707-77).

6.14. На закладные детали, находящиеся при эксплу­атации на воздухе, наносят лакокрасочные материалы (табл. 7), металлизацион­ные покрытия, а также покры­тия на основе битумно-бутилкаучуковых мастик, хлорсульфированного полиэтилена, полиуретановых красок и т.п.

Таблица 7

Лакокрасочный материал	Нормативный до­кумент	Условия применения
Первая группа материалов
Пенфталевые: Лаки ПФ-170 и	ГОСТ 15907-70	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
ПФ-171	ГОСТ 5494-71Е	ГФ-0119, ГФ-0163, ПФ-020
Эмали ПФ-115	ГОСТ 6465-76	Наносятся по грунтовкам первой
Эмаль ПФ-133	ГОСТ 926-82	группы
Эмаль ПФ-1126   (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1540-78
Эмали ПФ-1189	ТУ 6-10-1710-79	Наносятся без грунтовки
Грунтовка ПФ-020	ГОСТ 18186-79
Грунтовка ПФ-0142	ТУ 6-10-1689-78
Глифталевые: Грунтовка ГФ-021	ГОСТ 25129-82	Под эмали первой группы
Грунтовка ГФ-0119	ГОСТ 23343-78	Допускаются под эмали перхлорви-
Грунтовка ГФ-0163	ОСТ 6-10-409-77	ниловые и на сополимерах винил­хлорида второй, третьей групп по СНиП 2.03.11-85
Алкидно-уретановые: Эмаль УРФ-1128 (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1421-76	Наносится по грунтовкам первой группы по СНиП 2.03.11-85
Алкидно-стирольные: Грунтовка МС-0141 (быстросохнущая)	ТУ 6-10-1568-76	Под эмали первой и второй групп по СНиП 2.03.11-85
Масляные: Краски масляные гус­тотертые для наруж­ных работ	ГОСТ 8292-85	Наносятся по железному сурику на олифе оксоль, по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020, ГФ-0119
Железный сурик гус­тотертый на олифе оксоль	ГОСТ 8868-76	Под масляные краски
Маслянобитумные: Краска БТ-177	ОСТ 6-10-426-79	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ПФ-020
Нитроцеллюлозные: Эмаль НЦ-132	ГОСТ 6631-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Вторая группа материалов
Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К	ГОСТ 9109-81	Под эмали второй, третьей групп перхлорвиниловые, на сополимерах винилхлорида, хлоркаучуковые
Полиакриловые и акрил­силиконовые: Эмали АС-182	ГОСТ 19024-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021, ГФ-0163, ПФ-020, ФЛ-03К
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-16	ТУ 6-10-1301-78	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-113 и ХВ-110	ГОСТ 18374-79	ГФ-0163, ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Эмали ХС-119	ГОСТ 21824-76	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124 и ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0119, ФЛ-03К, ПФ-020
Третья группа материалов
Фенолоформальдегидные: Грунтовка ФЛ-03К	ГОСТ 9109-81	Под краски второй группы
Полиуретановые: Эмали УР-175	ТУ 6-10-682-76	Наносятся по грунтовкам треть­ей группы
Эпоксидные: Эмаль ЭП-1155 (тол­стослойная)	ТУ 6-10-1504-75	Наносится по грунтовке ЭП-057, шпатлевке ЭП-0010
Шпатлевка ЭП-0010	ГОСТ 10277-76	Под эпоксидные .эмали
Грунтовка ЭП-057	ТУ 6-10-1117-75	Под эмали эпоксидные, перхлор­виниловые и на сополимерах ви­нилхлорида
Полистирольные: Эмали ПС-1184 и ПС-1186	ТУ 51-164-83	Наносятся по грунтовке ВЛ-02
Перхлорвиниловые и на сополимерах винилхлорида: Эмали ХВ-1100	ГОСТ 6993-79	Наносятся по грунтовкам ГФ-021,
Эмали ХВ-124, ХВ-125	ГОСТ 10144-74	ГФ-0163, Гф-0119, ФЛ-03К,  ПФ-020
Кремнийорганические: Эмаль КО-813	ГОСТ 11066-74	Наносится по грунтовкам ГФ-021, ФЛ-03К, ГФ-0163, ГФ-0119, ПФ-020

 

6.15. При защите металлических поверхностей с ис­пользованием материалов, приведенных в табл. 7, нано­сят 1-2 слоя грунтовки и 1-2 слоя основного лакокра­сочного материала, так чтобы общая толщина защитно­го покрытия составила 100-200 мкм.

Ориентировочный срок службы лакокрасочного за­щитного пок­рытия - не менее 8 лет.

Требования к лакокрасочному покрытию

6.16. Лакокрасочные защитные покрытия необходимо наносить в такой технологической последовательно­сти: наносят и сушат грунтовку, а затем наносят и су­шат покровные слои.

6.17. Лакокрасочные материалы перед применением должны быть перемешаны и отфильтрованы. Вязкость их должна соответствовать способу нанесения. Ориентировочная вязкость по В3-4 при 18-22 °С - 14-22 с.

6.18. Целесообразно наносить лакокрасочные мате­риалы воздушным или безвоздушным напылением. Допускается применение кистевого метода.

6.19. Лакокрасочные материалы необходимо нано­сить сплошным слоем постоянной толщины. Адгезия покрытия должна соответствовать  1-2 баллам  по ГОСТ 15140-78.

Подтеки, пузыри, сморщивание, кратеры, непрокрашенные места не допускаются.

6.20. При работе с краскораспылителями необходимо:

сопло распылителя располагать перпендикулярно к окрашиваемой поверхности на постоянно одинаковом расстоянии от нее;

передвигать распылитель с постоянной скоростью;

наносить лакокрасочный материал последовательным наложением полос, не проходя дважды по одному месту;

следить за правильным соотношением подаваемых в распылитель воздуха и краски: при недостатке воздуха краска из краскораспылителя поступает неравномерно крупными брызгами, а при избытке - резкими толчка­ми и пульсирующей струей.

6.21. Расстояние от краскораспылителя до окрашиваемой поверхнос­ти должно быть 300-400 мм, ширина отпечатка плоского факела 300-500 мм, круглого 100 мм. Работы предпочтительно производить плоским факелом.

6.22. Металлизационные покрытия наносят непосред­ственно на поверхность металла. Толщина покрытия при горячем цинковании 60-100 мкм, при горячем алюминировании - не менее 50 мкм; при газотермическом напылении цинка - 120-180 мкм, алюминия - 200-250 мкм. Срок службы металлизационных покрытий в зависимос­ти от металла, примененного для защиты, и толщины слоя - от 10 до 50 лет.

Требования к металлизационным покрытиям

6.23. Металлизационные покрытия наносят вручную газопламенным или электродуговым способом.

Проволока, используемая для создания металлизационного покрытия, должна быть гладкой, чистой, без пе­регибов и не иметь вспученных оксидов. При необходим мости проволоку очищают от консервационной смазки растворителями, от загрязнений - наждачной бумагой № 0.

6.24. Металлизация вручную должна осуществляться последователь­ным нанесением взаимно перекрываемых полос.  Покрытия наносят в несколько слоев, при этом каждый последующий необходимо наносить перпендикулярно предыдущему.

6.25. Для обеспечения высокого качества защитного покрытия, устраиваемого электродуговым способом, не­обходимо соблюдать следующие условия:

расстояние от точки плавления проволоки до защи­щаемой поверхности - 80-150 мм;

оптимальный угол нанесения металловоздушной струи - 65-80°;

оптимальная толщина одного слоя - 50-60 мкм;

температура защищаемой поверхности при нагреве - не более 150°С.

6.26. Для устройства покрытия методом газотерми­ческого напыления следует применять установки газо­пламенного напыления типа Л-5405А, УН-121, УГПН Института электросварки им. О. Е. Патона.

6.27. Металлизационное покрытие должно быть сплошным, однородного цвета, без частиц нерасплавленного металла, без трещин, отслоений (вздутий), следов местной коррозии.

6.28. Способом металлизации целесообразно защи­щать открытую поверхность закладных деталей, эксплуатируемых в условиях сильно агрессивной среды.

6.29. Защита стальных армирующих пластин может быть выполнена герметизирующими резинобитумными мастичными материалами "Вента" (ТУ 21-27-39-77), “Вента У" (ТУ 21-27-101-83), "БЛЭМ-20", "Гермабутил" (РСТ УССР 5018-86), которые наносят на за­грунтованную в один слой грунтовкой поверхность (толщина 30-40 мкм) слоем 1,5-2 мм.

Ориентировочный срок службы покрытия 20 лет.

6.30. Производственный контроль качества работ должен осуществляться на всех этапах подготовки и выполнения антикор­розионных работ.

6.31. При входном контроле проверяют соответствие материалов требованиям технических условий.

6.32. При операционном контроле проверяют подготовку поверхности, соблюдение условий производства ан­тикоррозионных работ (температуру и влажность окру­жающего воздуха и защищаемых поверхностей, чистоту сжатого воздуха), толщину отдельных слоев и общую толщину законченного защитного покрытия.

6.33. При приемочном контроле выполненных защит­ных покрытий проверяют их сплошность, сцепление с защищаемой поверхностью и толщину.

Техника безопасности при выполнении антикоррозионных работ

6.34. При выполнении антикоррозионных работ сле­дует соблюдать требования главы СНиП III-4-80.

6.35. При подготовке поверхности к окрашиванию необходимо соблюдать требования   безопасности по ГОСТ 9.402-80

6.36. Все окрасочные работы должны проводиться в соответствии с требованиями "Санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылите­лей" № 991-72, утвержденных Министерством здравоох­ранения СССР.

7. Выписка из указаний по технике безопасности при работе с эпоксидным клеем

7.1. При выполнении работ, связанных с приготовлением клея, приклеиванием закладных деталей, вклеива­нием анкерных стержней, следует соблюдать общие пра­вила техники безопасности и изложенные ниже.

7.2. Работа с клеем на основе эпоксидных смол и их составляющих (отвердителя, пластификатора, раство­рителя) требует осторожности и аккуратности, так как он токсичен, оказывает на организм человека вредное воздействие.

Наиболее токсичный компонент клея - гексаметил - диамин. Поэто­му рекомендуется во всех возможных случаях заменять его менее токсичным отвердителем, например полиэтиленполиамином, диэтилен­триамином, УП-0633М.

7.3. Перед зачислением на работу рабочие должны пройти специальное обучение и инструктаж, а также меди­цинский осмотр.

В состав медицинской комиссии при проведении регулярных осмотров должны входить отоларинголог и дерматолог.

В процессе работ должен проводиться специальный медицинский надзор.

7.4. Не допускаются к работе лица с повышенной чувствительностью к веществам с сенсибилизирующими свойствами (эпоксидные смолы).

7.5. При попадании эпоксидных смол на кожу или в глаза необходимо промыть кожу водой с мылом, а гла­за - водой с физиологическим раствором, после чего обратиться к врачу.

В случае плохого самочувствия во время работы или после нее, а также при появлении отечности во -круг глаз надо немедленно обратиться к врачу.

7.6. Для лиц, работающих ежедневно с полимерными материалами, устанавливается 7-часовой рабочий день, предоставляются допол­нительный отпуск и молоко в количестве 0,5 л в день.

7.7. Вспомогательные и бытовые помещения должны соответство­вать требованием пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85 и оснащаться пожар­ной техникой по ГОСТ 12.4.003.75.

7.8. Если пролито даже небольшое количество отвердителя, необходимо немедленно засыпать это место опилками, смоченными керосином, затем  обработать 10 %-ной серной кислотой, и обязательно промыть водой.

Загрязненные ветошь и мусор надлежит собирать в специальное ведро и выносить в железный ящик вне по­мещения или закапывать в отведенном месте.

7.9. При выполнении работ, связанных с применени­ем эпоксидных составов, необходимо соблюдать меры по сохранению чистоты окружающей среды.

7.10. Ответственность за соблюдение правил техни­ки безопасности при работе с полимерными материала­ми и противопожарных мер несут непосредственный ис­полнитель, руководитель производства и инженер по тех­нике безопасности.