Таблица 1

Размеры, мм

Пример условного обозначения уплотнительного кольца для сосуда или аппарата с внутренним диаметром 800 мм, на давление 32 МПа (320 кгс/см²) типа 1 - Уплотнительное кольцо 1-800-32

Примечание. Размер h₂* при изготовлении не контролируется. Размер h₂* используется при расчетах в соответствии с РД 26-01-168-88

3.1.7. При необходимости выполнения в крышке выточки, в соответствии с черт. 2-3, или в сочетании уплотнительного кольца с выпуклой крышкой минимально необходимая толщина упора на крышке b₁ должна быть не менее толщины уплотнительного кольца b.

3.1.8. Наружный диаметр промежуточной прокладки должен быть не менее величины, определяемой соотношением

D_пн > D₂                                                                                                              (1)

3.1.9. Внутренний диаметр промежуточной прокладки должен быть не более величины, определяемой соотношением

D_пв < D - 0,5b                                                             (2)

3.1.10. При выполнении уплотнительного кольца из материала с пределом текучести (σ_т²⁰ < 350 МПа (3500 кгс/см²) размеры диаметров определяют согласно РД 26-01-168-88.

Осевые размеры элементов уплотнения не рассчитывают, а принимают в соответствии с табл. 1.

3.2. Уплотнение с кольцом треугольного сечения.

3.2.1. Конструкция и размеры элементов уплотнения должны быть в соответствии с черт. 6-9 и табл. 2.

3.2.2. Геометрические размеры элементов уплотнения, приведенные в табл. 2, соответствуют материалу уплотнительного кольца с пределом текучести (σ_т²⁰ > 190 МПа (1900 кгс/см²).

3.2.3. При внутреннем диаметре сосуда (горловины) D, отличающемся от табличного значения, геометрические размеры сечения уплотнительного кольца и ответных канавок под него следует принимать соответствующими ближайшему табличному меньшему значению D.

Уплотнение с кольцом треугольного сечения

1 - уплотнительное кольцо; 2 - элемент уплотнения в крышке; 3 - элемент уплотнения в корпусе

Черт. 6

Элемент уплотнения в крышке

Черт. 7

Уплотнительное кольцо

Черт. 8

Элемент уплотнения в корпусе

Черт. 9

Таблица 2

Размеры, мм

Пример условного обозначения уплотнительного кольца для сосуда или аппарата с внутренним диаметром 800 мм, на давление 100 МПа (1000 кгс/см²), типа 2 - уплотнительное кольцо 2-800-100

Примечание. Размер D_k* при изготовлении не контролируется. Размер D_k* используется при расчетах в соответствии с РД 26-01-168-88.

3.2.4. Высоты направляющего выступа крышки h_к и соответствующей выточки корпуса h принимают конструктивно, но не менее высоты уплотнительного кольца.

3.3. Уплотнение с кольцом восьмиугольного сечения

3.3.1. Конструкция и размеры деталей и элементов уплотнения должны быть в соответствии с черт. 10-12 и табл. 3, 4.

3.3.2. Геометрические размеры деталей и элементов уплотнения, приведенные в табл. 3, соответствуют материалу уплотнительного кольца с пределом текучести 230 МПа (2300 кгс/см²) <  σ_т²⁰ < 300 МПа (3000 кгс/см²), а в табл. 4 - σ_т²⁰ > 300 МПа (3000 кгс/см²).

3.3.3. При внутреннем диаметре сосуда (горловины) D, отличающемся от табличного значения, геометрические размеры сечения уплотнительного кольца и ответных канавок под него следует принимать соответствующими ближайшему табличному меньшему значению D.

При этом размер Т в соответствии с черт. 12 должен быть не менее расчетной величины, полученной по РД 26-01-168-88.

3.3.4. При выполнении уплотнительного кольца из материала, имеющего предел текучести σ_т²⁰ < 230 МПа (2300 кгс/см²), определение геометрических размеров деталей и элементов уплотнения производится по РД 26-01-168-88.

3.4. Уплотнение с плоской прокладкой

3.4.1. Конструкция элементов уплотнения должна быть в соответствии с черт. 13-14.

3.4.2. Наименьший диаметр уплотнительной поверхности D₁ принимают конструктивно.

Уплотнение с кольцом восьмиугольного сечения

1 - уплотнительное кольцо; 2 - элемент уплотнения в крышке; 3 - элемент уплотнения в корпусе

Черт. 10

Уплотнительное кольцо

Черт. 11

Элемент уплотнения в корпусе (крышке)

Черт. 12

Таблица 3

Размеры, мм

Примечание. Размеры h₁* и  h₂* при изготовлении не контролируются, используются при расчетах в соответствии с РД 26-01-168-88

Таблица 4

Размеры, мм

Пример условного обозначения уплотнительного кольца для сосуда или аппарата с внутренним диаметром 800 мм, на давление 32 МПа (320 кгс/см²), типа 3 - уплотнительное кольцо - 3-800-32

Примечание. Размеры h₁* и  h₂* при изготовлении не контролируются, используются при расчетах в соответствии с РД 26-01-168-88

Уплотнение с плоской прокладкой

1 - плоская прокладка; 2 - элемент уплотнения в крышке; 3 - элемент уплотнения в корпусе.

Черт.13

Элемент уплотнения в крышке

Черт. 14

Прокладка

Черт. 15

Элемент уплотнения в корпусе

Черт. 16

3.4.3. Наибольший диаметр уплотнительной поверхности определяют расчетом в соответствии с РД 26-01-168-88.

3.4.4. В технически обоснованных случаях предельные отклонения диаметров D₁ и D₂ в корпусе и крышке могут быть изменены с целью уменьшения величины диаметральных зазоров.

3.4.5. Толщину прокладки принимают конструктивно h = 2 - 8 мм.

3.4.6. Высоту выступов на крышке h_кр и h_кр^/ и глубину выточек фланца корпуса h_к и h_к^/ выбирают по соотношению

(2h_кр =  2h_к = h_к^/ = h_к^/) > 4h                                                     (9)

4. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.1. Требования к материалам

4.1.1. Для изготовления уплотнительных колец и прокладок должны применяться материалы, приведенные в табл. 5 настоящего стандарта и соответствующие требованиям, предъявляемым к сосудам и аппаратам с учетом расчетного давления, температуры стенки, химического состава и характера среды согласно ОСТ 26-01-221-86 и ОСТ 26-01-9-80.

4.1.2. Допускается применять материалы, не предусмотренные настоящим стандартом, на основании положительного заключения ИркутскНИИхиммаш.

4.1.3. Уплотнительные кольца должны изготавливаться из поковок. Допускается изготовление уплотнительных колец из сортового и листового проката. Материалы должны иметь соответствующую маркировку и сертификаты завода - поставщика металла.

4.1.4. Заготовки уплотнительных колец подвергать термической обработке. Рекомендуемые режимы термической обработки приведены в приложении 1.

4.1.5. Заготовки уплотнительных колец по своему качеству должны соответствовать требованиям ОСТ 26-01-135-81. Качество материала уплотнительных колец контролировать замером твердости в соответствии с ГОСТ 9012-59 и ультразвуковой дефектоскопией. Замер твердости производить не менее чем в 3 точках, расположенных на равном расстоянии друг от друга по окружности кольца. Твердость должна соответствовать значениям, приведенным в приложении 1.

4.1.6. Материалы уплотнительных колец треугольного и восьмиугольного сечений должны иметь твердость ниже твердости материалов ответных деталей.

Предпочтительное различие твердости материалов более 20 единиц по Бринелю.

Таблица 5

Примечание. В технически обоснованных случаях допускается применение для двухконусного уплотнительного кольца стали 20 и 09Г2С.

4.1.7. Механические испытания, а также замер твердости материала промежуточных прокладок не проводить.

4.2. Требования к изготовлению

4.2.1. Допускается наличие на двухконусном уплотнительном кольце и уплотнительном кольце восьмиугольного сечения одного сварного шва в поперечном сечении.

Разность в твердости основного металла и металла сварного шва не должна быть более 50 единиц НВ. При этом в сварном шве и на уплотнительных поверхностях не допускаются трещины, поры, подрезы, шлаковые включения. Контроль качества металла шва осуществляется в соответствии с ОСТ 26-01-9-80.

Для уплотнительных колец в сварном исполнении используются свариваемые стали.

4.2.2. Алюминиевые и медные прокладки должны изготавливаться из листового проката. На поверхности прокладок величина отдельных дефектов не должна превышать допуска по стандарту на изготовление листового проката.

Допускается изготавливать прокладки сварными. Сварные медные прокладки должны быть выполнены из меди марки М1Р или М2Р. Отклонение по толщине в зоне сварного шва после его зачистки поры, подрезы, трещины любых размеров и форм не допускаются.

Медные прокладки после сварки подвергаются отжигу.

Сварку и термообработку производить в соответствии с ОСТ 26-3-85 или по технологии завода-изготовителя.

4.2.3. Окончательную механическую обработку уплотнительных колец производить после их термической обработки.

4.2.4. Технология механической обработки должна обеспечивать выполнение требований, указанных в табл. 6. Величины предельных отклонений соосности и круглости поверхностей элементов уплотнений приведены в табл. 7.

Таблица 6

Требования к элементам уплотнений

4.2.5. Требования к точности выполнения угловых и линейных размеров элементов уплотнений приведены в табл. 8.

4.2.6. Уплотнительные поверхности колец после механической обработки контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом не допускаются трещины, поры, поперечные риски, неметаллические включения.

4.2.7. Каждое уплотнительное кольцо должно быть замаркировано. Маркировка должна содержать: условное обозначение, номер чертежа, марку стали, номер плавки, номер поковки (для колец из поковок), клеймо ОТК.

4.2.8. Маркировка должна наноситься:

1) двухконусное кольцо и кольцо восьмиугольного сечения - на наружной цилиндрической поверхности клеймом ударным способом;

2) кольцо треугольного сечения - на внутренней цилиндрической поверхности клеймом ударным способом или на бирке, прикрепляемой к кольцу;

3) плоская прокладка - на бирке, а при толщине прокладки свыше 3 мм на наружной цилиндрической поверхности прокладки.

4.2.9. Требования к сборке и эксплуатации уплотнений приведены в приложении 2.

4.2.10. Установленная безотказная наработка для всех принятых типов уплотнений должна быть не менее периода между плановыми сборками (разборками), обусловленными условиями эксплуатации сосуда или аппарата (остановка для смены катализатора, остановка для технического освидетельствования, загрузки - выгрузки сырья, плановых ремонтов и т.д.).

Таблица 7

Предельные отклонения соосности и круглости поверхностей Б, В, Г, F элементов уплотнений

мм

Таблица 8

Требования к точности выполнения угловых и линейных размеров элементов уплотнений

Примечания: 1. Предельное отклонение неуказанных размеров: отверстий по Н14, валов по h14, остальных - .

2. Выбор величины предельных отклонений следует проводить по ОСТ 26-2052-78

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1. На заводе-изготовителе сосудов и аппаратов высокого давления детали уплотнения (крышка, уплотнительное кольцо, фланец корпуса сосуда) должны подвергаться приемо-сдаточному контролю.

5.2. При приемке элементов уплотнения должны проверяться:

1) состояние уплотнительных поверхностей деталей уплотнения: фланца корпуса (горловины), крышки, уплотнительного кольца и прокладок внешним осмотром;

2) геометрические размеры, предельные отклонения формы и расположения элементов уплотнения на соответствие их рабочим чертежам и требованиям настоящего стандарта по карте измерений и контроля в соответствии с приложением 3, заполненной при измерениях в процессе механической обработки;

3) марки материала уплотнительных колец и прокладок по документации (сертификатам, картам термообработки, журналам, актам и т.п.);

4) измерения твердости материалов уплотнительных колец и сопрягаемых деталей уплотнения (крышка, фланец корпуса) по документации;

5) результаты магнитопорошковой или цветной дефектоскопии уплотнительных поверхностей;

6) наличие соответствующих клейм и маркировки на элементах уплотнения.

5.3. Прочность деталей и плотность уплотнения должны проверяться при гидравлическом (пневматическом) испытании сосуда или аппарата в соответствии с ОСТ 26-01-221-86, ОСТ 26-01-9-80 и ГОСТ 11879-81.

6. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

6.1. Контроль элементов уплотнения должен производиться на соответствие рабочим чертежам и требованиям п.п. 4.2.4 и 4.2.5 настоящего стандарта.

6.2. Геометрические размеры и предельные отклонения формы и расположения поверхностей элементов уплотнений (круглость, прямолинейность, соосность, угол наклона и др.) на фланце корпуса сосуда (горловине), крышке, уплотнительном кольце должны контролироваться в процессе механической обработки универсальными стандартизованными средствами измерения: штангенциркулями в том числе со специальными удлиненными губками, штангенглубиномерами, нутромерами, микрометрами, угломерами, лекальными линейками, щупами, индикаторами на приставках-стойках и др. При невозможности проведения измерений универсальными стандартизованными средствами должны проектироваться и изготавливаться специальные нестандартные измерительные средства (шаблоны, индикаторные скобы, приспособления и другая измерительная оснастка) заводом-изготовителем сосудов или инструментальным заводом.

6.3. Выбор конкретных измерительных средств должен производиться технологической и метрологической службами завода-изготовителя уплотнений в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

6.4. Шероховатость уплотнительных поверхностей контролировать методом сравнения с образцами шероховатости или другими средствами измерения (профилографы, профилометры и др.), принятыми на оснащение заводом-изготовителем.

6.5. Результаты контроля должны заноситься в карту измерений и контроля в соответствии с приложением 3, которая должна прилагаться к паспорту сосуда или аппарата.

6.6. При контроле элементов уплотнений в карту измерений и контроля должны быть занесены номинальные размеры, допускаемые и фактические отклонения на:

1) внутренние и наружные диаметры;

2) высоту (глубину);

3) угол наклона уплотнительных поверхностей;

4) круглость и соосность уплотнительных поверхностей;

5) шероховатость уплотнительных поверхностей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

Таблица 9

Механические свойства материалов уплотнительных колец

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И ЭКСПЛУАТАЦИИ УПЛОТНЕНИЙ

1. Сборку уплотнений производить в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также ОСТ 26-01-221-86 и ОСТ 26-01-9-80.

2. Уплотнительные поверхности уплотнительного кольца крышки, фланца корпуса, резьбу гаек, шпилек, гнезд под шпильки и опорные поверхности гаек перед сборкой протирают и смазывают противозадирной смазкой согласно табл.10. Допускается применение противозадирных смазок других марок, не уступающих по своим свойствам, приведенным в табл. 10.

Таблица 10

Примечание. Допускается при температуре более 350°С применение смазок типа ВНИИНП-213 и ВНИИНП-269.

3. Затяжку гаек уплотнения производить в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ИркутскНИИхиммаш.

Усилие в шпильках после завершения процесса затяжки определяется согласно РД 26-01-168-88.

Режим затяжки определяется согласно РД РТМ 26-01-122-79.

4. Допуск параллельности торцев крышки и фланца корпуса сосуда или аппарата после затяжки шпилек приведен в табл. 11.

Таблица 11

Допуски параллельности торцев крышки и фланца корпуса по их наружному диаметру

мм

Примечание. Отклонение от параллельности определяется разностью максимального и минимального зазоров между плоскостями торцев крышки и фланца корпуса и измеряется с точностью 0,1 мм.

5. Уплотнительные кольца могут использоваться многократно. При разборке уплотнения уплотнительные кольца подлежат осмотру. Повторное использование уплотнительных колец возможно, если качество уплотнительных поверхностей соответствует требованиям настоящего стандарта. В противном случае уплотнительные кольца подлежат ремонту или замене.

6. Перед разборкой уплотнений с целью предотвращения задиров резьбы шпилек и гаек производить продавливание керосина по специальным каналам в шпильках, если они предусмотрены их конструкцией.

7. При разборке уплотнения подлежат осмотру уплотнительные поверхности крышки и фланца корпуса. Повторное использование уплотнительных поверхностей возможно, если они соответствуют требованиям настоящего стандарта.

В противном случае уплотнительные поверхности подлежат ремонту.

8. Прокладки (алюминиевые, медные) толщиной менее 4 мм используются однократно. Допускается повторное использование прокладок толщиной 4 мм и более после термообработки (отжига) и зачистки уплотнительных поверхностей от окалины.