СССР

поковки ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ
И ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАвленИЯ

Общие технические требования, правила
приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения «Союзхиммаш»

30 сентября 1981 г. № 159

ИСПОЛНИТЕЛИ:

Г.Г. Золотенин, руководитель темы

Т.П. Бурдуковская

Л.А. Корчагина

В.И. Этингов, канд. техн. наук

УТВЕРЖДЕНО

МИНИСТЕРСТВО ХИМИЧЕСКОГО

И НЕФТЯНОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ

Заместитель Министра

П.Д. Григорьев

30 сентября 1981 г.

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ПОКОВКИ ДЕТАЛЕЙ СОСУДОВ, АППАРАТОВ И ДЕТАЛЕЙ ТРУБОПРОВОДОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ. Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний.

ОСТ 26-01-135-81 Взамен ОСТ 26-1365-75

Приказом Всесоюзного промышленного объединения от 30 сентября 1981 г. № 159 срок действия

с 01.07.1982 г.

до 01.01.1992 г.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на поковки цельнокованых корпусов, обечаек, патрубков, уплотнительных колец двухконусного и треугольного сечения с толщиной стенки до 300 мм, плоских и штампуемых днищ и крышек, трубных досок, фланцев, горловин сечением до 800 мм для сосудов на рабочую температуру от минус 40 до плюс 420 °С и давление св. 10 до 130 МПа (св. 100 до 1300 кгс/см²) и поковки деталей трубопроводов на рабочую температуру от минус 50 до плюс 510 °С, работающих под давлением св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см²).

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Стандарт соответствует СТ СЭВ 1326-78 (в части требований к поковкам).

1. ОБЩИЕ Технические ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Поковки должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочей документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Для изготовления поковок должны применяться качественные углеродистые, низколегированные, легированные и высоколегированные стали, выплавленные в мартеновских и электрических печах.

Допускается выплавка стали методами ВДП и ЭШП и обработка металла на установке УВРВ-АSlА или РН.

1.3. Марка стали поковок, условия применения и назначения должны соответствовать обязательному приложению 1.

Температурные границы применения сталей установлены в соответствии с Правилами Госгортехнадзора:

для деталей сосудов - «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»;

для деталей трубопроводов - ПУГ-69 «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов», нормативно-технической документацией на соответствующие виды изделий без учета коррозионного воздействия сред.

Условия применения сталей в коррозионных средах, содержащих водород, окись углерода, аммиак, должны устанавливаться в соответствии с обязательным приложением 2.

1.4. По согласованию с Иркутск НИИхиммашем могут применяться другие материалы или материалы, указанные в настоящем документе, на другие параметры в пределах, установленных Гостехнадзором СССР.

(Новая редакция, Изм. № 2).

1.5. По химическому составу стали, применяемые для изготовления поковок, должны удовлетворять требованиям государственных стандартов и технических условий.

1.6. Поковки должны изготовляться из слитков, кованых и катаных заготовок по технологии, принятой на заводе-изготовителе, обеспечивающей требования рабочей документации и настоящего стандарта.

В случае изготовления нескольких деталей из одной поковки результаты контрольных испытаний распространяются на все детали.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.7. Форма и размеры поковок должны соответствовать рабочей документации на готовую деталь, с учетом припусков на механическую обработку и вырезку проб, допусков на точность изготовления, установленных ГОСТ 7829-70 и ГОСТ 7062-79.

Для поковок из высоколегированной стали, для поковок из слитков, отлитых в вакууме, припуски и напуски устанавливаются документацией завода-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. На поверхностях ножовок, не подвергающихся механической обработке, не допускаются дефекты, выходящие за пределы допусков на поковку.

На обрабатываемых поверхностях поковок могут быть допущены заковы, плены, песочины, раковины, если их глубина не более 75 % фактического одностороннего припуска на механическую обработку.

При глубине поверхностных дефектов, превышающих припуск на механическую обработку, допускается удаление дефектов пологой вырубкой с последующей заваркой и термической обработкой. Глубина поверхностных дефектов определяется вырубкой. Допускаемая глубина заварки должна быть согласована с заказчиком и ИркутскНИИхиммашем. Полноту удаления дефектов под заварку допускается проверять магнитопорошковым и цветным методом.

1.9. На механически обработанных поверхностях поковок не допускаются трещины, заковы, плены, раковины любых размеров.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.10. В рабочей документации на поковки завода-изготовителя должны быть указаны места вырезки проб всех видов испытаний, предусмотренных настоящим стандартом, а также поверхности для ультразвукового контроля.

1.11. По результатам ультразвукового метода контроля в поковках не допускаются следующие дефекты:

отдельные непротяженные эквивалентной площадью от S₀ мм² до S₁ мм² включительно в количестве, превышающем нормы, указанные в табл. 1 и 2;

протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью S₁ мм² при чувствительности контроля S₀ мм²;

отдельные непротяженные эквивалентной площадью свыше S₁ мм² (табл. 1) до S₂ = 50 мм² в количестве более 2-х, на участке площадью В₀ = 0,09 м² (0,3 м ´ 0,3 м) и более 3-х на участке В₁ = 1 м², если пространственное (объемное) расстояние между ними менее 50 мм при толщине поковки свыше 250 мм (только для углеродистых, низколегированных и легированных сталей).

1.12. Окончательная термическая обработка должна производиться после предварительной механической обработки.

По усмотрению завода-изготовителя допускается производить окончательную термическую обработку без предварительной механической обработки. Виды термической обработки приведены в справочном приложении 3.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.13. Сегрегация серы при контроле макроструктуры поковок не должна превышать 3 балл по шкале Новокрамоторского машиностроительного завода для соответствующего развеса слитков.

При получении серного отпечатка четвертого балла вопрос о годности поковок определяется по согласованию между Заказчиком и Поставщиком при условии удовлетворительных результатов остальных испытаний и контроля, предусмотренного настоящим стандартом.

При контроле макроструктуры на травленой поверхности поковок или вырезанных проб не должно быть трещин, флокенов, рыхлостей, усадочных раковин. Места повышенной травимости не являются браковочными признаками.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.14. При наличии требований заказчика поковки из аустенитных сталей до запуска в производство независимо от наличия сертификата, должны быть проверены на склонность к межкристаллитной коррозии.

1.15. Загрязненность металла поковок деталей трубопроводов оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов 5 и 4 балл для сульфидов по требованию чертежа, согласованному с изготовителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.16. Маркировка должна быть четко выбита на каждой поковке со стороны прибыльной части слитка и должна содержать:

номер чертежа,

марку стали,

номер поковки,

номер плавки,

для деталей трубопроводов Д_у от 6 до 200 мм:

номер чертежа,

марку стали,

номер плавки.

Таблица 1

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для углеродистых, низколегированных, легированных сталей, вакуумированной стали 22К

Таблица 2

Оценка качества поковок по результатам ультразвукового метода контроля для аустенитных сталей

Для мелких поковок допускается маркировка на бирках. Принятая поковка заверяется клеймом ОТК завода-изготовителя. Место маркировки обводится цветной несмываемой краской. После проведения предварительной механической обработки поковок маркировка восстанавливается. Правильность маркировки заверяется клеймом ОТК.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемка поковок производится в соответствии с требованиями настоящего стандарта и чертежей поковок на основании:

химического анализа (по плавочной пробе);

внешнего осмотра, проверки размеров и маркировки;

магнитной и цветной дефектоскопии (при необходимости);

ультразвуковой дефектоскопии;

контроля макроструктуры;

механических испытаний, замера твердости;

для аустенитных сталей контроля на стойкость к МКК при наличии требований Заказчика.

Группа IV и V и определение партии устанавливается в соответствии с ГОСТ 8479-70 и определяется технической документацией на изделие.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.2. Виды и объем испытаний должны соответствовать табл. 3.

2.3. Каждая поковка до и после предварительной механической обработки должна подвергаться внешнему осмотру для выявления поверхностных дефектов и возможности их исправления в соответствии с п.п. 1.8. и 1.9.

2.4. Магнитопорошковая или цветная дефектоскопия проводится выборочно в тех местах, где внешним осмотром обнаружены дефекты, а также в местах исправления наружных дефектов. Магнитопорошковая и цветная дефектоскопия производится по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

(Новая редакция, Изм. № 1).

2.5. Ультразвуковая дефектоскопия должна проводиться после предварительной механической обработки, окончательной термической обработки, контроля внешним осмотром или магнитопорошковой дефектоскопии.

2.6. Цельнокованые корпуса, обечайки проверяются на однородность по твердости через каждые 3 м длины в трех местах по окружности через 120°. При этом твердость в любой точке должна находиться в пределах, указанных в обязательном приложении 4. Замер твердости допускается проводить прибором Польди.

2.7. Механические свойства поковок на тангенциальных образцах после окончательной термической обработки должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 4.

Механические свойства при повышенных температурах должны удовлетворять требованиям, приведенным в обязательном приложении 5.