Бесплатная библиотека стандартов и нормативов www.docload.ru

Все документы, размещенные на этом сайте, не являются их официальным изданием и предназначены исключительно для ознакомительных целей.
Электронные копии этих документов могут распространяться без всяких ограничений. Вы можете размещать информацию с этого сайта на любом другом сайте.
Это некоммерческий сайт и здесь не продаются документы. Вы можете скачать их абсолютно бесплатно!
Содержимое сайта не нарушает чьих-либо авторских прав! Человек имеет право на информацию!

 

МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО
И
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ
МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ

ОНТП 09-88
Минавтопром
СССР

Утверждены Минавтопромом СССР

протокол от 7 декабря 1988 г.

12 по согласованию с Госстроем

СССР письмо от 22 ноября 1988 г.

АЧ-4130-7/3

Москва - 1989

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи» ОНТП 09-88 разработаны Государственным ордена «Знак Почета» институтом по проектированию заводов автомобильной промышленности (Гипроавтопром).

В разработке норм принимали участие: Гипростанок Минстанкопрома, Гипротракторосельхозмаш Минсельхозмаша, Союзтяжмашпроект Минтяжмаша, ЛГПИ Минпромсвязи.

Нормы разработаны ответственными исполнителями - В.А. Зыкиным, Е.А. Карпухиным, Е.И. Лесковым, В.Я. Гольдиным, С.Г. Завьяловым под руководством О.В. Максимова.

Нормы подготовлены к утверждению Гипроавтопромом Министерства автомобильной промышленности.

С введением в действие настоящих норм утрачивают силу:

«Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлоконструкций (заготовительное и сварочное производстваОНТП 01-85 Минстройдормаша в части сварочного производства;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов автомобильных заводов», арх. 19664, 1986 г.;

«Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-каркасных и сварочных участков» ВНТП 37-87, ЛГПИ Минпромсвязи.

Министерство автомобильной промышленности СССР

(Минавтопром СССР)

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи

ОНТП 09-88

Минавтопром СССР

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Настоящие нормы технологического проектирования предназначены для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение сборочно-сварочных цехов. На основании настоящих норм определяются основные параметры сборочно-сварочных цехов.

Нормы распространяются на проектирование сборочно-сварочных цехов, в которых применяются процессы сборки под сварку, соединений деталей методом сварки и пайки сборочных единиц из черных и цветных металлов.

Входящие в состав сборочно-сварочных цехов участки холодной листовой штамповки, механической обработки резанием, окраски, термической обработки и т.д. должны проектироваться по соответствующим нормам технологического проектирования.

При разработке проектов сборочно-сварочных цехов должны учитываться последние достижения науки и техники, предусматриваться прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных ресурсов, энергоносителей, воды, тепла, исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей среды.

2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ

Эффективные годовые фонды времени работы сварочного, сборочного оборудования и рабочих принимать по действующим «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих» ОНТП 15-86 Минстанкопром.

Внесены

Гипроавтопромом

Утверждены Минавтопромом

протокол 12 от 7 декабря 1988 г.

Срок введения в действие

1 мая 1989 г.

3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Производственное оборудование делится на основное и прочее.

Оборудование, работающее в комплекте с производственным, следует принимать по технологической необходимости, организации рабочего места и его автоматизации.

3.1. Расчет количества основного оборудования

Расчетное количество оборудования, работающего в самостоятельном режиме (вне автоматизированных линий), следует определять по формуле

                                                                       (1)

где Мр - расчетное количество оборудования, ед.;

Тс - суммарная годовая станкоемкость, ст. ч;

Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Суммарная годовая станкоемкость определяется по каждому виду и модели оборудования по формуле

Тс = Тр + Тн,                                                                 (2)

где Тр - расчетная годовая станкоемкость на выполнение операций, ст. ч;

Тн - продолжительность наладки оборудования (принимать по табл. 2), ст.ч.

Принятое количество оборудования (Мп) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата до ближайшего целого числа.

Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперационно по формуле

                                                                 (3)

где tшт. - штучное время на операцию, мин.;

t - такт выпуска единиц с линии, мин.

t определяется по формуле

                                                               (4)

где N - количество обрабатываемых единиц в год, шт.;

Кз - коэффициент загрузки, см. табл. 1.

3.2. Расчет количества прочего оборудования

Количество прочего оборудования (сушильные шкафы, станки для перемотки проволоки) следует рассчитывать по формуле

                                                                      (5)

где Q - годовая программа, т;

q - часовая производительность, т/ч.

3.3. Коэффициенты загрузки производственного оборудования

Коэффициенты загрузки работы оборудования должны быть не ниже значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Коэффициент

Тип производства

гпс

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное и массовое

Загрузки оборудования (Кз)

0,8 - 0,85

0,85 - 0,9

0,9 - 0,95

до 1,0

Сменности работы оборудования

1,7

1,8

1,9

до 2,5

Примечания: 1. Кз определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому.

2. Значение показателей, меньше указанных в табл. 1, допускается при обосновании.

3.4. Прогрессивность технологического оборудования

На основании Постановления Госстандарта СССР все технологические процессы подлежат аттестации в соответствии с РД 50-532-85.

Одним из показателей, характеризующих уровень технологических процессов, является прогрессивность технологического оборудования.

Примерный состав прогрессивного технологического оборудования по сварочному производству:

роботизированные технологические линии;

роботизированные технологические комплексы;

роботизированные технологические участки на базе универсального сварочного оборудования: машин контактной сварки (типа МТ-1222УХЛЧ, МР3818УХЛЧ и др.);

автоматы для сварки в защитных газах порошковой проволокой (типа А-1416УХЛЧ, А-1406УХЛ4, АДГ-601УХЛ4 и др.);

автоматы для сварки под флюсом, в том числе на форсированных резинах, 70 м/ч (типа АДФ-1001У3, АДФ-1202У3 и др.);

установки для электрошлаковой сварки;

машины для сварки трением (типа ПСТМ-1,5);

машины для холодной сварки (типа МСХС-802УХЛ4, МСХС-2005УХЛ4 и др.);

машины контактной сварки: точечной, рельефной, шовной (типа МТР-1201УХЛ4, МТ-1222УХЛ4, МШВ-5001УХЛ4 и др.);

установки электронно-лучевой и лазерной сварки;

установки для плазменной, лазерной, диффузионной сварки (типа МДВ-301УХЛ4, УПО-201УХЛ4, АПР-404УХЛ4, УПРП-201У3 и др.);

машины для кислородной, плазменной и лазерной резки с программным управлением;

многопостовые источники питания.

Примечание. Перечень прогрессивного технологического оборудования должен пересматриваться не реже одного раза в пять лет.

4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

4.1. Расчет численности основных рабочих

К основным рабочим относятся все рабочие, непосредственно участвующие в технологическом процессе, в том числе наладчики.

Численность основных рабочих N (без наладчиков) определяется по формуле

                                                                        (6)

где Т - трудоемкость годового выпуска, чел. ч;

Фр - эффективный фонд времени рабочего, ч.

Численность наладчиков для отдельно стоящего оборудования определяется по трудоемкости наладки по табл. 2, с учетом плотности бригады, равной 1.

Таблица 2

Оборудование

Трудоемкость наладки от годовой станкоемкости изготовления узлов (изделий) в зависимости от количества закрепленных узлов за оборудованием, %

до 3

4 - 8

свыше 8

Для дуговой сварки

3

5

8

Машины контактной сварки:

 

 

 

стационарные

5

8

10

подвесные

1

2

-

шовные

2

4

-

стыковые

3

5

10 - 25

Многоэлектродные машины с количеством электродов в них, шт.:

 

 

 

до 24

3

5

-

''    48

5

8

-

свыше 48

8

10

-

Для термической резки:

 

 

 

по копиру

-

3

5

с фотоэлектронной системой

-

8

10

с программным управлением

-

5

8

Примечания: 1. Расчет численности наладчиков не производится в случае включения времени на наладочные работы в общую трудоемкость изготовления изделий.

2. Для более полного использования времени работы наладчиков применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных типов оборудования.

Для механизированных и автоматизированных линий, гибких автоматизированных линий, робототехнических комплексов, гибких производственных модулей количество наладчиков следует определять в зависимости от количества встроенного оборудования (по расстановке), согласно табл. 3.

Таблица 3

Содержание работы

Механизированные, автоматизированные, гибкие автоматизированные линии

Робототехнические комплексы, гибкие производственные модули

Количество встроенного оборудования

до 20

свыше 20

до 5

свыше 5

Наладка электротехнической части оборудования

0,5

0,8

0,1

0,15

То же механической части оборудования

0,6

1,0

0,05

0,1

''       гидравлической системы (при наличии ее)

0,3

0,5

0,05

0,1

''       электронной части системы управления

0,2

0,5

0,05

0,1

Примечания: 1. Нормы численности наладчиков даны для условий компактного расположения оборудования в цехе.

2. За единицу встроенного оборудования следует считать транспортные устройства (конвейер, кантователь, подъемник, загрузчик, перегрузчик и т.п.), робот в комплекте с встроенным оборудованием, специальную установку, фильтровентиляционный агрегат.

4.2. Определение состава и численности работающих

Численность вспомогательных рабочих следует принимать в зависимости от количества основных рабочих, сварочного оборудования, типа производства, площади цеха (участка) по табл. 4.

Таблица 4

Профессия

Количество основных рабочих, обслуживаемых одним распределителем (кладовщиком) в смену

Тип производства

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное и массовое

Распределитель работ

50 - 55

55 - 60

65 - 70

Кладовщик-раздатчик инструмента, приспособлений

70 - 80

80 - 90

100 - 110

Кладовщик кладовых сварочных и вспомогательных материалов

80 - 90

90 - 100

110 - 120

Кладовщик склада комплектации заготовок

60 - 65

65 - 70

-

Кладовщик склада сварных узлов

170 - 180

180 - 190

-

Смазчик

Из расчета 200 единиц оборудования на одного смазчика в одну смену

Уборщики

Из расчета один рабочий в смену на 3500 м2 производственных помещений

Примечания: 1. Расчет численности кладовщиков заготовок и сварных узлов производить при отсутствии системы АСУТП.

2. Уборка производственных помещений осуществляется механизированным способом.

3. Уборку рабочего места производит основной рабочий.

Определение численности инженерно-технических работников, служащих и МОП производить по данным табл. 5.

Таблица 5

Категория работающих

Количество работающих по категориям от общего числа рабочих в зависимости от типа производства, %

Единичное и мелкосерийное

Среднесерийное

Крупносерийное и массовое

Инженерно-технические работники (ИТР)

9,0

8,0

6,6

Служащие (СКП)

2,2

2,0

1,8

Младший обслуживающий персонал (МОП)

1,6

1,5

1,4

Примечание. Приведенные нормы даны применительно к следующим условиям:

разработка технологических процессов и их нормирование, а также проектирование специальных приспособлений и инструмента производится работниками отдела главного технолога, отдела труда и заработной платы. Бухгалтерские расчеты и табельный учет централизованы по заводу, поэтому бухгалтеры, счетоводы и табельщики не входят в состав работающих цеха.

4.2.1. Определение численности работников службы технического контроля (СТК) следует производить по данным табл. 6, 7.

Таблица 6

Производство

Рабочие (контролеры) ИТР

Количество основных рабочих, обслуживаемых одним контролером

Количество контролеров, приходящихся на одного ИТР

Единичное и мелкосерийное

36 - 40

18 - 20

Среднесерийное

32 - 36

16 - 18

Крупносерийное и массовое

28 - 32

14 - 16

Примечание. Количество работников технического контроля следует рассчитывать по каждому цеху.

Расчет количества основных рабочих службы неразрушающего контроля следует определять по трудоемкости контрольных операций в соответствии с техническими условиями на изделие.

Укрупненное количество работников службы неразрушающего контроля на одно рабочее место в смену следует принимать по табл. 7.

Таблица 7

Метод контроля

Дефектоскопист, чел.

Количество вспомогательных рабочих, чел.

фотолаборант

расшифровщик

дозиметрист

Радиационный

2

1

1

1 на 3 рабочих места

Ультразвуковой

1

-

-

-

Магнитопорошковый или магнитоферрозондовый

1

-

-

 

Капиллярная дефектоскопия

1

-

-

-

Контроль герметичности

1

-

-

-

Примечание. Работники служб неразрушающего контроля подчиняется ЦЗЛ и СТК предприятия в зависимости от структуры, объема и организации производства.

4.2.2. Расчет численности крановщиков и стропальщиков

Расчет численности крановщиков и стропальщиков должен быть провиден в целом по корпусу или по отдельному цеху в зависимости от принятой структуры управления и их количество должно учитываться в числе транспортных рабочих по корпусу (цеху).

При этом следует принимать: 1 крановщик в смену на 1 кран мостовой, подвесной, штабелер с управлением из кабины вне зависимости от грузоподъемности.

Примечания: 1. Подвесные и мостовые краны с нижним управлением обслуживаются основными рабочими цеха.

2. Число кранов, работающих во 2-й и 3-й сменах, и соответствующее число рабочих по их обслуживанию, принимать исходя из числа обслуживаемых ими станков или рабочих мест.

Расчет численности стропальщиков следует производить по данным табл. 8.

Таблица 8

Кран

Количество установленных кранов в пролете

Количество стропальщиков в смену для кранов грузоподъемностью, т

от 5 до 30

свыше 30

Мостовой (опорный) подвесной и консольно-передвижной с управлением из кабины

1

1

1

2

2

2 - 3

3

3

3 - 4

4

4

4 - 5

Примечания: 1. При большом объеме крановых операций допускается закрепление стропальщиков за кранами, управляемыми с пола.

2. Расчет потребного количества стропальщиков по цеху, участку производить для каждого пролета отдельно.

3. Если в одном пролете размещается несколько производственных подразделений, потребное количество стропальщиков рассчитывается отдельно для каждого подразделения исходя из количества закрепленных за ним кранов.

4. Количество стропальщиков уточняется в зависимости от их загрузки.

4.3. Распределение работающих по сменам и соотношение мужчин и женщин в общем количестве работающих

При выдаче заданий для разработки специальных частей проекта (бытовых помещений и др.) следует пользоваться данными табл. 9 - 11.

Распределение работающих по сменам приведено в табл. 9.

Таблица 9

Категории работающих

Количество работающих в наибольшую смену (%) при режиме работы

двухсменном

трехсменном

Рабочие:

 

 

основные

50 - 55

35 - 40

вспомогательные

55 - 60

35 - 40

ИТР

65 - 70

65 - 70

Служащие

75 - 80

75 - 80

моп

50

50

Количество работающих в конторских помещениях (от общего количества ИТР, служащих):

 

 

ИТР

75

-

служащих

100

-

Укрупненные показатели соотношения мужчин и женщин по группам работающих приведены в табл. 10.

Таблица 10

Работающие

Отношение количества женщин к числу работающих, %

Рабочие:

 

основные

10 - 15

вспомогательные

25 - 30

ИТР

45 - 50

Служащие

100

МОП

100

Примечание. Приведенные нормы могут корректироваться по основным указаниям на проектирование цеха, должны соответствовать нормам предельно допустимых нагрузок для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную, введенным Постановлением СМ СССР и ВЦСПС 1142 от 05.12.81 г. и «Гигиенической классификацией труда» Минздрава СССР.

4.4. Распределение работающих по группам санитарной характеристики производственных процессов

Согласно СНиП 2.09.04-87 работающие отнесены к соответствующим группам санитарной характеристики, приведенным в табл. 11.

Таблица 11

Профессия

Санитарная характеристика производственных процессов

Группа производственных процессов

 

Процессы, вызывающие загрязнение веществами 3-го и 4-го классов опасности:

1

ИТР, служащие, сварщики на лазерных и электроннолучевых установках

только рук

1а

Вспомогательные рабочие, рабочие, не связанные непосредственно с выполнением технологических процессов (транспортно-складские рабочие)

тела и спецодежды

Вспомогательные рабочие:

 

 

по обслуживанию оборудования (смазчики, наладчики) рихтовщики

то же, удаляемое с применением специальных моющих средств

1в

по металлу (кроме рихтовщиков по свинцовистому припою)

 

 

 

Процессы, протекающие при избытках явного тепла или при неблагоприятных метеорологических условиях:

2

Сварщики, работающие на машинах контактной точечной, рельефной и стыковой сварки, на автоматах дуговой сварки

конвекционного

2а

Сварщики, работающие на установках дуговой сварки (кроме автоматов)

лучистого

Контролеры гидравлического испытания водой и сварщики на машинах шовной сварки

связанные с воздействием влаги, вызывающей намокание спецодежды

2в

Все работающие на открытом воздухе

при температуре до 10 °С

2г

 

Процессы, вызывающие загрязнение веществами 1-го и 2-го классов опасности, и также веществами, обладающими стойким запахом:

3

Основные рабочие, работающие с клеем, токопроводящим грунтом, герметикой и т.п.

только рук

Рабочие, работающие на операциях оплавки и рихтовки со свинцовистым припоем

тела и спецодежды

Сварщики и резчики, работающие с плазменными установками; рабочие, контролеры и ИТР, работающие на установках с рентгеновскими и радиоактивными излучениями

Процессы, требующие особых условий к соблюдению чистоты или стерильности при изготовлении продукции

4

Все работающие, связанные с производством особо чистой продукции

То же

4

5. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ

5.1. Определение общей площади

Общая площадь, занимаемая сборочно-сварочным производством, определяется как сумма производственной площади и площади, занимаемой проездами, энергетическими и сантехническими устройствами, кладовыми, антресолями и т.д.

Производственная площадь включает площадь рабочего места (рабочее место по ГОСТ 12.1.005-76), а также площадь, занимаемую относящимся к данному рабочему месту оборудованием, средствами механизации и местами складирования.

Для укрупненного расчета производственной площади в сборочно-сварочном цехе (участке) в табл. 12 приведены нормы на единицу оборудования в зависимости от площади проекции сборочной единицы.

Таблица 12

Площадь проекции сборочной единицы на горизонтальную плоскость (сборочно-сварочного приспособления), м2

Производственная площадь, м2

до 1,5

до 20

1,5 - 3,0

20 - 30

3,0 - 7,0

30 - 50

7,0 - 10,0

50 - 65

10,0 - 20,0

65 - 90

20,0 - 30,0

90 - 120

30 - 40

120 - 140

40 - 60

140 - 180

60,0 - 100,0

180 - 300

100,0 - 150,0

300 - 400

свыше 150

более 400

Примечание. Для ИТР и служащих, работающих в цехе, предусматриваются конторские помещения на площади цехов из расчета 4,5 м2 на 1 чел.

Площадь, занимаемая проездами, энергетическими и сантехническими устройствами, составляет 25 - 30 % от производственной площади сборочно-сварочного производства и уточняется компоновкой корпуса. Расчет площадей кладовых помещений определяется по табл. 31.

5.2. Основные строительные параметры зданий

Для размещения сборочно-сварочных цехов (участков) необходимо применять, как правило, одноэтажные здания. Габаритные схемы одноэтажных зданий следует принимать по ГОСТ 23837-79.

При установке оборудования в многоэтажных зданиях габаритные схемы зданий принимать по ГОСТ 24337-80.

Рекомендуемые унифицированные размеры пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств приведены в табл. 13.

В сборочно-сварочных цехах, в которых имеется большое количество транспортных операций, рекомендуется преимущественно применять грузоподъемные средства без опоры на несущие конструкции каркаса здания. Типы полов следует принимать в соответствии со СНиП 2.03.13-88. Для цехов с гибкими производственными системами, где используются робокары и микропроцессорная аппаратура, рекомендуется проектировать полы с полимерным покрытием на базе компаунда по типу ЭКР-22, за исключением тех сварочных участков и помещений, где применяются горючие жидкости.

При размещении сборочно-сварочных цехов в многоэтажных зданиях нагрузки на каркас принимать по утвержденным отраслевым нормам.

Нагрузки на пол приведены в приложении 7.

Таблица 13

Цех по производству

Характеристика сварного узла

Размеры пролетов, м

Максимальная грузоподъемность крана, т

Масса, т

Габариты, м

Сетка колонн

Высота до низа стропильных ферм

Высота до головки подкранового рельса

Одноэтажное здание

Тяжелых металлоконструкций типа станин, рам, платформ и т.п.

до 2

10,5´2,5

24´12

8,4; 9,5

-

5

2 - 10

1,5´3,5

24´12

10,8; 12,0; 14,4

8,15; 9,35; 12,2

15

 

15 - 25

16,0´7,0

24´12

10,8; 12,0; 14,4; 16,8

8,15; 9,35; 12,2; 14,6

50

 

30 - 175

24,0´5,0

24´12

14,4; 16,8; 19,2

12,2; 14,6; 16,0

100

30´12

150 и более

36´12

Пространственно-сложных объемно-штампованных конструкций

до 0,5

5,0´2,5

24´12

8,4; 9,6

-

3,2

''       3

12,5´2,5

24´12

9,6; 10,8

-

5,0

Разных узлов

''        0,3

2,5´1,0

18´12

6,0; 7,2; 8,4

-

3,2

24´12

Многоэтажное здание

Первый и средний этажи

Разных узлов (балки, небольшие емкости и т.п.)

-

-

12´6

7,2; 8,4

-

3,2

(12´12)*)

Верхний этаж

Пространственно-сложных объемных штамповосварных конструкций

от 0,6 до 0,6 - 2,5

24´12

8,4; 9,6

-

3,2

*) При обосновании в каждом конкретном случае

Примечания: 1. При реконструкции и техническом перевооружении цехов (участков), расположенных в существующих зданиях, допускается их размещение в помещениях высотой, менее указанной в таблице, при условии соблюдения норм и правил техники безопасности, удобства обслуживания и эксплуатации технологического и подъемно-транспортного оборудования.

2. Расчетную высоту пролета определять по формулам (7 - 11) и условиям, приведенным на рис. 1, 2 и в табл. 14, и принимать по ближайшему большому значению в табл. 13.

Унификацию высот многопролетных зданий проводить в каждом конкретном случае по максимальной высоте при обосновании.

3. Ширина пролетов 30 м и более, шаг колонн 18 м, высота головки рельса свыше 14,8 м, в том числе двухъярусное расположение кранов, принижается при соответствующих обоснованиях.

Таблица 14

Условное обозначение

Наименование

Нормы расчета

Н

Высота здания до низа конструкции

По рис. 1, 2 и табл. 13

Н1

Высота до головки рельса подкранового пути

То же

А1

Высота (от уровня пола) стола, на который устанавливается изделие

По паспорту оборудования или по аналогу

А2

Высота подъема над столом устанавливаемого изделия

500 мм

А3

Высота устанавливаемого изделия или тары

По габариту изделия, тары

А4

Расстояние от верхней поверхности изделия (тары) до низа крюка

0,3 ширины тары, не менее 1000 мм

А5

Резерв высоты подъема крюка

500 мм

А6

Расстояние от уровня головки рельса подкранового пути (конвейера) до низа крюка

По паспорту крана

А7

Расстояние от низа крюка до низа подвесного пути конвейера

То же

А8

Расстояние от верхней габаритной точки грузоподъемной машины, конвейера до низа фермы

Не менее 100 мм

К1

Максимальная высота оборудования над уровнем пола

По паспорту оборудования или по каталогу

К2

Расстояние от верхней габаритной точки оборудования до нижней габаритной точки грузоподъемной машины, конвейера или его ограждения

Не менее 400 мм

К3

Расстояние от нижней габаритной точки грузоподъемной машины до уровня головки рельса подкранового пути

По паспорту крана

К4

Расстояние от низа фермы до верхней габаритной точки наиболее высокого оборудования

По условиям монтажа и демонтажа оборудования, но не менее 100 мм

К5

Зона прохождения конвейера

Определяется конструктивно

Примечание. Для обеспечения безопасности следует транспортировать груз вдоль проезда, прохода не менее 3200 мм над уровнем пола.

а) Н1 = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А6                                                (7)

б) Н = К + К + К                                                           (8)

Рис. 1. Пролеты, обслуживаемые мостовыми опорными кранами

а) Н = К1 + К4 или Н = К1 + К2 + К5                                  (9), (10)

б) Н = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А7 + А8                                         (11)

Рис. 2. Бескрановые пролеты, обслуживаемые подвесными кранами, конвейерами

5.3. Нормы размещения оборудования

Нормы размещения оборудования учитывают требования научной организации труда (НОТ) на рабочем месте и правил техники безопасности. При организации рабочих мест следует использовать «Межотраслевые требования НОТ при проектировании», утвержденные Госкомтрудом СССР, ГКНТ, Госстроем СССР, а также типовые проекты ведущих отраслевых и всесоюзных проектно-технологических институтов:

«Типовые проекты организации рабочих мест газорезчиков и сварщиков», ЦПКТБ НОТ, Москва.

«Типовой проект организации рабочего места сварщика», ВПТИ Тяжмаш, Москва.

«Типовой проект организации рабочего места электросварщика на полуавтоматических линиях» (в среде углекислого газа), ВПТИ, Тяжмаш.

Нормы расстояний в табл. 15 - 25 указаны приблизительно к наиболее часто встречающемуся оборудованию (см. рис. 3 - 14). Все расстояния указаны от наружных габаритов оборудования, включающих крайние положения движущихся частей, оснастку, элементы механизации питания и управления, максимальные габариты обрабатываемых деталей, сварных узлов с учетом их установки и снятия.

Нормы расстояний учитывают возможность монтажа и демонтажа отдельных узлов при ремонте оборудования.

При установке оборудования на индивидуальные фундаменты расстояние от колонн и между оборудованием принимать с учетом конфигурации и глубины фундаментов оборудования и колонн.

Электрошкафы, пульты управления и т.п., расположение которых определено заводом-изготовителем, включается в габарит оборудования.

Расстояние для устанавливаемых вне габаритов оборудования электрошкафов, пультов управления и прочих элементов здания и оборудования принимать по ПУЭ.

При обслуживании оборудования мостовыми и подвесными кранами максимальное приближение этого оборудования к стенам и колоннам здания определяется с учетом крайних положений крюка крана.

При организации роботизированных технологических комплексов и участков соблюдать требования ГОСТ 12.2.072-82.

Уменьшение расстояний, указанных в настоящих нормах не допускается.

Условные обозначения к рис. 3 - 14

А - расстояние между фронтом станка, тыльной и боковой стороной станка, подвеской транспортного конвейера, местом складирования, проездом;

Б - ширина зоны размещения однопостовых источников питания, силовых шкафов, шкафов управления, слесарных станков, контрольной оснастки, наждачных станков, фильтровентиляционных агрегатов, местных технологических вентиляционных установок и вакуумных систем отсоса;

В - длина зоны складирования, равная длине тары, детали или сборочной единицы;

Г - ширина зоны складирования, равная ширине тары, детали или сборочной единицы;

Д - размер стенда по длинной стороне детали, сборочной единицы;

Е - габарит стенда по ширине детали, сборочной единицы;

Ж - ширина проезда;

И - ширина прохода;

К - расстояние от конструкции здания до боковой стороны оборудования;