|
МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ СБОРОЧНО-СВАРОЧНЫЕ ЦЕХИ ОНТП
09-88 Утверждены Минавтопромом СССР протокол от 7 декабря 1988 г. № 12 по согласованию с Госстроем СССР письмо от 22 ноября 1988 г. № АЧ-4130-7/3 Москва -
1989 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Сборочно-сварочные цехи» ОНТП 09-88 разработаны Государственным ордена
«Знак Почета» институтом по проектированию заводов автомобильной
промышленности
(Гипроавтопром). В разработке норм принимали участие: Гипростанок Минстанкопрома, Гипротракторосельхозмаш Минсельхозмаша, Союзтяжмашпроект Минтяжмаша, ЛГПИ Минпромсвязи. Нормы разработаны ответственными исполнителями - В.А.
Зыкиным, Е.А. Карпухиным, Е.И. Лесковым, В.Я. Гольдиным, С.Г. Завьяловым под руководством О.В. Максимова. Нормы подготовлены к утверждению Гипроавтопромом Министерства
автомобильной промышленности. С введением в действие настоящих норм утрачивают силу: «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи металлоконструкций (заготовительное и сварочное производства)» ОНТП 01-85 Минстройдормаша в части сварочного производства; «Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов автомобильных заводов», арх.
№ 19664, 1986 г.; «Ведомственные нормы технологического проектирования сборочно-каркасных и сварочных участков» ВНТП
37-87, ЛГПИ Минпромсвязи.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
Настоящие нормы технологического проектирования предназначены
для использования при разработке проектной документации на строительство новых, расширение, реконструкцию и техническое перевооружение сборочно-сварочных цехов. На основании настоящих норм определяются основные параметры сборочно-сварочных цехов. Нормы распространяются на проектирование сборочно-сварочных
цехов, в которых применяются процессы сборки под сварку, соединений деталей методом сварки и пайки сборочных единиц из черных и
цветных металлов. Входящие в состав сборочно-сварочных цехов участки холодной
листовой штамповки, механической обработки резанием, окраски, термической обработки и т.д. должны проектироваться по соответствующим нормам технологического проектирования. При разработке проектов сборочно-сварочных цехов должны учитываться последние достижения науки и техники, предусматриваться прогрессивные технологические процессы, новейшее высокопроизводительное оборудование, эффективные средства автоматизации и механизации производственных процессов, прогрессивные формы организации производства, применение АСУП и АСУ ТП, рациональное использование площадей, материальных ресурсов, энергоносителей, воды, тепла, исключение или технически возможное снижение загрязнения окружающей
среды. 2. ФОНДЫ ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ
Эффективные годовые фонды времени работы сварочного, сборочного оборудования и рабочих принимать по действующим «Общесоюзным нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Фонды времени работы оборудования и рабочих» ОНТП
15-86 Минстанкопром.
3. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Производственное оборудование делится на основное и прочее. Оборудование, работающее в комплекте с производственным, следует принимать по технологической необходимости, организации рабочего места и его автоматизации. 3.1. Расчет количества основного
оборудования
Расчетное количество оборудования, работающего в самостоятельном режиме (вне автоматизированных линий), следует определять по
формуле (1) где Мр - расчетное количество оборудования, ед.; Тс - суммарная годовая станкоемкость, ст.
ч; Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч. Суммарная годовая станкоемкость определяется по каждому виду
и модели оборудования по формуле Тс = Тр + Тн, (2) где Тр - расчетная годовая станкоемкость на выполнение операций, ст.
ч; Тн - продолжительность наладки оборудования (принимать по табл. 2), ст.ч. Принятое количество оборудования (Мп) определяется по полученному расчетному значению с последующим округлением результата
до ближайшего целого числа. Количество оборудования в составе гибкой автоматизированной линии рассчитывается пооперационно по формуле (3) где tшт. - штучное время на операцию, мин.; t - такт выпуска единиц с линии, мин. t определяется по формуле (4) где N -
количество обрабатываемых единиц в год, шт.; Кз - коэффициент загрузки, см.
табл. 1. 3.2. Расчет количества прочего
оборудования
Количество прочего оборудования (сушильные шкафы, станки для
перемотки проволоки) следует рассчитывать по формуле (5) где Q - годовая программа, т; q - часовая производительность, т/ч. 3.3. Коэффициенты загрузки
производственного оборудования
Коэффициенты загрузки работы оборудования должны быть не ниже
значений,
указанных в табл. 1. Таблица 1
Примечания: 1. Кз определяется отношением расчетного количества оборудования к принятому. 2. Значение показателей, меньше указанных в табл. 1, допускается при обосновании. 3.4. Прогрессивность технологического
оборудования
На основании Постановления Госстандарта СССР все технологические процессы подлежат аттестации в соответствии с РД 50-532-85. Одним из показателей, характеризующих уровень технологических
процессов,
является прогрессивность технологического оборудования. Примерный состав прогрессивного технологического оборудования
по сварочному производству: роботизированные технологические линии; роботизированные технологические комплексы; роботизированные технологические участки на базе универсального сварочного оборудования: машин контактной сварки (типа МТ-1222УХЛЧ,
МР3818УХЛЧ и др.); автоматы для сварки в защитных газах порошковой проволокой
(типа А-1416УХЛЧ,
А-1406УХЛ4, АДГ-601УХЛ4
и др.); автоматы для сварки под флюсом, в том числе на форсированных резинах, 70 м/ч (типа АДФ-1001У3,
АДФ-1202У3 и др.); установки для электрошлаковой сварки; машины для сварки трением (типа ПСТМ-1,5); машины для холодной сварки (типа МСХС-802УХЛ4,
МСХС-2005УХЛ4 и др.); машины контактной сварки: точечной, рельефной, шовной (типа МТР-1201УХЛ4,
МТ-1222УХЛ4, МШВ-5001УХЛ4
и др.); установки электронно-лучевой и лазерной сварки; установки для плазменной, лазерной, диффузионной сварки (типа МДВ-301УХЛ4,
УПО-201УХЛ4, АПР-404УХЛ4,
УПРП-201У3 и др.); машины для кислородной, плазменной и лазерной резки с программным управлением; многопостовые источники питания. Примечание. Перечень прогрессивного технологического оборудования должен пересматриваться не реже одного раза в пять лет. 4. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ
4.1. Расчет численности основных рабочих
К основным рабочим относятся все рабочие, непосредственно участвующие в технологическом процессе, в том числе наладчики. Численность основных рабочих N (без наладчиков) определяется по формуле (6) где Т - трудоемкость годового выпуска, чел.
ч; Фр - эффективный фонд времени рабочего, ч. Численность наладчиков для отдельно стоящего оборудования определяется по трудоемкости наладки по табл. 2, с учетом плотности
бригады,
равной 1. Таблица 2
Примечания: 1. Расчет численности наладчиков не производится в случае включения времени на наладочные работы в общую трудоемкость изготовления изделий. 2. Для более полного использования времени работы наладчиков применять принцип совмещения профессий, при котором один и тот же наладчик обслуживает несколько различных типов оборудования. Для механизированных и автоматизированных линий, гибких автоматизированных линий, робототехнических комплексов, гибких производственных модулей количество наладчиков следует определять в
зависимости от количества встроенного оборудования (по расстановке), согласно табл. 3. Таблица 3
Примечания: 1. Нормы численности наладчиков даны для условий компактного расположения оборудования в цехе. 2. За единицу встроенного оборудования следует считать транспортные устройства (конвейер, кантователь, подъемник, загрузчик, перегрузчик и т.п.), робот в комплекте с встроенным оборудованием, специальную установку, фильтровентиляционный агрегат. 4.2. Определение состава и численности
работающих
Численность вспомогательных рабочих следует принимать в зависимости от количества основных рабочих, сварочного оборудования, типа производства, площади цеха (участка) по табл. 4. Таблица 4
Примечания: 1. Расчет численности кладовщиков заготовок и сварных узлов производить при отсутствии системы АСУТП. 2. Уборка производственных помещений осуществляется механизированным способом. 3. Уборку рабочего места производит основной рабочий. Определение численности инженерно-технических работников, служащих и МОП производить по данным табл. 5. Таблица 5
Примечание. Приведенные нормы даны применительно к следующим условиям: разработка технологических процессов и их нормирование, а также проектирование специальных приспособлений и инструмента производится работниками отдела главного технолога, отдела труда и заработной платы. Бухгалтерские расчеты и табельный учет централизованы по заводу, поэтому бухгалтеры, счетоводы и табельщики не входят в состав работающих цеха. 4.2.1. Определение численности работников службы технического
контроля
(СТК) следует производить по данным табл. 6, 7. Таблица 6
Примечание. Количество работников технического контроля следует рассчитывать по каждому цеху. Расчет количества основных рабочих службы неразрушающего контроля следует определять по трудоемкости контрольных операций в соответствии с техническими условиями на изделие. Укрупненное количество работников службы неразрушающего контроля на одно рабочее место в смену следует принимать по табл. 7. Таблица 7
Примечание. Работники служб неразрушающего контроля подчиняется ЦЗЛ и СТК предприятия в зависимости от структуры, объема и организации производства. 4.2.2. Расчет численности крановщиков и стропальщиков Расчет численности крановщиков и стропальщиков должен быть
провиден в целом по корпусу или по отдельному цеху в зависимости
от принятой структуры управления и их количество должно учитываться в числе транспортных рабочих по корпусу (цеху). При этом следует принимать: 1 крановщик в смену на 1 кран мостовой, подвесной, штабелер с управлением из кабины вне зависимости
от грузоподъемности. Примечания: 1. Подвесные и мостовые краны с нижним управлением обслуживаются основными рабочими цеха. 2. Число кранов, работающих во 2-й и 3-й сменах, и соответствующее число рабочих по их обслуживанию, принимать исходя из числа обслуживаемых ими станков или рабочих мест. Расчет численности стропальщиков следует производить по данным табл. 8. Таблица 8
Примечания: 1. При большом объеме крановых операций допускается закрепление стропальщиков за кранами, управляемыми с пола. 2. Расчет потребного количества стропальщиков по цеху, участку производить для каждого пролета отдельно. 3. Если в одном пролете размещается несколько производственных подразделений, потребное количество стропальщиков рассчитывается отдельно для каждого подразделения исходя из количества закрепленных за ним кранов. 4. Количество стропальщиков уточняется в зависимости от их загрузки. 4.3. Распределение работающих по сменам
и соотношение мужчин и женщин в общем количестве работающих
При выдаче заданий для разработки специальных частей проекта
(бытовых помещений и др.) следует пользоваться данными табл. 9 - 11. Распределение работающих по сменам приведено в табл. 9. Таблица 9
Укрупненные показатели соотношения мужчин и женщин по группам работающих приведены в табл. 10. Таблица 10
Примечание. Приведенные нормы могут корректироваться по основным указаниям на проектирование цеха, должны соответствовать нормам предельно допустимых нагрузок для женщин при подъеме и перемещении тяжестей вручную, введенным Постановлением СМ СССР и
ВЦСПС № 1142 от 05.12.81 г. и «Гигиенической классификацией труда» Минздрава СССР. 4.4. Распределение работающих по группам
санитарной характеристики производственных процессов
Согласно СНиП 2.09.04-87 работающие отнесены к соответствующим группам санитарной характеристики, приведенным в табл. 11. Таблица 11
5. ОБЪЕМНО-ПЛАНИРОВОЧНЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ РЕШЕНИЯ
5.1. Определение общей площади
Общая площадь, занимаемая сборочно-сварочным производством, определяется как сумма производственной площади и площади, занимаемой проездами, энергетическими и сантехническими устройствами, кладовыми, антресолями и т.д. Производственная площадь включает площадь рабочего места (рабочее место по ГОСТ 12.1.005-76), а также площадь, занимаемую относящимся к данному рабочему месту оборудованием, средствами механизации и местами складирования. Для укрупненного расчета производственной площади в сборочно-сварочном цехе (участке) в табл. 12 приведены нормы на единицу оборудования в зависимости от площади проекции сборочной единицы. Таблица 12
Примечание. Для ИТР и служащих, работающих в цехе, предусматриваются конторские помещения на площади цехов из расчета 4,5 м2
на 1 чел. Площадь, занимаемая проездами, энергетическими и сантехническими устройствами, составляет 25 - 30 % от производственной площади
сборочно-сварочного производства и уточняется компоновкой корпуса. Расчет площадей кладовых помещений определяется по табл. 31. 5.2. Основные строительные параметры
зданий
Для размещения сборочно-сварочных цехов (участков) необходимо применять, как правило, одноэтажные здания. Габаритные схемы одноэтажных зданий следует принимать по ГОСТ 23837-79. При установке оборудования в многоэтажных зданиях габаритные
схемы зданий принимать по ГОСТ 24337-80. Рекомендуемые унифицированные размеры пролетов и грузоподъемность подъемно-транспортных средств приведены в табл. 13. В сборочно-сварочных цехах, в которых имеется большое количество транспортных операций, рекомендуется преимущественно применять
грузоподъемные средства без опоры на несущие конструкции каркаса
здания.
Типы полов следует принимать в соответствии со СНиП
2.03.13-88. Для цехов с гибкими производственными системами, где используются робокары и микропроцессорная аппаратура, рекомендуется проектировать полы с полимерным покрытием на базе компаунда по
типу ЭКР-22,
за исключением тех сварочных участков и помещений, где применяются горючие жидкости. При размещении сборочно-сварочных цехов в многоэтажных зданиях нагрузки на каркас принимать по утвержденным отраслевым нормам. Нагрузки на пол приведены в приложении 7. Таблица 13
*)
При обосновании в каждом конкретном случае Примечания: 1. При реконструкции и техническом перевооружении цехов (участков), расположенных в существующих зданиях, допускается их размещение в помещениях высотой, менее указанной в таблице, при условии соблюдения норм и правил техники безопасности, удобства обслуживания и эксплуатации технологического и подъемно-транспортного
оборудования. 2. Расчетную высоту пролета определять по формулам (7 - 11) и условиям, приведенным на рис. 1, 2 и в табл. 14, и принимать по ближайшему большому значению в табл. 13. Унификацию высот многопролетных зданий проводить в каждом конкретном случае по максимальной высоте при обосновании. 3. Ширина пролетов 30 м и более, шаг колонн 18 м,
высота головки рельса свыше 14,8 м, в том числе двухъярусное расположение кранов, принижается при соответствующих обоснованиях. Таблица 14
Примечание. Для обеспечения безопасности следует транспортировать груз вдоль проезда, прохода не менее 3200 мм над уровнем пола. а) Н1 = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А6 (7) б)
Н = К + К
+ К (8) Рис.
1. Пролеты, обслуживаемые мостовыми опорными
кранами а)
Н = К1 + К4 или Н
= К1 + К2 + К5 (9),
(10) б) Н = А1 + А2 + А3 + А4 + А5 + А7 + А8 (11) Рис. 2. Бескрановые пролеты, обслуживаемые подвесными кранами, конвейерами 5.3. Нормы размещения оборудования
Нормы размещения оборудования учитывают требования научной организации труда (НОТ)
на рабочем месте и правил техники безопасности. При организации рабочих мест следует использовать «Межотраслевые требования НОТ при проектировании», утвержденные Госкомтрудом СССР, ГКНТ,
Госстроем СССР, а также типовые проекты ведущих отраслевых и всесоюзных проектно-технологических институтов: «Типовые проекты организации рабочих мест газорезчиков и сварщиков», ЦПКТБ НОТ,
Москва. «Типовой проект организации рабочего места сварщика», ВПТИ Тяжмаш, Москва. «Типовой проект организации рабочего места электросварщика на
полуавтоматических линиях» (в среде углекислого газа), ВПТИ,
Тяжмаш. Нормы расстояний в табл. 15 - 25 указаны приблизительно к наиболее
часто встречающемуся оборудованию (см.
рис. 3 - 14). Все расстояния
указаны от наружных габаритов оборудования, включающих крайние положения движущихся частей, оснастку, элементы механизации питания
и управления, максимальные габариты обрабатываемых деталей, сварных узлов с учетом их установки и снятия. Нормы расстояний учитывают возможность монтажа и демонтажа
отдельных узлов при ремонте оборудования. При установке оборудования на индивидуальные фундаменты расстояние от колонн и между оборудованием принимать с учетом конфигурации и глубины фундаментов оборудования и колонн. Электрошкафы, пульты управления и т.п., расположение которых определено заводом-изготовителем, включается в габарит оборудования. Расстояние для устанавливаемых вне габаритов оборудования электрошкафов, пультов управления и прочих элементов здания и оборудования принимать по ПУЭ. При обслуживании оборудования мостовыми и подвесными кранами
максимальное приближение этого оборудования к стенам и колоннам
здания определяется с учетом крайних положений крюка крана. При организации роботизированных технологических комплексов
и участков соблюдать требования ГОСТ 12.2.072-82. Уменьшение расстояний, указанных в настоящих нормах
не допускается. Условные обозначения к рис. 3 - 14 А
- расстояние между фронтом станка, тыльной и боковой стороной станка, подвеской транспортного конвейера, местом складирования, проездом; Б
- ширина зоны размещения однопостовых источников питания, силовых шкафов, шкафов управления, слесарных станков, контрольной оснастки, наждачных станков, фильтровентиляционных агрегатов, местных технологических вентиляционных установок и вакуумных систем отсоса; В
- длина зоны складирования, равная длине тары, детали или сборочной единицы; Г
- ширина зоны складирования, равная ширине тары, детали или сборочной единицы; Д
- размер стенда по длинной стороне детали, сборочной единицы; Е - габарит стенда по ширине детали, сборочной единицы; Ж
- ширина проезда; И - ширина прохода; К
- расстояние от конструкции здания до боковой стороны оборудования; |