|
Министерство промышленности строительных материалов
СССР ОБЩЕСОЮЗНЫЕ
НОРМЫ ОНТП-09-85
Утверждены Согласованы Таллинн 1989 «Общесоюзные нормы технологического
проектирования предприятий по производству изделий из ячеистого и плотного
бетонов автоклавного твердения» содержат основные нормативы, необходимые для
разработки проектов заводов, цехов, технологических линий по производству изделий
из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения. Рекомендуются
для применения при разработке типовых и индивидуальных проектов, привязке
типовых проектов, а также при выполнении проектов технического перевооружения,
расширения и реконструкции действующих предприятий. Являются
нормативно-справочным материалом для инженерно-технических работников
специализированных проектных организаций. Разработаны
институтами: НИПИсиликатобетон (В.Р. Клаусон - директор
института, А.И. Смирнова - ответственный исполнитель, Л.А. Иванди - главный
специалист, А.А. Грюнстам - главный специалист); ВНИИстром
- технология производства изделий из плотного бетона (С.М. Медин - замдиректора
по научной части, Е.Н. Леонтьев - зав. отделом, О.А. Коковин - зав. отделом,
Ю.И. Драйчик - и.о. зав. отделом); НИПИОТстром
- разделы 5,
6
(М.П. Зубченок - главный инженер, Н.М. Юдин - ГИП, Н.С. Никульченко - нач.
отдела, Н.С. Филимонова - гл. технолог). Разработаны
Государственным научно-исследовательским и проектным институтом силикатного
бетона автоклавного твердения НИПИсиликатобетон (разделы 1, 2, 3, 4, 7) и
научно-исследовательским и проектным институтом по газоочистным сооружениям,
технике безопасности и охране труда в промышленности строительных материалов
НИПИОТстром (разделы 5, 6). С введением в действие настоящих общесоюзных норм
технологического проектирования утрачивают силу ОНТП 9-81 «Общесоюзные нормы
технологического проектирования предприятий по производству изделий из
ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения».
1. ОБЩИЕ
ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Область применения
Настоящие
нормы распространяются на технологическое проектирование предприятий и цехов по
производству изделий из ячеистого и плотного бетонов автоклавного твердения с
использованием в качестве вяжущего - извести или смешанных композиций
(известково-цементных, цементно-известковых, известково-шлаковых) или
сланцезольных, а в качестве кремнеземистого компонента - песка и зол-уноса ТЭС. Применение
в качестве вяжущего только цемента допускается в исключительных случаях - при
отсутствии других видов вяжущего. Нормы
применяются при разработке типовых проектов и их привязке, при разработке
индивидуальных проектов, при строительстве новых, а также реконструкции и
расширении действующих предприятий, цехов и отдельных узлов производства. При
наличии известкового цеха в составе предприятий, проектирование последнего
производится согласно «Нормам технологического проектирования предприятий по
производству извести». Проектирование карьеров должно осуществляться
согласно «Нормам технологического проектирования предприятий промышленности
нерудных строительных материалов». Приведенные в «Нормах ...» показатели не
предназначены для установления планируемых норм действующим производствам. При
разработке проектов предприятий, параметры и показатели «Норм ...» уточняются в
зависимости от номенклатуры изделий, применяемых сырьевых материалов и других
местных условий. Нормы
предусматривают соблюдение всех действующих нормативных документов (СНиП,
санитарных норм и правил, норм по технике безопасности и по охране окружающей
среды). Изделия
из ячеистого бетона должны изготовляться в соответствии с требованиями СН
277-80 «Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона», изделия из
плотных бетонов - в соответствии с требованиями СН
529-80 «Инструкция по технологии изготовления конструкций и изделий из
плотного силикатного бетона». Технология
формования изделий из ячеистого бетона может быть выбрана по одной из схем; поточно-агрегатная
в индивидуальных формах; поточно-агрегатная
с механизированной разрезкой массива; конвейерная
с механизированной разрезкой массива. При
производстве армированных изделий по резательной технологии, требуется
укрупнительная сборка элементов. 1.2.
Номенклатура изделий
В
состав номенклатуры выпускаемой продукции могут входить: а)
изделия из ячеистого бетона: панели
наружных стен жилых домов, зданий культурно-бытового назначения, промышленных
зданий и сельскохозяйственных производственных зданий; крупные
стеновые блоки неармированные; мелкие
стеновые блоки; плиты
(блоки) перегородочные; панели
(плиты) покрытий; панели
(плиты) перекрытий; теплоизоляционные
плиты; звукопоглощающие
плиты «Силакпор»; б)
изделия из плотного бетона; панели
внутренних стен; панели
(плиты) перекрытия; блоки
стен подвалов; панели
вентиляционные; лестничные
площадки; плиты
дорожные; цокольные
панели; колонны; ригели; панели
силосных и дренажных траншей. 1.3.
Мощность завода
Мощность
предприятия определяется схемой развития и размещения отрасли в зависимости от
потребности строительных материалов, а также наличием запасов сырья и
уточняется расчетами. Рекомендуемые
мощности, м3 в год: цех
мелких блоков 80000
- 100000 завод
мелких блоков 160000
- 200000 завод
мелких блоков и армированных ячеисто-бетонных изделий 140000 - 175000 цех
изделий из плотного силикатобетона 50000
- 60000 завод
изделий из плотного силикатобетона 100000
- 125000 Расчет
проектной мощности предприятий производится, исходя из производительности
ведущего оборудования (автоклава), режима работы и фонда чистого времени работы
оборудования. 1.4.
Режим работы
Режим
работы предприятий следует принимать: 2-сменная работа при 305 рабочих днях в году
или 3-сменная работа при 260 рабочих днях в году. Тепловая
обработка производится в 3 смены. Продолжительность смены - 8 часов. Прием
сырья и отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом производится
круглосуточно при 365 рабочих днях в году. 1.5. Фонды времени
работы оборудования
Номинальный
годовой фонд рабочего времени в часах определяется по формуле: T = ND · Nсм
· Tсм где ND - номинальное количество рабочих дней в году; Nсм
- количество смен в сутки; Tсм
- продолжительность смены, ч. Нормативный
годовой фонд времени работы оборудования в часах: Тоб
= T
· Kти
· Kг
· Kсм, где Kти - коэффициент
технического использования оборудования; Kг - коэффициент
готовности участка технологической линии; Kсм - коэффициент
использования сменного времени. Коэффициент
технического использования оборудования: где Тп -
время простоя из-за ремонта за один год, ч. Время
простоя определяется по «Положению о планово-предупредительном ремонте
оборудования предприятий по производству изделий из ячеистого бетона».
Ориентировочно Kти
= 0,95. Коэффициент
готовности участка технологической линии между буферными емкостями: Kт = Kr1 · Kr2 · Kr3
... Krп, где Кr1,
Kr2
- коэффициент готовности отдельных машин и оборудования, последовательно
установленных в линии. Ниже
приведены коэффициенты готовности некоторых машин. Питатели
и дозаторы 0,99 Шаровые
мельницы 0,97 Пневматические
насосы 0,99 Гомогенизатор 0,99 Виброгазобетономешалка 0,97 Бетоносмеситель 0,97 Бетоноукладчик 0,97 Виброплощадка 0,98 Ударная
площадка 0,98 Резательная
машина 0,96 Автоклавы 0,98 Передаточный
мост 0,97 Мостовые
краны 0,98 Конвейеры
ленточные и др. 0,99 Коэффициент
использования сменного времени: где Тсм -
продолжительность смены, мин; Тпз
- время на подготовительно-заключительные операции, мин; Тлн
- время на личные надобности, мин; Тотд
- время на отдых, мин. Ориентировочные
значения коэффициентов Ксм: для
помольного оборудования 0,95 для
формовочного и резательного оборудования 0,85 для
автоклавов 1,00 для
отделочного оборудования 0,85 для
арматурного оборудования 0,90 1.6. Указания по определению численности
производственного персонала Явочная
численность основных производственных рабочих устанавливается, исходя из
принятого режима работы, уровня автоматизации производственных процессов,
компоновки технологического оборудования, расстановки исполнителей по рабочим
местам с учетом максимального использования рабочего времени и совмещения
профессий. Численность
рабочих, занятых на выполнении ремонтов оборудования, определяется, исходя из
программы и трудоемкости ремонтных работ согласно «Положению о
планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий по производству
изделий из ячеистого бетона». Численность
вспомогательных рабочих определяется согласно «Нормативам численности
вспомогательных рабочих в производстве изделий из ячеистого бетона». Списочная
численность рабочих определяется по формулам: Nсп = Nя · Kп, где Nя -
явочная численность рабочих; Кп
- коэффициент подсмены; ND - количество рабочих дней в году; 230 - годовой эффективный фонд времени
одного рабочего, дней. В
табл. 1
приведена примерная явочная численность рабочих основного производства при
2-сменной работе. Таблица
1
2. РАСХОД СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ
2.1. Виды применяемых сырья и материалов и
требования к их качеству приведены в СН 277-80
для ячеистого бетона и СН
529-80 и ГОСТ 25214-82 для
плотного бетона. 2.2. Удельные расходы сырья определяются
расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика
расчета приведена в приложении 3. При
отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными,
приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 для
плотного бетона. В
таблицах приведен расход извести, содержащей 70 % активной СаО. В случае
применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент: где А - фактическое
содержание в извести активной СаО в % Водотвердое
отношение следует принимать в следующих пределах: при
литьевой технологии - на
песке от
0,45 до 0,55 на
золе-уносе от
0,55 до 0,65 При
вибро- и ударной технологии - на
песке от
0,35 до 0,45 на
золе-уносе от
0,40 до 0,55 При
этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие
величины - при меньших значениях плотности продукции. Пластифицирующие
добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0,01 до 0,2 от
массы вяжущего. Таблица
2
Таблица
3
Примечание.
Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить
на коэффициент 0,82. Таблица 4
2.3. Расход арматурной стали и стали для
закладных деталей определяется по чертежам на изделия. Отходы
арматурной стали следует принимать: при
мощности до 50000 м3 в год -
4 % при
мощности более 50000 м3 в год -
3 %. Отходы
сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5 %. 2.4. Расход материалов для антикоррозионных
покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5. Таблица
5
Примечание:
D - диаметр круглой стали, мм; H - толщина листовой или полосовой стали, мм. 2.5. Расход смазки форм в кг на 1 м3
готовой продукции определяется по формуле: где L, B и H - внутренние размеры формы, м. 2.6. Расход мелющих тел в кг на 1 т
молотого материала следует принимать: при
помоле вяжущего (1:1) от
0,8 до 1,2 при
сухом помоле песка от
1,0 до 2,5 при
мокром помоле песка от
3,0 до 4,0 2.7. Расход отделочных материалов в кг на 1 м2
отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в
табл. 6,
при отделке с декоративной присыпкой - в табл. 7. Расход
в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле: где В - толщина
панелей, м; 1,15 - коэффициент, учитывающий потери. 2.8. Средние расходы пара в кг и
теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции
при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл. 8. При
избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см2) расход пара в среднем на 5 % и
при давлении 0,8 МПа (8 кг/см2) в среднем на 10 % меньше табличных
значений. Удельный
расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т
песка. Годовой
расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности
работы завода в зимний период. Расход
пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3
готовой продукции. Таблица
6
|