|
ОНТП 09-93
Роскоммаш
НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ. РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ Дата введения 1994-04-01
РАЗРАБОТАНЫ
Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и
машиностроительных заводов АО "Гипростанок" ВНЕСЕНЫ
АО "Гипростанок" УТВЕРЖДЕНЫ
Роскоммаш 10 марта 1994 г. С введением в
действие настоящих норм утрачивают силу: "Общесоюзные
нормы технологического проектирования предприятий машиностроения,
приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи ОНТП
09-85." СОДЕРЖАНИЕ
1.
ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.
"Нормы технологического проектирования предприятий машиностроения,
приборостроения и металлообработки. Ремонтно-механические цехи"
предназначены для разработки технологической части проекта с выдачей заданий на
специальные части проекта
(архитектурно-строительную, сантехническую, механизацию, электротехническую и
др.) на всех стадиях проектирования вновь строящихся, реконструируемых,
расширяемых и технически перевооружаемых цехов, а также участков по ремонту оборудования
в производственных и вспомогательных корпусах предприятий машиностроения всех
форм собственности: государственной, акционерных обществ, кооперативных и
частных предприятий. При разработке проектов ремонтных цехов, участков должны учитываться передовые
методы ремонта, применение прогрессивного технологического оборудования,
рациональное использование производственных площадей, экономия материальных и
энергетических ресурсов, технически возможное снижение загрязнения окружающей
среды. При
проектировании ремонтно-механических цехов, участков следует руководствоваться
действующими СНиП, ГОСТами, правилами техники безопасности, санитарными
правилами, "Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло-
и деревообрабатывающего оборудования" (Машиностроение, Москва 1988 г.) и
другими нормативными документами. 1.2.
Проектирование вновь строящихся, реконструируемых, технически перевооружаемых
специализированных ремонтных заводов, малых предприятий всех форм
собственности, предназначенных для ремонта оборудования предприятий
машиностроения, приборостроения и металлообработки должно осуществляться по
действующим "Общероссийским нормам технологического проектирования
предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.
Механообрабатывающие и сборочные цехи" 1.3.
Ремонтно-механические цехи предназначены для выполнения следующих работ: -
изготовление запасных частей, узлов и сменных деталей для установленного в
цехах оборудования и средств механизации и автоматизации; -
выполнение капитальных и средних ремонтов оборудования; -
выполнение текущих ремонтов, осмотров и технического диагностирования состояния
отдельных узлов и систем оборудования; -
выполнение работ по модернизации оборудования. Нормы
учитывают возможность получения запасных быстро изнашиваемых узлов и деталей от
заводов, а также специализированных предприятий и объединений изготовителей
оборудования. Ремонт
и техническое обслуживание именникового (уникального) прецизионного
оборудования и специального оборудования должны производиться: -
заводами - изготовителями вышеуказанного оборудования путем создания сервисных
технических пунктов; специализированными предприятиями и цехами. 1.4.
Настоящие нормы устанавливают порядок проектирования механических и слесарных
участков ремонтно-механических цехов. Термообработка,
металлопокрытия, окраска, изготовление поковок и отливок для ремонтных нужд,
как правило, выполняются в цехах и на участках основного производства. На
заводах с общей ремонтосложностью оборудования свыше 100000 РЕ, а также в
случае отсутствия выполнения вышеуказанных работ в составе предприятия
указанные работы выполняются в ремонтно-механическом цехе. В этом случае
проектирование термических, кузнечных, окрасочных и других участков следует
вести по соответствующим нормам технологического проектирования. В настоящих
нормах приведены данные для определения программы указанных участков. Изготовление
не стандартизированного оборудования, средств механизации и автоматизации
производства, оргоснастки, ремонт электрооборудования, теплоэнергетического
оборудования, трубопроводов производятся в соответствующих специализированных
цехах. 1.5.
Ремонтно-механические цехи на предприятиях состоят, как правило, из следующих
участков:
В
состав ремонтного хозяйства предприятия включаются также: -
участки ремонта оборудования в производственных и вспомогательных корпусах
(блоках) предприятия; -
склад запасных частей к оборудованию. 1.6.
В основу пересмотренных норм положена "Типовая система технического
обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования" (М.
"Машиностроение", 1988 г.) 2. РЕЖИМ
РАБОТЫ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ
2.1.
Режим работы ремонтно-механических цехов и участков ремонта оборудования
принимается двухсменным. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования и
рабочих принимается по "Нормам технологического
проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.
Фонды времени работы оборудования и рабочих". 3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЩЕЙ РЕМОНТНОЙ СЛОЖНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ ПО ПРЕДПРИЯТИЮ
3.1.
Основой для проектирования ремонтно-механического хозяйства предприятия
является общая ремонтная сложность оборудования (РЕп). Форма задания для
проектирования ремонтно-механического хозяйства приводится в табл.1. Таблица 1
3.2. Ремонтную сложность оборудования по производствам следует
определять: по
таблицам ремонтной сложности для определенных моделей оборудования и с помощью
эмпирических формул для тех моделей оборудования, на которые отсутствуют данные
о ремонтосложности в таблицах "Типовой системы технического обслуживания и
ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования (М. Машиностроение, 1988
г.); -
по отраслевым нормативным документам; -
по данным ОГМ заводов, осуществляющих реконструкцию или техническое перевооружение. 3.3.
В расчетное количество обслуживаемого ремонтом оборудования включается
производственное и вспомогательное технологическое и подъемно-транспортное
оборудование цехов, участков, служб предприятия. 3.4. Общая проектная ремонтная сложность оборудования (РЕп),
принимаемая для определения количества основных металлорежущих станков по табл.2, определяется по формуле: РЕп = РЕ К1 К2
где: РЕ - итоговая
ремонтная сложность оборудования (по табл.1); К1= 1,1 - коэффициент, учитывающий неучтенное
оборудование; К2 - коэффициент, учитывающий использование
оборудования: 0,85 - для единичного,
мелкосерийного и среднесерийного производств; 0,8 - для крупносерийного
и массового видов производств. 4. НОРМЫ ОБЩЕГО
КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ЗАВОДА
Количество
основных металлорежущих станков ремонтного хозяйства предприятия в зависимости
от общей ремонтной сложности оборудования по видам производств приводится в
табл.2. Таблица 2
М.к. - минимальный комплект основного оборудования
ремонтно-механического хозяйства завода. Нормы
общего количества станков определены исходя из значений годовой трудоемкости
одной ремонтной единицы, приведенной в табл.23,
коэффициентов использования оборудования и коэффициентов многостаночного
обслуживания, приведенных в табл.17. Промежуточные
значения общего количества оборудования следует принимать методом интерполяции. Нормами
предусмотрено изготовление 100% запасных частей и сменных деталей и 100%
выполнения капитальных ремонтов в ремонтном хозяйстве завода. При
увеличении уровней получения со стороны запасных частей и производства
капитальных ремонтов от указанных нормы табл.2 следует уменьшить: на
5% - на каждые 10% повышения уровня централизованного обеспечения запасными
частями; на
2% - на каждые 10% повышения уровня выполнения капитальных ремонтов
специализированными заводами. 4.1. Распределение основного оборудования между ремонтно-механическим
цехом (РМЦ)
и участком
(участками) ремонта оборудования (УРО).
Распределение
оборудования между РМЦ и УРО (корпусными, цеховыми) зависит от принятого метода
организации ремонта оборудования на заводе: -
централизованного, при котором все виды ремонтных работ выполняет РМЦ; -
смешанного, при котором РМЦ выполняет капитальные и средние ремонты, а участки ремонта
оборудования в корпусах производят текущие ремонты и осмотры оборудования. Примерное
количество основного оборудования РМЦ и УРО приведено в табл.3. Таблица 3
М.к. -
минимальный комплект основного оборудования. Состав минимального
комплекта основного оборудования УРО приводится в таблице 8. Промежуточные значения
общего количества основного оборудования УРО следует принимать методом
интерполяции. Общее количество
основного оборудования РМЦ-УРО не должно превышать количества оборудования, полученного
по табл.2, в том числе и при
создании объединенных цехов в составе крупных предприятий и комплексов. При обслуживании
ремонтным хозяйством нескольких корпусов предприятия распределение общего количества
основного оборудования УРО производить пропорционально ремонтной сложности
оборудования, установленного в каждом корпусе. В случае, когда по
расчету общее количество основного оборудования ремонтно-механического
хозяйства получается менее 20 единиц, УРО в корпусах (блоках) не создаются и
все ремонтные работы выполняет РМЦ. В корпусе (блоках цехов),
где размешается РМЦ, УРО не создаются. 5.
РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ ПО ТИПАМ СТАНКОВ В РМЦ.
СОСТАВ
МИНИМАЛЬНОГО КОМПЛЕКТА ОСНОВНЫХ СТАНКОВ. СОСТАВ ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
5.1. Распределение
основного металлорежущего оборудования по типам приводится в табл.4. Таблица 4
* Карусельные станки допускается принимать при наличии на
предприятии крупного ремонтируемого оборудования за счет уменьшения количества
токарных станков. ** В составе "прочие" предусматривать
оборудование для ремонта гидро- и пневмоаппаратуры, в зависимости от
необходимости его применения (хонинговальный, доводочный, резьбонарезной и
др.). 5.2. При незначительной
загрузке по отдельным видам тяжелых (именниковых) металлорежущих станков
допускается кооперация с цехами основного производства предприятия или с
другими предприятиями. Объем кооперации определяется в каждом конкретном
случае. 5.3. При расчетном числе
основных металлорежущих станков ремонтно-механического цеха (РМЦ) 15 единиц и
менее на предприятиях следует принимать минимальный комплект оборудования по
табл.5. Таблица 5
* Размер
стола принимается от конкретных условий обработки: 250х1000; 320х1250; 400х1600
- фрезерные станки; 200x630; 320x630; 320х1250 - плоскошлифовальные станки. 5.4. Состав и количество заготовительного, сварочного, сборочного и другого основного оборудования следует принимать необходимым комплектом в зависимости от количества основного металлорежущего оборудования РМЦ согласно табл.6. Таблица 6
5.5.
Вспомогательное оборудование следует принимать необходимым комплектом в
зависимости от количества основного оборудования РМЦ по табл.7. Таблица 7
6.
СОСТАВ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ УЧАСТКА
РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
6.1. Состав оборудования
УРО приведен в табл.8. Таблица 8
7.
НОРМЫ ГОДОВОГО РАСХОДА МАТЕРИАЛОВ
7.1. Нормы годового
расхода материалов на один основной металлорежущий станок РМЦ принят 14 т. 7.2. Нормы расхода
материалов даны для комплексных предприятий с заготовительными цехами; при
отсутствии заготовительных (литейного и кузнечного) цехов к нормам принимается
коэффициент 0,8. 7.3. Нормы расхода
материалов даны из расчета работы РМЦ в 2 смены, при работе в 3 смены следует
принимать коэффициент 1,5. 7.4. В зависимости от
преобладающего вида ремонтируемого оборудования к нормам применяются следующие
коэффициенты: для оборудования массой
свыше 10 т -1,1 для оборудования массой
до 2т -
0,7- 0,8. 7.5. Нормы, годового
расхода материалов на один основной металлорежущий станок участка ремонта
оборудования приняты при размещении участка: в литейных, кузнечных и
прессовых цехах (корпусах) -
6т в механических и прочих
цехах (корпусах) -
5 т 7.6. Примерное
распределение расхода материалов по видам определяется по табл.9. Таблица
9
Примечание.
Коэффициент использования материалов составляет 70-75% общего годового расхода.
7.7. Исходные данные для проектирования литейных, термических участков, цехов
приведены в табл.10 Таблица 10
7.8. Металлопокрытия для нужд ремонтного производства. Примерная программа
участка металлопокрытий для ремонтных целей определяется из расчета (на
1основной станок ремонтного хозяйства): меднение - 0,3-0,4 дм2/с хромирование - 1-3 дм 2/с оксидирование - 25-30 дм2/с грунтовка и окрашивание - 0,8-1,1 м2/1РЕ 8. НОРМЫ
ОБЩЕЙ ПЛОЩАДИ НА ЕДИНИЦУ ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ РМЦ И УРО
8.1. Общая площадь на
единицу основного металлорежущего оборудования, принятого по табл.2,определяется по табл.11. Таблица 11
8.2.
В зависимости от вида ремонтируемого оборудования к данным табл.14 применяются следующие
коэффициенты: для оборудования массой свыше 10 т - 1,2; для оборудования массой до 3 т - 0,8. 8.3. В показатели общей площади цехов не включены
площади, занятые энергетическими и сантехническими службами, магистральными проездами, а
также площади вспомогательных служб (мастерской энергетика, участка по ремонту
оснастки, заточного участка и др.). 8.4.
При наличии станков с ЧПУ в составе РМЦ показатель общей площади для станков с ЧПУ
следует принимать с коэффициентом к =1,5. 8.5.
Нормы общей площади на единицу оборудования учитывают площади цеховых кладовых. 9.
НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
9.1.
Нормы расстояний между станками и от станков до строительных элементов зданий,
между сборочными столами и верстаками, а также ширина проездов и расстояние
между рядами станков при механизированном верхнем и напольном транспорте
следует принимать по "Общероссийским нормам технологического
проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки.
Механообрабатывающие и сборочные цехи". 10. ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА И МЕХАНИЗАЦИЯ ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ
РАБОТ
10.1.
Кладовые литья, металла, заготовок, готовых деталей, запасных частей,
комплектующих изделий рекомендуется размещать по ходу технологического процесса
в непосредственной близости к соответствующим участкам - потребителям с
минимальной протяженностью грузопотоков. Оборудование
цехового склада должно обеспечивать наилучшее использование его площади и
объема. Хранение
заготовок, поковок, литья, готовых деталей, запасных частей и др. изделий
осуществляется на многоярусных стеллажах и штабелях с максимальным
использованием высоты помещения. В
качестве основных средств механизации складов предусматриваются: -
краны-штабелеры электрические; -
стеллажные электроштабелеры. Для хранения
и транспортировки штучных грузов (отливок, поковок, заготовок, готовых деталей
и др.) применяется оборотная тара с унифицированными размерами установленной емкости.
Типы, основные параметры и размеры производственной тары назначаются согласно
действующим ГОСТам. Подача
заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и других изделий с цеховых складов
на участки - потребители, внутрикорпусные и межкорпусные перевозки
осуществляются электротележками, электропогрузчиками. Механизация
снятия, установки деталей на станки, перевозка деталей, операции
погрузки-выгрузки внутри цеха осуществляются мостовыми и подвесными
электрическими, консольно-подвесными кранами. 10.2.
Нормы для расчета площадей цеховых кладовых приведены в табл.12 Таблица 12
Инструментально-раздаточные кладовые, кладовые вспомогательных материалов, как правило, предусматриваются обще корпусными. Меньшие значения табл.12
следует принимать для РМЦ с общим количеством РЕ свыше 100000. 11. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАДАНИЯМ ДЛЯ РАЗРАБОТКИ
СМЕЖНЫХ ЧАСТЕЙ ПРОЕКТА
Технологические
требования для разработки архитектурно-строительной, сантехнической,
электротехнической и др. частей проекта следует принимать по
"Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий
машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и
сборочные цехи". 12.
НОРМЫ РАСЧЕТА ЧИСЛЕННОСТИ ОБСЛУЖИВАЮЩЕГО ПЕРСОНАЛА
12.5. Нормы и методика
расчета численности работающих приводятся в табл.13. Таблица 13
Из численности основных рабочих (станочники, слесари и прочие рабочие) необходимо исключить работающих по кооперации в цехах основного производства (литейных, кузнечных, сварочных, термических, механических, гальванических, сборочных и т.п.). Меньшее значение
численности следует относить к цехам с общим количеством свыше 50000 РЕ,
большее значение - к цехам до 50000 РЕ. Коэффициенты Кэч
и Ккр принимать исходя из того, что каждому изменению на 10%
принятого в нормах уровня централизованного обеспечения запасными частями или
уровня выполнения на стороне капитальных ремонтов соответствует снижение
трудоемкости слесарных и прочих работ в среднем на 3%. Из числа служащих,
принятых в нормах, составляют: 30% - руководители; 60% - специалисты; 10% - прочие служащие. Численность работающих в
первую смену (при двухсменной работе) следует принимать: основных рабочих -
55-60%; вспомогательных рабочих -
60-65%; служащих - 65-70%. Численность служащих,
работающих в цехе, - 35-40%, в конторских помещениях -
60-65%. Примерное процентное
количество женщин, работающих в РМЦ: станочники-10-12% вспомогательные рабочие -
40-45% 12.2. Номенклатура и
методы расчета численности вспомогательных рабочих приведены в табл.14. Таблица 14
12.3. Распределение рабочих по группам санитарной
характеристики производственных
процессов (согласно СНиП
2.09.04-87) определяется по табл.15. Таблица 15
Классы опасности веществ, принимаются по ГОСТ 12.1.007-76. 12.4. Расчет норм освещенности
Разряды
зрительных работ определяются по СНиП II-4-79. Рекомендуемые
разряды зрительных работ по участкам РМЦ приводятся в табл.16. Таблица 16
На отдельных рабочих местах (прецизионная
механическая обработка, точные слесарные работы и т.п.) нормы освещенности
следует увеличить на одну ступень по табл.1 СНиП II-4-79. 13. КОЭФФИЦИЕНТЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ, МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И СМЕННОСТИ
ОБОРУДОВАНИЯ
13.1. Коэффициент
использования оборудования определяется отношением расчетного числа единиц
технологического оборудования к фактически принятому: где: Qp - расчетное число единиц оборудования или рабочих
мест;On - принятое число единиц
оборудования или рабочих мест. 13.2. Коэффициент
многостаночного обслуживания - количество станков, обслуживаемых одним рабочим. Средние коэффициенты
многостаночного обслуживания и использования оборудования приводятся в табл.17. Таблица 17
13.3. Коэффициент сменности оборудования. Коэффициент сменности
оборудования по проекту определяется по формуле: где: Т -
трудоемкость изготовления запчастей в год, ст-ч; Ф - эффективный фонд времени работы установленного
оборудования в одну смену, ч; n - количество
установленного оборудования, шт. 14.
ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ТРУДА, ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ, ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
И МЕРОПРИЯТИЯ ПО ВЗРЫВО- И ПОЖАРОБЕЗОПАСНОСТИ
При проектировании
ремонтно-механических цехов следует руководствоваться действующими
Государственными и отраслевыми стандартами по безопасности труда, строительными
нормами и правилами, а также правилами, нормами безопасности, утвержденными
Федеральными органами надзора России. 14.1. Требования безопасности к
технологическим процессам
Технологические процессы механической обработки металлов резанием и сборки, предусматриваемые для размещения в проектируемых (реконструируемых) ремонтно-механических цехах, должны обеспечивать безопасность работающих, безвредные условия труда и соответствовать требованиям безопасности по "Общероссийским нормам технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи". При
наличии в составе ремонтного хозяйства участков: кузнечного, заготовительного,
металлопокрытий, термообработки, окраски требования безопасности следует
принимать: -"Работы
кузнечнопрессовые" ГОСТ
12.3.026-81* -
"Газопламенная обработка металлов" ГОСТ
12.3.036-84 -
"Работы электросварочные" ГОСТ 12.3.003-86* -
"Термическая обработка металлов" ГОСТ
12.3.004-75* -
"Производство покрытий металлических и неметаллических
неорганических" ГОСТ
12.3.008-75 -"Работы
окрасочные" ГОСТ 12.3.005-75*. Требования
безопасности должны выполняться на протяжении всего технологического процесса,
включая операции технического контроля, перемещения (транспортирования),
межоперационного хранения (складирования), обработки и уборки технологических
отходов производства. СОЖ,
моющие средства и масла, предусматриваемые при обработке резанием, должны иметь
соответствующее разрешение Министерства здравоохранения РФ. При
проектировании ремонтно-механических цехов необходимо предусматривать
применение наименее токсичных негорючих веществ и составов для мойки и
обезжиривания заготовок, деталей, изделий. Применяемые
процессы перемещения грузов (погрузка, разгрузка, транспортирование,
промежуточное складирование, устройство транспортных путей) должны
соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ
12.3.020-80*. Масса
поднимаемого и перемещаемого станочником груза (заготовки, приспособления и
др.) не должна превышать для мужчин - 20 кг, для женщин - 7 кг. В
проектной документации ремонтно-механических цехов должны быть приведены
опасные и вредные производственные факторы по ГОСТ
12.0.003-74*, которые могут быть при осуществлении соответствующих
технологических процессов, и конкретные меры, предотвращающие их воздействие на
организм работающих. 14.2.
Требования безопасности к размещению оборудования в производственных помещениях Размещение
производственного оборудования, заготовок, материалов, полуфабрикатов, готовой
продукции и отходов производства в помещениях должно способствовать
обеспечению: -
безопасности труда и удобства ведения работ при монтаже (демонтаже),
эксплуатации и ремонте оборудования; -
свободного и безопасного передвижения работающих во время смен, перерывов и
быстрой эвакуации их в экстренных случаях, а также кратчайших подходов к
рабочим местам, как правило, не пересекающих транспортные пути; -
кратчайших путей движения предметов труда и производственных отходов с
исключением встречных грузопотоков; -
возможности свободной и удобной замены оборудования. Проезды
должны приниматься в соответствии с требованиями "Общероссийских норм
технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и
металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи". Необходимо
предусматривать ограждение технологических люков, приямков и проемов в полу,
предназначенных для межэтажных передач грузов. 14.3.
Требования безопасности к обьемно-планировочным решениям Размещение
различных производств в одном корпусе следует предусматривать в соответствии со
СНиП 2.09.02-85*. Помещения
в цехе, пребывание в которых связано с опасностью для здоровья работающих,
должны быть отделены от других помещений изолирующими перегородками, иметь
местную вытяжную вентиляцию. Проемы
в стенах производственных помещений, предназначенных для транспортировки
материалов, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и отходов производства,
должны быть оборудованы устройствами (коридоры, тамбуры, завесы), исключающими
сквозняки, а также распространение пожара (автоматически закрывающиеся двери,
задвижки и др.). При
разработке планов расположения оборудования необходимо выделять места для
межоперационного складирования и размещения запасов заготовок, материалов,
полуфабрикатов, готовой продукции, отходов производства, технологической тары и
т.п. Материалы,
заготовки и изделия у станков и рабочих мест должны быть уложены на стеллажи
высотой не более 1700 мм от пола. 14.4.
Электробезопасность
Электробезопасность
должна обеспечиваться выполнением требований ГОСТ
12.1.019-79*. Технологическое,
подъемно-транспортное оборудование, электросети, КИП, автоматика, устанавливаемые
в цехе, должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ). 14.5. Требования безопасности к
технологическому оборудованию
Технологические
источники вредных выделений (оборудование для промывки, станки
электроэрозионной обработки) должны быть максимально герметизированы или иметь
местные укрытия, в которых с помощью вытяжной вентиляции необходимо создавать
разрежение, препятствующее выделению вредностей из укрытия. Технологическое
оборудование и трубопроводы, а также обслуживающий персонал, связанный с
обработкой, приемом и размещением веществ, являющихся диэлектриками (жидкостей,
газов и паров), должны быть защищены от статического электричества в
соответствии с действующими "Правилами
защиты от статического электричества в производствах химической,
нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности". При
проектировании участков, в которых применяются ультразвуковые установки,
необходимо учитывать требования "Санитарных норм и правил при работе на
промышленных ультразвуковых установках". 14.6. Производственная санитария
В
производственных помещениях оптимальные и допустимые нормы температуры,
относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне должны
соответствовать ГОСТ
12.1.005-88 в случаях, если технологический процесс не требует специальных
метеорологических условий. В
случаях, когда для выполнения технологического процесса требуются специальные
метеорологические условия, следует руководствоваться "Нормами
технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и
металлообработки. Механообрабатывающие и сборочные цехи". Вредными
основными производственными факторами в ремонтно-механических цехах являются
пары смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) и технологических смазок (ТС),
абразивная и металлическая пыль, выделяющиеся в процессе станочной обработки
металлов резанием. Предельно
допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны должны
соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и
"Предельно
допустимым концентрациям вредных веществ в воздухе рабочей зоны" (№
4617-88, утвержденные Минздравом). Местные
вытяжные системы, удаляющие от станков сухую пыль и аэрозоль СОЖ, должны быть
раздельными. Местные отсосы от станков мокрой шлифовки должны быть снабжены капле
уловителями (сепараторами). Проектирование
вентиляции производственных участков и помещений следует производить в
соответствии с требованиями СНиП 2.04.05-91.Санитарное содержание
производственных помещений должно включать влажную ежедневную уборку и
еженедельную отмывку полов, загрязненных маслами, СОЖ и техническими смазками
(ТС), а также ежеквартальную очистку осветительной аппаратуры и остекления с
помощью допустимых к употреблению моющих средств. Для
оптимизации условий отдыха должны предусматриваться специальные помещения и
комнаты психофизиологической разгрузки. Устройство и оборудование комнат должно
соответствовать требованиям "Санитарных норм проектирования
производственных объектов". 14.7. Требования
к освещению
При
проектировании ремонтно-механических цехов должны быть учтены требования к
естественному и искусственному освещению СНиП II-4-79. Коэффициент
естественной освещенности (КЕО) на рабочих поверхностях должен соответствовать
требованиям ГОСТ 12.3.025-80*. В
помещениях, где выполняются работы на металлорежущих станках, необходимо
предусматривать возможность обеспечения чистки световых проемов и светильников
не менее 2-х - 4-х раз в год согласно СНиП. 14.8. Требования к вибрации
При
проектировании ремонтно-механических цехов необходимо обеспечить требования
"Санитарных норм вибрации рабочих мест". Допустимые
величины параметров вибрации на рабочих местах должны соответствовать ГОСТ 12.1.012-90. 14.9. Допустимые уровни звукового
давления
Нормируемые
параметры шума определяются расчетом по методике, изложенной в СНиП
II-12-77. Допустимые
уровни звукового давления в октавных полосах частот, уровни звука и эквивалентные
уровни звука на рабочих местах в производственных помещениях и на территории
предприятия приняты в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и приведены в табл.18. Таблица 18
14.10.Основные требования и мероприятия
по взрыво- и пожароопасности
Технологические
процессы, размещаемые в ремонтно-механических цехах, должны быть
взрывобезопасными и удовлетворять требованиям ГОСТ 12.1.010-76*. Категория
помещений по взрывоопасной и пожарной опасности и класс помещения по ПУЭ
принимаются по ведомственному перечню категорий помещений по взрывопожарной и
пожарной опасности и классов взрывоопасных и пожароопасных зон. В случае
отсутствия категории помещения и классов зон в указанных нормах (перечнях)
следует делать расчет категории помещения по ОНТП 24-86 МВД. Определение
помещений, подлежащих оборудованию автоматическими средствами пожаротушения и
пожарной сигнализации, следует принимать по ведомственным нормам. При
разработке компоновочных планов и планов расположения оборудования эвакуацию
людей следует предусматривать в соответствии со СНиП 2.01.02-85*. Для
предотвращения разлива масла вокруг каждой единицы оборудования (станка), в
которых находятся горючие жидкости в системах смазки, охлаждения и гидропривода
в количестве более 60 кг, необходимо предусматривать устройство бортиков
(поддонов) на расстоянии 500 мм от оборудования и высотой 50 мм (или приямков для
слива горючих жидкостей в аварийных ситуациях), если они не предусмотрены в
конструкторской документации. Для
предотвращения возникновения взрыво- и пожарных ситуаций необходимо в проекте
ограничить размер тары для транспортировки пожароопасных веществ
(легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ), спирт, бензин, керосин, уайт-спирит и
др.), доставляемых на рабочие места. Исполнение
оборудования должно соответствовать классам взрыво-пожароопасности зон,
определяемых в соответствии с ПУЭ. Текущий
запас легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) и горючих жидкостей (ГЖ) в
количестве не более суточной потребности должен храниться в специальных
кладовых, оборудованных в соответствии с требованиями норм технических условий
проектирования складских помещений и хозяйств для хранения ЛВЖ и ГЖ (СНиП 2.01.02-85*). ЛВЖ и ГЖ должны выдаваться
для работы в количествах, не превышающих потребностей одной смены, и в
специальной таре, исключающей искрообразование, с плотно закрывающимися
крышками. Хранить и оставлять указанные жидкости в рабочем помещении цеха после
работы запрещается. В
помещениях, где применяются ЛВЖ и ГЖ, необходимо предусматривать аварийную
вентиляцию и ее блокировку с работой оборудования. Для
предупреждения возможности разлива ЛВЖ и ГЖ следует предусматривать их хранение
и перевозку в специальной таре или на специальных носилках и тележках. В
отдельных случаях, если это необходимо по условиям технологического процесса,
оборудование, связанное с применением ЛВЖ, разрешается располагать в общем
потоке производства, не отгораживая его стенами. В
этих случаях взрывоопасной считается зона в пределах 5 м по горизонтали и
вертикали от открытых проемов оборудования (сушильных камер и т.д.), если общая
площадь этого оборудования не превышает 200 м2 при общей площади
помещения до 2000 м2 или 10% при общей площади помещения более 2000
м 2 . Должна
быть предусмотрена вытяжная вентиляция от оборудования и блокировка,
обеспечивающая остановку технологического процесса при отключении вытяжной
вентиляции. Помещение за пределами взрывоопасной зоны следует считать
невзрывоопасным, если нет других факторов, создающих в нем взрывоопасность. Чистый
и использованный обтирочные материалы (концы, ветошь и др.) должны храниться
раздельно в плотно закрывающейся металлической таре, в специально отведенных
местах. Число
и расположение выходов из взрыво - пожароопасных помещений должно
соответствовать требованиям СНиП 2.09.02-85* и СНиП 2.01.02-85*. 15.
ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ ПРИРОДНОЙ СРЕДЫ
15.1. Охрана атмосферного воздуха от
загрязнения
15.1.1.
Количество вредных веществ, выделяемых при технологических операциях в
ремонтно-механическом цехе, определяется в соответствии с нормами
технологического проектирования цехов предприятий машиностроения и отраслевыми
методическими указаниями и рекомендациями по определению выбросов вредных
веществ в атмосферу, с учетом требований ГОСТ 17.2.3.02-78, ОНД-86, Временной
методики нормирования промышленных выбросов (расчет и порядок разработки
нормативов предельно допустимых выбросов). 15.1.2.
Мероприятия по охране атмосферного воздуха должны предусматривать: замену
вредных веществ в производстве менее
вредными, сухих способов переработки
пылящих материалов - мокрыми; применение
прогрессивной технологии производства с меньшим уровнем выбросов вредных
веществ; максимально
возможную герметизацию пылящего технологического и транспортного оборудования и
устройство специальных укрытий у всех мест пылеобразования; устройство
аспирации укрытий оборудования при шлифовальных, заточных, обдирочных
операциях, при обработке чугуна, графита, пластмассы, дерева, при применении
СОЖ, эрозионной обработки и других вредных процессов; для
заточки режущего инструмента и сбора пылевидных отходов следует предусматривать
заточные станки, оборудованные индивидуальными пылеуловителями типа АЭ212 или
ПА218Б; для
очистки воздуха от абразивной пыли и масляного тумана при обработке деталей на
металлорежущих станках использовать специальные очистители воздуха; применение
фильтровентиляционных агрегатов для очистки воздуха при проведении сварочных
работ; эффективную очистку воздуха аспирационными системами перед выбросом в
атмосферу; для
полной ликвидации выделений щелочи на операциях мойки и очистки деталей
рекомендуется замена каустической соды синтетическими моющими средствами; использование
припоев для мягкой пайки с содержанием свинца не более 70%; применением
при пайке газа или сжатого воздуха с интенсивностью открытого пламени,
обеспечивающего только процесс расплавления припоя и разогрев шва, сведением к
минимуму применения газовых горелок больших номеров с интенсивным пламенем, с
обязательным оснащением горелки клапанами, отсекателями; применение
лакокрасочных материалов, не содержащих органических растворителей (порошковых,
водоэмульсионных и водоразбавленных красок); блокировку
аспирационных систем с технологическим оборудованием и автоматизацию устройств
по увлажнению материала и гидрообеспыливанию; контроль
за выбросами вредных веществ и за своевременным внедрением мероприятий по
защите атмосферного воздуха; мероприятия
по снижению шумового загрязнения атмосферы следует выполнять в соответствии с ГОСТ 12.1.003-83 и СНиП II-12-77. Расчет
концентрации вредных веществ, содержащихся в выбросах ремонтно-механического
цеха при неблагоприятных метеорологических условиях, следует производить в
соответствии с методикой нормативного документа ОНД-86
Госкомгидромета. 15.2. Охраны
водоемов от загрязнения сточными водами
15.2.1.
Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в
технологических процессах. Вода используется для приготовления СОЖ, промывки
окрашиваемых изделий, для гидравлических испытаний, охлаждения оборудования и
обработки помещения. Основными примесями сточных вод являются пыль,
металлические и абразивные частицы, сода, масла, растворители, мыла, краски. 15.2.2.
Разработку мероприятий по охране водоемов следует производить на основе
следующих нормативно- методических документов: -
ГОСТ 17.1.3.13-86
Охрана природы. Гидросфера. Общие требования к охране поверхностных вод от
загрязнения; -
СНиП 2.04.03-85
Канализация. Наружные сети и сооружения; -
"Правила охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами",
утвержденные Минздравом СССР, Минводхозом СССР, Минрыбхозом СССР от 16 мая 1974
г.; -"Правила приема
производственных сточных вод в системы канализации населенных пунктов",
утвержденные Минжилкомхозом РСФСР от 2 марта 1984 г; "Правила
охраны поверхностных вод" (типовые положения), утвержденные Госкомприродой
21.02.91 г. 15.2.3.
Основные мероприятия по рациональному использованию и охране водных ресурсов: -
замена водяного охлаждения технологического оборудования воздушным; -
внедрение газовоздушного охлаждения технологических растворов вместо водяного и
вакуум испарительного; -
внедрение бессточных технологических процессов и безотходных производств; -
применение объединенных или локальных систем оборотного водоснабжения; -
применение локальной очистки потоков сточных вод с целью извлечения отдельных
компонентов и повторного использования воды; -
организация локальных замкнутых систем производственного водоснабжения; -
исключение или максимально возможное сокращение потребления воды хозпитьевого
качества для технологических нужд; -
внедрение эффективных методов очистки сточных вод, обеспечивающих снижение
концентрации вредных примесей до уровня, удовлетворяющего действующим нормам и
правилам. В
системах оборотного водоснабжения следует использовать сточные воды при
соответствующей очистке и обработке. 15.3. Мероприятия по переработке и
утилизации отходов
15.3.1.
Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) и масло продукты. Характеристика
и классификация отходов приведены в табл.19. Таблица
19
Состав
отходов в % отработанных СОЖ и масел приведен в табл.20. Таблица 20
Сбор отработанных СОЖ и масел производить в маслохозяйствах цехов в
емкости по наименованиям масел. Отработанные
водосмешиваемые СОЖ должны быть обезврежены с целью получения технически чистых
оборотных и сточных вод. Регенерации
подлежат масляные СОЖ и отработанные индустриальные масла. Удаление
механических примесей и воды производится с помощью нагрева, отстоя и
фильтрации. Топливо
удаляется вакуумной сепарацией. Смолы и присадки извлекаются с помощью
контактирования с последующей фильтрацией, ультрафильтрацией с гидроочисткой и
другими способами восстановления. Регенерацию
масляных СОЖ и отработанных масел можно проводить на предприятии или
централизованно на специализированных нефтеперерабатывающих заводах.
Регенерация на машиностроительном предприятии экономически выгодна при
накоплении на предприятии не менее 12 тонн отработанных масел в год. При сдаче
масел специализированным организациям следует руководствоваться ГОСТ
21046-86. Утилизация
отработанных СОЖ, не подлежащих регенерации, может осуществляться как на самом
предприятии, так и централизованно на специализированных предприятиях. Способы
утилизации отработанных СОЖ на предприятии приведены в табл.21. Таблица 21
15.3.2.
Металлические отходы производств - стружку, листовую обрезь, высечку, концы
прутков и др. собирают в короба размером 1200x800x1200 мм (по сортам металла) и
периодически вывозят на общезаводской склад металлоотходов. 15.3.3. Неметаллические отходы производства - бумажные, картонные, древесина, ветошь, а также масла, краску, химические материалы, мусор собирают в короба и другую тару по видам и направляют на общезаводской склад отходов. 15.3.4. При
проектировании РМЦ, потребляющих более 20 кг твердосплавных пластинок в квартал
с учетом покупного инструмента, предусматривать мероприятия, обеспечивающие
сбор, хранение и сдачу отходов твердых сплавов раздельно по видам и маркам
твердых сплавов в соответствии с инструкцией Минцветмета от 12.11.71 г. 16. УКРУПНЕННЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ
ПО РМЦ
16.1. Количество
обслуживаемых ремонтных единиц, РЕ составляет: на 1-го работающего -115 ед. РЕ; на 1-го рабочего -140 ед.
РЕ. 16.2. Средние значения
трудоемкости по видам ремонта на 1 РЕ в течение ремонтного цикла и трудоемкость
технического обслуживания за 1000 часов, отработанных оборудованием, приведены
в табл.22. Таблица 22
17.3. Годовая трудоемкость одной ремонтной единицы Трудоемкость
станочных и слесарных работ на 1 РЕ при 100% изготовлении заменяемых деталей и
100% производства капитальных ремонтов усредненно приведена в табл.23. Таблица 23
17.
НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Рабочие
места РМЦ должны быть организованы с учетом психофизиологических,
санитарно-гигиенических и эргономических требований. 17.1.
Рабочие места РМЦ должны быть оснащены оборудованием и организационной оснасткой,
соответствующей характеру выполняемой работы и соответствовать ГОСТ
12.2.032-78, ГОСТ
12.2.033-78. 17.2.
При размещении технологического оборудования следует учитывать, что каждое
рабочее место связано с предшествующими и последующими звеньями
технологического и производственного процессов. 17.3.
Расстановка оборудования и оргоснастки на рабочем месте должна обеспечивать: технологическую
последовательность выполняемых операций; минимальное
количество переходов; экономное
использование площадей; свободный
доступ к оборудованию и оргоснастке. 17.4.
Организационная оснастка, используемая на рабочих местах, должна
соответствовать требованиям НОТ и обеспечивать: соответствие
внешнего вида требованиям технической эстетики и общему интерьеру рабочего места
и производственного участка; удобство
размещения и хранения материалов и инструмента. 17.5.
Перечень типовых проектов организации труда на рабочих местах с указанием
применяемой оргоснастки приведен в "Аннотированном перечне отраслевых
работ по НОТ" (ВНИИТЭМР, Москва, 1987 г.). 17.6.
В планах размещения цеха должны быть предусмотрены помещения для отдыха
работающих (или зоны отдыха и психологической разгрузки). Приложение 1
Перечень нормативно-технической
документации, указанной в нормах
|
|