Институтом по проектированию
станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО
"Гипростанок"
ОНТП 14-93
НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ
(доработка ОНТП-14-93)
МЕХАНООБРАБАТЫВАЮЩИЕ СБОРОЧНЫЕ ЦЕХИ
РАЗРАБОТАНЫ Институтом по проектированию станкостроительных, инструментальных и машиностроительных заводов АО "Гипростанок"
Генеральный директор института А.А.Чернышев, руководитель темы
А.С.Любавин
ВНЕСЕНЫ АО "Институт Гипростанок"
УТВЕРЖДЕНЫ Роскоммаш
ВЗАМЕН 
С введением в действие настоящих норм утрачивают силу "Общесоюзные
нормы технологического проектирования предприятий машиностроения,
приборостроения и металлообработки. Механические и сборочные цехи ОНТП-14-86."
СОДЕРЖАНИЕ
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие нормы предназначены для использования при проектировании вновь строящихся, реконструируемых, расширяемых и технически перевооружаемых механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки независимо от формы собственности.
1.2. Нормы обобщают накопленный опыт проектирования предприятий машиностроения, приборостроения, металлообработки с учетом серийности производства и являются руководящим материалом на всех стадиях проектирования.
1.3. Учет новых принципов хозяйствования в условиях рыночных отношений при проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов должен быть отражен Заказчиком в задании на проектирование предприятия.
1.4. Участки ремонта оборудования, подразделения инструментального хозяйства, окраски, термические, гальванических покрытий, производство ртутных приборов и электронных изделий электротехнических изделий, электромонтаж приборов и участки испытаний готовых изделий (узлов) на прочность, герметичность проектируются по соответствующим нормам технологического проектирования и руководящим ведомственным материалам.
1.5. При проектировании механообрабатывающих и сборочных цехов, кроме настоящих норм, следует руководствоваться действующими строительными нормами и правилами, а также правилами техники безопасности, санитарными правилами и другими нормативными документами.
1.6. Термины основных понятий гибких производственных систем (ГПС), соответствующие ГОСТ 26228-90, приводятся в приложении А.
1.7. Условные обозначения, надписи, нанесение размеров и др., применяемые на планах расположения технологического оборудования и механообрабатывающих и сборочных цехов должны соответствовать:
ГОСТ 21.105-79 СПДС;
ГОСТ 21.107-78 СПДС
ГОСТ 21.101-79 СПДС;
ГОСТ 2.428-84 ЕСКД;
ГОСТ 21.110-82 СПДС;
ГОСТ 21.112-87 СПДС.
2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
2.1. Механообрабатывающие цехи
Расчет количества оборудования, не работающего в принудительном ритме, производится для каждого типоразмера по формуле
|
|
(1) |
где Qp - расчетное количество оборудования;
Т - трудоемкость механической обработки годового выпуска продукции, станко.ч;
Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Количество
оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле
|
|
(2) |
Где tшт - штучное время на одну операцию, мин.
τ - такт выпуска деталей с линии, мин.
Такт выпуска определяется по формуле
|
|
(3) |
где Фэ - эффективный годовой фонд
времени работы оборудования, ч.
N - годовая программа деталей (заготовок), шт.
Общее количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого количества оборудования по операциям.
Количество автоматических линий рассчитывается исходя из производительности линии, по формуле
|
|
(4) |
где Qp - расчетное количество линий; ИС
П - количество деталей, обрабатываемых в год
(сутки или час), шт.;
g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.
Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии
с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в
таблице 1.
Таблица 1
|
Тип производства |
Процент |
|
1.
Единичное, мелкосерийное, среднесерийное 2.Крупносерийное
и массовое |
до 5 до 10 |
Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики
работы предприятий.
2.2. Перечень тяжелых и уникальных металлорежущих станков приводится в табл.2
Таблица 2
|
|
Группа станков |
Характеристика, мм |
|
1 |
Токарно-карусельные |
Диаметр обрабатываемой детали 3150 и более |
|
2 |
Токарные |
Диаметр обрабатываемой детали над станиной 1250 и
более |
|
3 |
Лоботокарные |
Диаметр обрабатываемого изделия 2000 и более |
|
4 |
Вальцетокарные |
Диаметр обрабатываемых валков 1000 и более |
|
5 |
Токарные станки с вращающимся суппортом и
неподвижным изделием для обработки шатунных шеек коленчатых валов |
Диаметр просвета кольца 1250 и более |
|
6 |
Радиально-сверлильные |
Диаметр сверления 80 и более |
|
7 |
Горизонтально-расточные |
Диаметр шпинделя 160 и более |
|
8 |
Координатно-расточные |
Рабочая поверхность стола 1000x1600 и более |
|
9 |
Станки для глубокого сверления и растачивания |
Длина сверления (растачивания) 3000 и более |
|
10 |
Кругло шлифовальные и вальце шлифовальные |
Диаметр устанавливаемой детали 560 и более |
|
11 |
Внутришлифовальные с планетарным вращением шпинделя |
Диаметр шлифуемого отверстия 800 и более |
|
12 |
Карусельно-шлифовальные |
Диаметр стола 1600 и более |
|
13 |
Продольно-шпифовальные |
Размер стола 1250x4000 и более |
|
14 |
Зубофрезерные для цилиндрических колес |
Диаметр обрабатываемого колеса 2000 и более |
|
15 |
Зубофрезерные для колес, изготавливаемых заодно
с валом |
Диаметр обрабатываемого колеса длина 500x3000 |
|
16 |
Зубодолбежные |
Диаметр
обрабатываемого колеса 1250 и более |
|
17 |
Зубошлифовальные
для цилиндрических колес |
Диаметр
колеса 800 и более |
|
18 |
Зубошлифовальные
для конических колес |
Диаметр
колеса 800 и более |
|
19 |
Зубострогальные
для прямозубых колес |
Диаметр
обрабатываемого колеса 800 и более |
|
20 |
Зуборезные
для конических колес с круговыми (спиральными) зубьями |
Диаметр
обрабатываемого колеса 800 и более |
|
21 |
Продольно-фрезерные |
Размеры
рабочей поверхности стола 1250x4000 и более |
|
22 |
Копировально-фрезерные
для контурного и объемного копирования |
Размеры
рабочей поверхности стола 1000x2000 и более |
|
23 |
Продольно-строгальные |
Размеры
рабочей поверхности стола 2000x6300 и более |
|
24 |
Протяжные |
Номинальное
тяговое усилие 80 т (800 кн) и более |
|
25 |
Станки
с числовым программным управлением типа "Обрабатывающий центр" |
Все
размеры |
|
26 |
Автоматизированные
участки из станков с ЧПУ |
Все
размеры |
|
27 |
Обрабатывающие
комплексы для обработки с одной установки |
Все
размеры |
|
28 |
Автоматические
роторные и роторно-конвейерные линии |
Все
размеры |
2.3. Сборочные цехи
2.3.1. Расчет оборудования
2.3.1.1. Стационарная сборка
Расчет количества
оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и
испытательные) производится по формуле
|
|
(4)* |
где Qp - расчетное количество оборудования;
Т - трудоемкость годового выпуска продукции, чел. ч;
Пл - средняя плотность работ;
Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
* Нумерация формул соответствует оригиналу
2.3.1.2. Поточная (автоматизированная) сборка
Количество оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно непосредственно по формуле
Количество
оборудования в составе поточной линии рассчитывается пооперационно по формуле
|
|
(5) |
где Qp - расчетное количество оборудования;
tшт - штучное время на одну операцию, мин.
τ - такт выпуска деталей с линии, мин.
Общее
количество оборудования в поточной линии определяется суммированием принятого
количества оборудования по операциям.
Расчет количества поточных (автоматизированных) сборочных линий ведут исходя из производительности линии по формуле
|
|
(6) |
где Qp - расчетное количество линий; ИС
П - количество деталей, обрабатываемых в год
(сутки или час), шт.;
g - производительность автоматической линии в год (сутки или час), шт.
Такт выпуска определяется по формуле
|
|
(7) |
где Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
N - годовая программа деталей (заготовок), шт.
Количество оборудования, допускаемое принять без расчета в соответствии
с технологической необходимостью в процентах от общего количества, приводится в
таблице 3.
Таблица 3
|
Тип производства |
Процент |
|
1. Единичное,
мелкосерийное, среднесерийное 2. Крупносерийное и
массовое |
до 5 до 10 |
Примечание. Приведенные значения приняты на основании практики
работы предприятий.
2.3.2. Расчет рабочих мест (верстаки, столы сборщика)
2.3.2.1. Стационарная сборка
Для стационарной узловой и общей сборки изделий количество рабочих мест определяется по формуле
Расчет количества оборудования для обслуживания слесарно-сборочных работ (стенды сборочные и испытательные) производится по формуле
|
|
(8) |
где Qp - расчетное количество оборудования;
Т - трудоемкость сборки годового выпуска продукции, чел.ч;
Фэ - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч.
Пл - средняя плотность работ; количество рабочих, одновременно работающих за одним рабочим местом). Ориентировочные значения средней плотности работ по видам сборки приведены в табл.4.
Таблица 4
|
Виды сборки |
Ориентировочное значение средней плотности работы в
зависимости от габаритных размеров, массы и степени сложности изделий |
|||||
|
узлы |
изделия |
|||||
|
Максим. габарит, до мм |
Максим. масса до т |
|||||
|
мелкие 500 |
средние 1300 |
крупные св. 1500 |
мелкие 3 |
средние 10 |
крупные св. 10 |
|
|
1. Узловая сборка |
1,0 |
1,1-1,3 |
1,4-2,0 |
|
|
|
|
2. Общий монтаж |
|
|
|
|
|
|
|
- станки |
|
|
|
1,0-1,5 |
1,6-2,0 |
2,1-3,0 |
|
- автоматические линии: |
|
|
|
|
|
|
|
до 10 станков |
|
|
|
|
1,5-2,0 |
|
|
св. 10 до 20 станков |
|
|
|
|
2,1-4,0 |
|
|
св. 20 станков |
|
|
|
|
4,1-6,0 |
|
|
3. Поточная сборка |
|
|
1-2 |
|
|
|
Примечание. Значение средней плотности работ для именникового
оборудования определяются конкретно в каждом случае.
Пропускная
способность сборочного места (стенда) на общей сборке - количество изделий,
собираемых в год на одном рабочем месте (стенде) определяется по формуле
|
|
(10) |
где Псп - пропускная способность сборочного места (стенда)
Фэ - эффективный годовой фонд времени сборочного места (стенда), ч.;
Тсб - трудоемкость сборки изделия, чел.ч.;
Ц - цикл сборки изделия, ч.;
Пл - средняя плотность из табл.4.
2.3.2.2. Поточная (автоматизированная) сборка
Подвижная поточная сборка производится на транспортных устройствах различного вида, при этом подача изделия (движение конвейера) может быть непрерывной или периодической - от одного рабочего места до другого.
При непрерывной подаче рабочие выполняют свои операции во время движения конвейера (пока изделие проходит зону рабочего места), при этом скорость движения конвейера должна соответствовать времени, необходимому для выполнения рабочими своих операций, т.е. величине такта выпуска.
При периодической подаче изделия операция выполняется рабочими в период остановки конвейера, продолжительность остановки соответствует времени, необходимому для выполнения операций на каждом рабочем месте. Таким образом, продолжительность остановок конвейера и время на передвижение собираемого изделия от одного рабочего места до другого (от одной станции к другой) должны в сумме соответствовать величине такта выпуска.
Количество рабочих мест (позиций) рассчитывается по формуле
|
|
(11) |
где Qp - расчетное количество рабочих мест;
T-
трудоемкость сборки изделия (узла), чел.ч;
τ - такт сборки изделий или узлов, мин.;
Пл - средняя плотность из табл.4.;
Коэффициент использования каждого рабочего места (позиции) (Ки-м) на поточной линии
|
|
(12) |
где Топ - трудоемкость сборочной операции на данном рабочем месте, чел.ч.
Коэффициент
использования поточной линии сборки.
|
|
(13) |
где II- число рабочих мест (позиций) на сборочной линии.
Принятое количество рабочих мест
Qп = (1,15+1,25)
· Qp
где принятое
количество рабочих мест на конвейере равно числу операций, на которые разбит
процесс сборки на конвейере плюс 15 ч-25 резервных и контрольных мест.
Длина
конвейера (сборочной линии), составляет:
|
L = Qп · l+l1+l2 |
(14) |
где Qп - принятое количество рабочих мест (позиций) на конвейере;
l1 -длина приводной станции, м;
l2 -длина натяжной станции, м;
l1 + l2- -для вертикально-замкнутого конвейера принимается в пределах 0,5÷1,2 м; для горизонтально-замкнутого - в пределах 1,5 ÷ 2,0 м;
l - длина рабочего места (позиций), м и равна
|
l = lк+lп |
(15) |
где lк - длина изделия, собираемого на конвейере, м;
lп - интервал между двумя собираемыми изделиями на конвейере, м.
2.4. Расчет количества подъемно-транспортных средств
2.4.1. Краны (для технологических целей)
Количество кранов
определяется по формуле
|
|
(16) |
где Nоп - количество крановых операций в смену;
Ткр - среднее время на одну крановую операцию, мин; кр
Тсм - продолжительность смены,
Кп- коэффициент, учитывающий простои крана;
Ко =1,1 - коэффициент, учитывающий сокращение времени цикла при совмещении нескольких операций.
Количество крановых операций в смену определяют по формулам в зависимости от массы грузов, транспортируемых на участке
|
|
(17) |
и в зависимости от
числа единиц груза, перемещаемых на участке
|
|
(18) |
где Q - масса грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, т.;
Nк. - среднее число крановых операций на один груз (изделие, деталь, узел и т.п.);
п - число рабочих дней в году;
m- число рабочих смен в сутки;
q - средняя масса единицы груза, перемещаемого краном за одну операцию, т;
Д - количество грузов на годовую программу, транспортируемых на участке, шт;
d - среднее количество грузов, перемещаемых
краном за одну операцию, шт.
Среднее время на
одну крановую операцию определяют по формуле
|
|
|
где
L - средняя длина пробега крана в оба конца за одну операцию, м;
V - средняя скорость передвижения крана, м/мин;
tn, tp - среднее время на одну крановую операцию погрузки и разгрузки соответственно, мин.
При укрупненных расчетах количество кранов в цехах определяется из условия обслуживания одним краном до 75 м и длины пролета, при длине пролета не кратном 75 м количество кранов округляется до целого числа в большую сторону.
2.4.2. Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным конструкциям и оборудованию. Устройство ремонтных и посадочных площадок, зона обслуживания кранов
Для мостовых и передвижных консольных кранов, имеющих кабину управления, должны предусматриваться посадочные площадки со стационарной лестницей.
Для
обслуживания механизмов и электрооборудования однобалочных кранов и талей,
управляемых с пола, должны предусматриваться стационарные ремонтные площадки.
Нормы приближения подъемно-транспортного оборудования к строительным
конструкциям и оборудованию приводятся на черт.1.
черт.2
*На
лестницах ремонтных площадок предусмотреть калитку, при открывании которой
отключается питание троллей ремонтного участка.
Зоны обслуживания кранов приводятся на черт. 3, 4, 5, 6.
Зоны обслуживания
Краны мостовые электрические однобалочные подвесные ГОСТ 7890-84 и взрывоопасного исполнения
|
Грузоподъемность Q (т) |
Пролет Ln (м) |
Ширина крана В (мм) |
Необслуживаемые зоны крана |
|
|
L(мм) |
l(мм) |
|||
|
1 |
30 |
1350 |
1000 |
660 (1 т) |
|
|
4,2 |
|||
|
2 |
6,0 |
1850 |
1300 |
710 (2 т) |
|
|
9,0 |
2150 |
1400 |
750 (3,2 т) |
|
3,2 |
120 |
2450 |
1600 |
|
|
|
15,0 |
2750 |
1700 |
|
|
5 |
3,0 |
2095 |
1400 |
900 |
|
4,2 |
||||
|
6,0 |
2395 |
1600 |
||
|
9,0 |
2695 |
1700 |
||
|
12,0 |
2995 |
1900 |
||
|
15,0 |
3295 |
2000 |
||
|
10 ПК-1012Т9-78 (Украина) |
3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 7,0; 8,0 |
2900 |
1900 |
1455 |
Черт.3
Зоны
обслуживания
Краны мостовые ручные однобалочные подвесные
общего назначения ТУ24.00.4912-28
и взрывоопасного исполнения
|
Грузоподъемность Q (т
) |
Пролет Ln (м) |
Ширина крана В (мм) |
Необслуживаемые зоны крана |
|
|
L (м) |
L (мм) |
|||
|
0,5 |
3,0; 4,5 |
1300 |
850 |
150 |
|
1,0 |
||||
|
2,0 |
6,0; 7,5 |
1800 |
1100 |
200 220 |
|
3,2 |
||||
|
5,0 |
9,0 |
2100 |
1250 |
|
Черт.
4
Зоны
обслуживания
Краны мостовые электрические однобалочные
опорные ГОСТ 22045-89
|
Грузоподъемность Q(т) |
Ширина крана |
Необслуживаемые зоны крана |
|||||
|
В(мм) |
L(м) |
l(мм) |
|||||
|
При Ln до 18м |
При Ln св. 18м |
При Ln до 18м |
При Ln св. 18м |
Высота подъема крана |
|||
|
6м |
12м |
18м |
|||||
|
1 |
3300 |
4650 |
2,2 |
2,9 |
950 |
1075 |
1175 |
|
2 |
975 |
1100 |
1200 |
||||
|
3,2 |
4650 |
5650 |
2,9 |
3,4 |
1000 |
1110 |
1215 |
|
5 |
1180 |
1270 |
1370 |
||||
Черт.5
Зоны
обслуживания
Краны мостовые электрические общего назначения
|
Грузоподъемность |
Ширина крана |
Необслуживаемые зоны крана режима работы 5К; 6К; |
|||
|
Q(т) |
В(мм |
L(м) |
l(мм) |
||
|
|
При Ln до 18м |
При Ln св. 18м |
При Ln до 18м |
При Ln св. 18м |
|
|
5 |
4700 |
6600 |
3,9 |
4,9 |
1000 |
|
8…12,5 |
5500 |
6600 |
4,3 |
1200 |
|
|
16 |
5600 |
6800 |
4,5 |
5,0 |
1300 |
|
20 |
5600 |
6800 |
2000 |
||
|
32 |
6300 |
6800 |
4,7 |
2500 |
|
|
50 |
6860 |
5,1 |
3000 |
||
|
80 |
9100 |
6,2 |
2500 |
||
Черт.6
2.4.3. Другие транспортные средства
Системы с автоматическим адресованием грузов применяются при годовом грузопотоке св. 25 тыс.т. Транспортное средство такой системы (робокар) хранится в тупиковых участках трассы.
Электропогрузчики, электротележки с подъемной платформой применяются при транспортировке грузов на расстояние до 250 м; при перевозке на большее расстояние используются электротележи, электротягачи.
Указанный транспорт хранится в спец. помещениях - гаражах. Площадь гаража электротранспорта рассчитывается из габаритов транспорта и нормы зазоров: боковой зазор до стены, оборудования, стоящего транспорта - 0,3 м со стороны ряда, в который должен стать движущийся транспорт; 0,8 м - с противоположной стороны; зазор по торцам транспорта (до ворот, стены, другого транспорта) - 0,4 м. Высота помещения на 0,2 м больше высоты транспорта, но не ниже 2,8 м. Габарит электротранспорта приведен в табл.5 и 6.
Таблица 5
Электротележки, выпускаемые в СНГ
|
Условное обозначение и код
по ОКП |
Грузо-подъ-ем-ность, кг |
Скорость с грузом, км/ч |
Скорость без груза, км/ч |
Преодо-левае-мый уклон град
с грузом по длине 12 м |
Длина, Lмм |
Ширина, В мм |
Высота платформы, h мм |
Наименьшая шири на проез дов, пере секающих ся под углом 90° |
Масса, кг |
Тип (размер ДхВ) шин. передн. задн. мм |
Нагрузка на переднюю ось с
грузом, кгс |
Нагрузка на зад нюю ось с
грузом кгс |
Акку Муля торная батарея |
За вод -изго тови тель |
При ме чание |
|
ЭТМ 34 5313 3001 |
1000 |
7
... 8 |
10...
11 |
5 |
2300 |
850 |
300 |
1540 |
950 |
масс. 400x100 260x112 |
800 |
1150 |
22ТНЖ-350У2 |
Ба тум ский эле ктро мех завод |
Ход плат. вверх 100 мм |
|
ЭТМ-С 34 5313 3004 |
1000 |
7
... 8 |
10...11 |
5 |
2350 |
850 |
300 |
1620 |
1000 |
масс. 400x100 260x112 |
800 |
1180 |
22ТНЖ-350У2 |
Платфор ма-самосвал - |
|
|
ЭТ-2047 34 5313 5017 |
2000 |
16 |
19,2 |
5 |
3540 |
1200 |
800 |
2400 |
1740 |
пневм. 620x153 |
1260 |
2410 |
36ТНЖ-450У2 |
То
же |
С автомо бил.мостомбез кабины и огражден. кузова |
|
ЭТ-2047А 34 5313 5018 |
2000 |
16 |
19,2 |
5 |
3770 |
1610 |
800 |
2800 |
1900 |
пневм. 620x153 |
1330 |
2490 |
36ТНЖ-450У2 |
То
же |
Закрытая кабина огражден, кузова |
|
ЭТ-2047Б 34 5313 5021 |
2000 |
16 |
19,2 |
5 |
3540 |
1200 |
800 |
2400 |
1740 |
пневм. 620x153 |
1250 |
2410 |
36ТНЖ-450У2 |
То
же |
Со спец. мостом без кабины
и огажден.кузова |
|
ЭТ-550М 34 5313 7004 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
850 |
3470 |
2725 |
м.660x200 или п. 660 х192 |
3130 |
4595 |
36ТНЖ- 550 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ 550МБ 34 5313 7005 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
850 |
3470 |
3080 |
масс. 630x200 |
3307 |
4773 |
36ТНЖ- 550 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ-5040 34 5313 7010 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
2450 |
пневм. 660x192 |
|
|
60ТНЖК 350 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ-5040-1 34 5313 7011 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
2450 |
пневм. 660-192 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ-5040-2 34 5313 7012 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
2600 |
пневм. 660x192 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
с кабиной |
|
ЭТ-5040-3 34 5313 7013 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
2600 |
пневм. 660x192 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
с кабиной |
|
ЭТ-5040-4 34 5313 7014 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
3000 |
масс. 630x200 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ-5040-5 34 5313 7015 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3640 |
1650 |
855 |
3470 |
3000 |
масс. 630x200 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
Без кабины |
|
ЭТ-5040-6 34 5313 7016 |
5000 |
10 |
15 |
5 |
3680 |
1720 |
855 |
3470 |
2650 |
пневм. 660x192 |
|
|
60ТНЖК-50 |
То
же |
с кабиной и бортами |
|
ЭТИ 010 34 5313 7501 |
10000 |
5 |
7 |
1,45 |
4000 |
2020 |
850 |
3300 |
4670 |
масс. 630x200 |
5970 |
8700 |
36ТЖН 550У2 |
С.З* |
с кабиной |
|
ЭК-2 34 5313 5026 |
2000 |
7 |
10 |
3 |
2790 |
1140 |
600 |
2500 |
1250 |
масс. 400x100 |
1770 |
1480 |
28ТЖН-250 |
С.З* |
|
|
ЭК-2Б 34 5313 4004 |
1600 |
7 |
10 |
3 |
2790 |
1140 |
600 |
2500 |
1300 |
пневм. 536x160 |
1600 |
1.....00 |
28ТЖН-250 |
С.З* |
|
С.З.* Сарапульск. эл. генераторный
завод
Условия эксплуатации:
1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;
2) Температура - 25 ... +40 ºС;
3) Окружающая среда пожаро- и взрывоопасная без токопроводящих и химически активных газов и пыли
Таблица 6
Электропогрузчики, выпускаемые в СНГ
|
Пара метры,
Усл. обозн. и код по ОКП |
Гру- 30- подъ- ем- ность |
Строи- тель- ная вы- сота, мм |
Сво- бод- ная вы- сота подъё- ма,мм |
Наи- боль- шая вы- сота подъ- ёма,м |
Высота при верх- нем поло- жении сил, мм |
Дли- на до спин- ки вил, мм |
Дли на вил мм |
База, мм |
Габа- рит транс- порти- ру- емого, мм |
Шири- на без груза, мм |
Ко лея пе ред зад них колес, мм |
Пре- одо- лева- емый уклон, градус на длине 12 м (с гру- зом) |
Тип (раз мер ДхВ) шин передн., задн., мм |
Удель- ное дав- ле ние передн. шины с грузом, кгс/cм2 |
Удель- ное дав- ление зад- ней ши- ны без груза, кгс/см2 |
На- груз- ка на перед- нюю ось с
грузом, кгс |
На- Груз ка на зад- нюю ось без груза, кгс |
Мас са (без груза) кг |
Наи- мень- шая шири- на про езда для разво- рота на 90°, мм |
Наи- мень- шая ши- рина проез- дов, пе- ресек. под 90°, мм |
Акку му- ля- тор- ная бата- рея |
Реко мен- дуе мое заряд ное устрой ство |
Тех. ус- ловия |
Приме чание: завод- изго тови тель |
|
ЭП-0806 2311 |
800 |
1960 |
200 |
3,0 |
3456 |
1407 |
800 |
970 |
1200х |
985 |
825/ |
6,8 |
Масса |
12,6 |
12,7 |
2300 |
950 |
1750 |
2410 |
1650 |
27ТНЖ- |
ВАЗ- |
ТУ16 739- |
Бельс- кий эл. |
|
2310 |
|
(1480 |
|
(2,0 |
(2456, |
(1407 |
|
|
х800 |
|
825 |
|
320x160 |
|
|
(2265 |
(950 |
(1715 |
(2410 |
(1650 |
-320 |
70-150 |
207- . 80 |
технич з-д |
|
34 5311 2312 |
|
2130 |
|
3,3 |
3756, |
1407 |
|
|
|
|
|
|
320x125 |
|
|
2315 |
950 |
1765 |
2410 |
1650 |
|
|
|
|
|
2313 |
|
2080) |
|
4,5) |
4956) |
1497) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2400) |
1100) |
2070) |
2480) |
1720) |
|
|
|
|
|
ЭП-103К |
1000 |
2105 |
200 |
3,3 |
3790 |
1860 |
800 |
1050 |
1200х |
950 |
770/ |
6,8 |
Масса |
13,25 |
7,8 |
3100 |
1370 |
2500 |
2940 |
1770 |
34ТНЖ- |
УЗА-150- |
ТУ16 739. 245-80 |
Екате- рин- бург- ский |
|
34 5311 3160 |
|
(1455 |
|
(2,0 |
(2490, |
(1860, |
|
|
х800 |
|
790 |
|
500x160 400x125 |
|
|
(2910, З010, |
|
(2400 2450 |
|
|
-300ВМ |
80ВАЗ-70-150 |
|
маш. завод |
|
(3158, 3159,3161) |
|
1855 |
|
2,8 |
3290, |
1860, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3200) |
|
2650) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2185) |
|
4,5) |
4990) |
1885) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ЭП-1213,-3131,-3132 |
1250 |
2100 |
200 |
2,8; 3,3 |
5446 |
1887 |
800 |
1150 |
1200х |
960 |
1200/ |
6,8 |
Масса |
11,8 |
8,9 |
3450 |
1300 |
2390 |
2990 |
1840 |
40ТНЖК- |
|
ТУ16 739- |
Кали- нин- град- |
|
34 5311-3133 |
800 |
|
240 |
5,6 |
|
|
|
|
х1000 |
|
840 |
|
450x160 |
|
|
3000 |
|
|
3025 |
|
-350 |
|
.383-84 |
ский вагоно строи- тель- ный |
|
|
|
|
|
|
|
1923 |
|
|
|
|
|
|
400x125 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
завод |
|
ЭП-1636 |
1600 |
1825 |
200 |
2,0 |
|
1990 |
1000 |
|
1200х |
1075 |
|
6,8 |
Масс* |
|
|
3930 4000 |
1475 |
2735 2820 |
3332 |
2340 |
40ТНЖК--500М |
|
ТУ 16-92 ИДПБ |
Хомя- ковс- кий |
|
34 5311-4155 |
1250 |
2080 |
|
3,3 |
|
1990 |
1000 |
|
х1000 |
|
|
|
|
|
|
3735 |
|
3035 |
|
|
|
|
48321 : 011 |
оп. эксп. мех. |
|
(-4156 и-4157) |
|
2580 |
|
5,6 |
|
2050 |
800 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
завод Тульс- кой |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
обл. |
|
ЭПВ-1638 |
1600 |
1660 |
200 |
2,0 |
|
2060 |
1000 |
1280 |
1600х |
1130 |
825/ |
6,8 |
Масса |
13,1 |
8,1 |
4270 4460 |
1530 1550 |
3060 3220 |
3440 |
2100 |
40ТНЖК -600УГ |
|
ТУ 24.05 005- 89 |
Кали- нинг- рад- ский вагоно- |
|
34 5311 412906 |
|
2080 |
|
3,3 |
|
|
|
|
Х1200 |
|
810 |
|
500x160 400x125 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
строит. з-д
исп. ВЗГ |
|
ЭП-2014 |
2000 |
1750 |
200 |
2 |
|
2300 |
1000 |
|
1600х |
1350 |
|
6,8 |
пневм |
|
|
5250 |
2100 |
3500 |
3880 |
2350 |
40ТНЖК- |
|
ТУ16- 89ИДПБ |
Канаш- ский завод |
|
34 5311 5190
(-5191 и-5192) |
|
2200 |
|
2,8; 3,3 |
|
|
|
|
Х1200 |
|
|
|
. |
|
|
|
|
3530 3550 |
|
|
-500М |
|
481321 013 |
Элект- ропо- груз- чиков |
|
ЭШ-188М |
500 |
2090 |
400 |
4,5 |
5480 |
2235 |
800 |
1100 |
1200х |
1390 |
1070/ |
5 |
Масса |
11,7 |
8,8 |
1820 |
1080 |
2250 |
2775 |
1920 |
12ЭН- |
ТПЕ-80- |
ТУ 16 |
Тбилис-ский |
|
34 5312 1004 |
|
|
|
|
|
|
|
|
х800 |
|
280 |
|
320x125 |
|
|
|
|
|
|
|
-400УГ |
55 |
739. 383- |
эл. вагон, |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
320x125 |
|
|
|
|
|
|
|
|
СПГ-100 |
83 |
3-стор. захват* |
|
* Текст
соответствует оригипналу |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||
|
ЭП-5002 34 5311 7020 |
500 |
2250 2250 3100 |
250 |
3,3 (2,8, 4,5) |
5400 |
2797 |
1200 |
1600 |
1600х х1200 |
1390 |
|
4,5 |
Масса 630x160 500x200 |
16,0 |
|
11900 |
4500 |
7650 7560 7820 |
4502 |
2730 |
60ТНЖК- -600УГ |
ТПП-140- 120 ЦЗЛ-150 |
ТУ 1- 16 739- 370- 83 |
Кутаис- ский элек- тро мех . з-д |
Условия эксплуатации:
1) Высота над уровнем моря не более 1200 м;
2) Температура - 25 ... +40 ºС;
3) Окружающая среда пожаро - и взрывоопасная (кроме ЭПВ-1638)без токопроводящих и химически активных газов
3. Нормы ширины проездов, расстояний оборудования от проезда ОТНОСИТЕЛЬНО ДРУГ ДРУГА, ОТ СТЕН И КОЛОНН ЗДАНИЯ
Нормы расстояний
разработаны с учетом оргоснастки на основании типовых проектов организации
рабочих мест и требований ГОСТ
12.3.020-80. Процессы перемещения грузов на предприятиях. Общие требования
безопасности.
Нормы расстояний для
приборостроительных предприятий и инструментальных заводов следует принимать по
нормам расстояний для крупносерийного и массового производства.
3.1. Нормы ширины проездов
Нормы ширины проездов
приводятся в табл.7
Таблица 7
|
Вид проезда |
Наименование транспортных
средств |
Ширина проезда, мм |
|
|
при одностороннем движении |
при двустороннем движении |
||
|
Магистральный |
Напольные: электротележки |
|
|
|
электротягачи,
электропогрузчики |
- |
4500
|
|
|
автопогрузчики, автомашины,
уборочные машины и др. |
- |
5500
|
|
|
Магистральный для
приборостроительной промышленности |
Все виды напольного
электротранспорта |
- |
3000 |
|
Цеховой |
Все виды напольного
электротранспорта, кроме робокар |
Ах + 1400 |
2А+1600
|
|
Робокары |
Ах + 400 |
- |
|
|
Железнодорожный ввод |
Вагоны грузовые |
6000 |
- |
|
Пешеходный проход |
|
- |
1400 |
Ах – ширина груза (транспорта) в мм
Примечания: 1. Магистральные проезды предназначены для
осуществления межцеховых перевозок в корпусе при двустороннем движении.
2. Магистральные проезды шириной 5500 для автотранспорта,
уборочных машин и др. применять при соответствующем обосновании.
3. Количество и расположение магистральных проездов
определяется компоновкой корпуса и схемой грузопотоков.
4. Размещение пути рельсовой тележки для транспортировки
деталей и изделий вдоль магистрального проезда не допускается.
5. Ширина проезда вдоль наружных стен для протирки окон
определяется шириной механизмов для указанных работ А+400 мм.
6. Ширина канала стружкоуборки, размещенного вдоль
проезда, не входит в ширину проезда.
7. При развороте транспорта в проезде на 90° ширина
проезда определяется характеристикой транспорта.
8. Следует выбирать ширину
цехового проезда из ряда чисел: 1400, 2000, 2200, 2600, 2800, 3000, 3200, 4000
3.2. Нормы расстояний станков от
проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания
Нормы расстояний станков
от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в
габл.8, 9.
Таблица 8
|
Расположение станков |
Обозначение |
Расстояния, в мм |
||||||||||
|
единичное, мелкосерийное и среднесерийное
производство |
Крупносерийное
и массовое производство |
|||||||||||
|
наибольший из габаритных размеров станка в плане в мм |
||||||||||||
|
до1800 |
от 1800 до 4000 |
от 4000 до 8000 |
свыше 8000 |
до 1800 |
от 1800 до 4000 |
свыше 4000 |
||||||
|
от проезда до |
Фронта |
а |
1600 |
2000 2400 |
|
1000 1200 |
|
|||||
|
|
тыльной стороны |
б |
500 |
500 |
|
500 |
|
|||||
|
|
боковых сторон |
в |
500 |
700 |
1000 |
|
500 |
|
||||
|
|
в затылок |
г |
1700 |
2600 |
1400 |
1600 |
1800 |
|||||
|
относительно |
тыльными сторонами |
d |
700 |
800 |
1000 |
1300 |
700 |
800 |
1000 |
|||
|
|
боковыми сторонами |
е |
900 |
1300 |
1800 |
900 |
1200 |
|||||
|
Друг друга |
фронтом и при обслуживании одним рабочим |
Одного станка |
ж |
2100 |
2500 |
2600 |
1900 |
2300 |
2600 |
|||
|
Двух станков |
з |
1700 |
2600 |
1400 |
1600 |
2600 |
||||||
|
|
При «П»-образном расположении трех станков, обслуживаемых одним
рабочим |
и |
2500 |
2600 |
1400 |
1600 |
2600 |
|||||
|
|
|
к |
700 |
2600 |
700 |
2600 |
||||||
|
от стен и колонн |
фронта |
л л1 |
1600 1300 |
1600 2000 1500 |
1300 1300 |
1500 1500 |
2600 |
|||||
|
до |
тыльной стороны |
м |
700 |
800 |
900 |
1000 |
700 |
800 |
900 |
|||
|
|
боковых сторон |
н |
|
|
1200 |
|
900 |
|
||||
Примечания: 1. Расстояние от фронта станка
до проезда равное 2000 мм принимается только для продольно-фрезерных,
продольно-строгальных и продольно-шлифовальных станков.
2. Расстояние от фронта станка до проезда 1200 мм
принимается только для инструментальных заводов (цехов).
Расстояния указаны от
наружных габаритов станков, включающих крайние положения движущихся частей,
открывающихся дверок и постоянных ограждений.
Габаритный чертеж станка
включает выносное оборудование (электрошкафы, пульты управления и т.д.),
расположение которого определено заводом-изготовителем. Если выносное
оборудование не имеет жесткой связи со станком, то его расположение
определяется планировкой с учетом возможности обслуживания.
Расстояние от тыльной
стороны станка до проезда при соответствующем обосновании может быть увеличено
с учетом обслуживания установки и съема деталей и приспособлений.
Нормы расстояний между
станками с разными габаритными размерами выбираются по большему из этих
станков. В случае обслуживания станков подвесными и мостовыми кранами
расстояния от стен и колонн до станков принимаются с учетом возможности
обслуживания кранами.
При расположении канала
для транспортирования стружки между тыльными сторонами двух рядов станков,
установленных на общей фундаментной плите, расстояние между ними принимается:
при транспортировании
дробленой стружки - d
- мм, витой стружки - d ÷ 400 мм.
Для станков,
установленных на и индивидуальные фундаменты, расстояние между фундаментами
должно быть не менее:
при транспортировании
дробленой стружки - 800 мм, витой стружки - 1000 мм.
При установке станков
рядом с площадкой для складирования деталей, заготовок, и т.п. расстояние от
площадок следует принимать в зависимости от положения станка равным
соответственно "л", "м" и "н".
Нормы расстояний между
станками, приведенные в табл.8, 9 не распространяются на
роботизированные и комплексно-автоматизированные участки и станки,
устанавливаемые на индивидуальные фундаменты. Расстояние меду станками в них
определяются конкретными планировками участков с учетом конструкции станков,
транспортно-накопительных систем и условий их обслуживания.
Нормы расстояний не
учитывают размещение тары для сборка стружки и каналов для ее
транспортирования, промпроводок (пар, вода, сжатый воздух и т.д.), устройств для
транспортирования деталей (местные подъемные устройства, рельганги и т.д.),
мест для хранения оргоснастки (приспособлений, крупных и тяжелых деталей).
3.3. Нормы расстояний между прутковыми
автоматами и полуавтоматами
Эскиз к табл. 9
Таблица 9
|
Наименование |
Обозначение |
Расстояние в мм |
||
|
Одношпиндельные автоматы |
Многошпиндельные автоматы |
|||
|
диаметр обрабатывае- мого прутка до 65 мм |
свыше 65 мм |
|||
|
Между станками при поперечном расположении к проезду |
z |
1200 |
1300 |
1500 |
|
От конца поддерживающей трубы до боковой стороны станка |
m |
500 |
|
|
|
Технологический проезд для транспортирования длиномеров
к станкам |
А1 |
1600 |
1600 |
1600 |
|
Зона заправки и раздачи прутков |
P=4200 x cos a |
при a =20°при a=30° |
Р=3900 мм Р=3600мм |
|
|
|
|
при a =40° |
Р=3200 мм |
|
|
|
|
при a=45° |
Р=3000 мм |
|
Примечание. Остальные расстояния принимаются по табл.8
3.4. Нормы расстояния между поточными
линиями станков с механизированным межоперационным транспортом
Нормы расстояний между
поточными линиями станков с механизированным межоперационным транспортом
приводятся в табл.10.
Таблица 10
|
Вид транспорта |
Расстояние в мм |
Эскизы |
||||
|
между станком и передвижной
консольной секцией прие-мопередаточ-ного стола Д |
ширина приемопе-редаточных
столов стеллажного оборудования В |
от станка до оргоснастки или транспортной
установки Е |
между приемопе-редаточ-ными
столами Г |
между транспортными установ. Ж |
|
|
|
Автооператор напольный с приемо-передаточными столами
для тары 400x600 мм (разработчик "Оргстанкинпром", г. Москва) |
400 |
670 |
1070 |
900 |
- |
|
|
Автомати-зиоованная напольная
транспортно-складская система для тары 400x600 мм (разработчик
"Оргстанкинпром, г.Москва) |
400 |
670 |
1070 |
900 |
- |
|
|
Стационарный конвейер
(роликовый, пластинчатый, ленточный и др.) |
- |
- |
900 |
- |
Не менее 100 |
|
|
Подвесной конвейер или тали на монорельсе |
- |
- |
900 |
- |
Не менее 300 |
|
|
Подвесной конвейер с
применением манипуляторов |
- |
- |
1200 |
- |
Не менее 300 |
|
Примечания: 1. Ширина механизированного
межоперационного транспорта "К" принимается в соответствии с
габаритами обрабатываемых деталей.
2. Ширина пешеходного прохода А 2 между тыльными
сторонами станков, встроенных в поточные линии с механизированным
межоперационным транспортом, должна быть 1400 мм.
3. Расстояние между станками в поточных линиях с
механизированным межоперационным транспортом следует принимать по табл.8
4. Примеры расположения
оборудования в цехах приводятся в приложениях Б-Ж.
3.5. Гибкие производственные системы (ГПС)
Примеры
расположения ГПС приводятся на черт.7-10.
3.6. Нормы расстояний сборочных мест от проезда, относительно друг друга,
от стен и колонн здания (стационарная сборка)
Нормы расстояний сборочных
мест от проезда, относительно друг друга, от стен и колонн здания приводятся в
табл.11.
Таблица 11
|
Расположение сборочных мест (расстояния) |
Обозначения |
Единичное и мелкосерийное производство |
Среднесерийное производство |
||||||||
|
на верстаках и сборочных столах |
на сборочных столах |
на верстаках и сборочных столах |
на сборочных столах |
||||||||
|
рабочая зона с одной стороны |
рабочая зона вокруг собираемого изделия |
рабочая зона с одной стороны |
рабочая зона вокруг собираемого изделия |
||||||||
|
габариты собираемых узлов, мм |
|||||||||||
|
До 1250x750 |
До 1250x750 |
До
2500x1000 |
До 1250x750 |
До 1250x750 |
До 2500x1000 |
||||||
|
От проезда до |
Фронта |
а |
1500 |
2250 |
2250 |
1000 |
1000 |
1500 |
|||
|
|
тыльной стороны |
б |
500 |
1000 |
1000 |
500 |
750 |
900 |
|||
|
|
боковых сторон |
в |
1250 |
1000 |
1000 |
500 |
1000 |
1000 |
|||
|
|
в затылок |
г |
1750 |
2750 |
2750 |
1000 |
1700 |
1700 |
|||
|
Относительно друг друга |
тыльными сторонами |
|
0 |
1500 |
1500 |
0 |
1000 |
1000 |
|||
|
|
боковыми сторонами |
е |
1500 |
1500 |
1500 |
750 |
750 |
1200 |
|||
|
|
|
е1 |
0 |
1500 |
1500 |
0 |
750 |
1200 |
|||
|
|
фронтом |
ж |
2750 |
3500 |
3500 |
2000 |
2500 |
2500 |
|||
|
От стен и колонн до |
фронта |
л |
1500 |
1750 |
1750 |
1300 |
1500 |
1500 |
|||
|
|
тыльной стороны |
м |
0 |
1000 |
1000 |
0 |
750 |
750 |
|||
|
|
боковых сторон |
н |
750 |
750 |
750 |
750 |
750 |
750 |
|||
Примечания: 1. Нормы расстояний для
приборостроительных предприятий следует принимать по нормам расстояний для
среднесерийного производства.
2.
Максимальные габариты собираемых узлов не должны превышать габариты верстаков и
сборочных столов.
3. Для
узлов с размерами больше 2500x1000 мм расстояние между сборочными местами на
монтажных стендах назначается в каждом конкретном случае.
4.
Верстаки допускается устанавливать вплотную у стен.
5. Табличные данные могут быть изменены при
соответствующих обоснованиях.
6. В
нормы расстояний не включены площади для хранения собранных узлов (учтены в
удельной площади на одно сборочное место - см.раздел 13.2).
7.
Расстояния между местами складирования аналогичны расстояниям между рабочими местами сборщиков.
8. При
применении сборочных автоматов и полуавтоматов нормы расстояний принимать в
зависимости от их конструктивных параметров.
9. Пример размещения оборудования участка сборки
приводится в приложении Ж.
3.7. Нормы расстояний между сборочными конвейерами и стационарными
рабочими местами
для поточной линии сборки.
Нормы расстояний при
поточной сборке приводятся в табл.12.
Таблица 12
Примечания:
1. Размер "К" определяется конструкцией
оборудования.
2. Размер 1500 - расстояние от стены или от рядом
стоящего оборудования.
3. Расстояние от конвейера до стационарного рабочего
места может быть при соответствующем обосновании увеличено в зависимости от
габаритов собираемых узлов, изделий, средств механизации сборки и систем
механизации подачи собираемых узлов (манипуляторы, роботы и т.д.).
4. При двухстороннем обслуживании вертикально-замкнутого
конвейера ширина рабочей зоны принимается по 1000 мм с каждой стороны.
4. МЕХАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ РАБОТ И ОРГАНИЗАЦИЯ ЦЕХОВЫХ СКЛАДОВ
Оптимальное расположение
складов относительно производственных цехов должно обеспечивать минимальные
грузопотоки. Выбор способа хранения определяется с учетом максимального использования
объема складского помещения
Для хранения и
транспортирования заготовок и деталей следует применять оборотную
унифицированную тару. Хранение деталей в подвесных секциях грузонесущих и
толкающих конвейеров допускается при соответствующем обосновании.
Автоматизированные склады
проектировать с учетом их работы в ГПС. Учет грузов, хранимых на
автоматизированных и механизированных складах, должен осуществляться ЭВМ.
4.1. Расчет общей площади цеховых
(корпусных) складов и кладовых
Укрупненный расчет общей
площади указанных складов производится в соответствии с нормами
технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и
механообработки ОНТП 01-86 по формуле:
|
|
(19) |
где Fскл - общая площадь склада, м2 ;
Q - годовое поступление
материалов на склад, т;
Т
- норма запаса материалов, дни (см.табл.13);
365 - количество календарных дней в году;
gср - средняя нагрузка на
полезную площадь склада, т/м ^;
Кисп -
коэффициент использования площади склада, с учетом площади проходов, проездов,
площадок
приема-выдачи материалов.
Q определяется
ведомостью расхода материалов по цеху (корпусу), gср и Кисп - из ОНТП 01-86
Таблица 13
|
.Характеристика цехового склада
кладовой) |
Нормы запаса для хранения,
календарные дни |
||||||||
|
Наименование складов (кладовых) |
Объект хранения |
Тип производства |
|||||||
|
Единичное и ме-лкосерийное |
Среднесерийное |
Крупносерийное |
Массовое |
||||||
|
машиностроение |
приборо-строение |
машиностроение |
приборо-строение |
машиностроение |
приборо-строение |
машиностроение |
приборо-строение |
||
|
Механические цехи |
|||||||||
|
Заготовок Промежуточный полуфабрикат деталей |
Крупные отливки и поковки |
15 |
5 |
8 |
3 |
3 |
2 |
- |
- |
|
Порезки, средние и мелкие отливки и поковки |
20 |
5 |
12 |
3 |
5 |
2 |
0,5-1 |
- |
|
|
Полуфабрикаты |
15 |
5 |
10 |
3 |
5 |
2 |
- |
- |
|
|
|
средних и мелких деталей Режущий, вспомогательный и измерительный инструмент |
20 |
- |
12 |
- |
3 |
- |
- |
- |
|
Инструментально-раздаточная кладовая |
70-90 |
50-70 |
40-50 |
30-40 |
|||||
|
Сборочные цехи |
|||||||||
|
Готовых деталей |
Крупные и тяжелые детали |
10 |
4 |
7 |
3 |
4 |
1 |
- |
- |
|
|
Средние и мелкие детали |
20 |
4 |
15 |
3 |
5 |
1 |
1-2 |
0,5-1 |
|
Готовых узлов |
Крупные узлы |
10 |
4 |
7 |
3 |
4 |
1 |
- |
- |
|
|
Средние и мелкие узлы |
15 |
4 |
12 |
3 |
4 |
1 |
1-2 |
0,5-1 |
|
Комплектующих изделий |
Крупные изделия |
7 |
- |
5 |
- |
2 |
- |
- |
- |
|
|
Средние и мелкие изделия |
7 |
- |
5 |
10 |
4 |
8 |
1-2 |
0,5-1 |
|
Кладовая инструмента |
Все виды инструмента |
70-90 |
50-70 |
50-70 |
40-50 |
||||
Примечания:
1. К крупным изделиям относятся изделия с массой свыше
100 кг, к средним и мелким - до 100 кг.
2. При размещении нескольких цехов в одном корпусе
необходимо организовать корпусной склад заготовок.
3. Для цехов массового производства предусматриваются
вместо складов площадки для заготовок в начале линий обработки, для готовых
деталей - в конце линий обработки.
4. При размещении завода в одном корпусе склад заготовок
и ИРК совмещается с общезаводским и проектируется по общероссийским нормам
технологического проектирования общезаводских складов предприятий
машиностроения, приборостроения и металлообработки.
5. При компоновке в корпусе складов готовых деталей и
комплектующих изделий, возможно,
объединить их в единый склад, приближенный к узловой сборке.
6. Склады (кладовые) заготовок и промежуточные склады для
полуфабрикатов рекомендуется объединять.
7. Для приборостроительных
предприятий целесообразно организовывать только цеховые кладовые.
Расчет площади кладовой принимается по табл.14.
Таблица 14
Механообрабатывающие цехи
|
Наименование кладовых и участков |
Объект |
Отрасль |
Нормы
площади на один производственный станок, м2 |
||||||||||||||||||||||
|
единичное и мелкосерийное |
среднесерийное |
крупнocepийное |
массовое |
||||||||||||||||||||||
|
наибольший из габаритных
размеров оборудования в плане, мм |
|||||||||||||||||||||||||
|
до1800 |
от 1800 до 4000 |
от 4000 до
8000 |
св. 8000 |
до1800 |
от 1800 до4000 |
от 4000 до 8000 |
св. 8000 |
до1800 |
от 1800 до 4000 |
от 4000 до8000 |
до1800 |
св. 1800 |
|||||||||||||
|
На один станок ЧПУ |
|||||||||||||||||||||||||
|
Участок настройки инструмента
станков сЧПУ |
Режущий и вспо-могательный
ин-струмент |
Машиностроение и приборостроение |
1,8 |
1,8 |
2,0 |
2,0 |
Н |
1,8 |
2,0 |
2,0 |
- |
1,8 |
2,0 |
- |
- |
||||||||||
|
На единицу производственного
оборудования |
|||||||||||||||||||||||||
|
Кладовая инструментальной
оснастки |
Приспособления |
То же |
1,0 |
1,4 |
2,2 |
3,2 |
0,6 |
0,9 |
1,3 |
1,6 |
0,45 |
0,8 |
1,2 |
0,35 |
0,5 |
||||||||||
|
Кладовая УСП |
Универсальные приспособления |
Машиностроение |
0,35 |
0,4 |
0,45 |
0,55 |
0,3 |
0,35 |
0,45 |
0,5 | |||||||||||||||