"Технические требовании на капитальный ремонт оборудования и оснастки для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб" включают: требования к разборке, очистке, мойке оборудования и оснастки, контролю - сортировке деталей, деталям, поступающим на сборку и сборке отремонтированного оборудования и оснастки, их окраске, испытанию, приемке, комплектности, маркированию, упаковке, транспортированию и хранению оборудования и оснастки; гарантии ремонтного предприятия на капитально отремонтированное оборудование и оснастку; технические требования на сдачу и выдачу из капитального ремонта стальных форм для производства виброгидропрессованных труб, которые определяют порядок сдачи стальной формы и приема ее из капитального ремонта.

Настоящие "Технические требования..." предназначены для инженерно-технических работников заводов, связанных с эксплуатацией и ремонтом оборудования для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб, конструкторско-технологических отделов, разрабатывающих техническую документацию на ремонт оборудования и оснастки, а также специализированных участков и цехов по ремонту оборудования.

ПРЕДИСЛОВИЕ

Эффективность производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб и их качество, наряду с другими факторами, в немалой степени зависят от технического состояния основного технологического оборудования и оснастки, которое в процессе эксплуатации изменяется в сторону ухудшения технико-экономических показателей.

Для восстановления этих показателей оборудование в установленном порядке периодически подвергают ремонтным воздействиям, которые, должны выполняться в соответствии с утвержденной ремонтной документацией, предусмотренной ГОСТ 2.602-68.

В настоящее время отсутствует конструкторская и технологическая документация на капитальный ремонт оборудования и оснастки. В результате чего невозможно оценить объем и качество выполненных ремонтных работ. Для устранения этого разработаны технические требования, которые содержат основные указания по разборке, мойке и очистке поступающего в капитальный ремонт оборудования и оснастки; требования на контроль - сортировку деталей и к поступающим на сборку деталям; указания по сборке, испытанию, приемке и окраске оборудования.

Их соблюдение является обязательным для всех предприятий, проводящих капитальный ремонт оборудования и оснастки для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб.

Выполнение настоящих "Технических требований..." в процессе ремонта позволяет обеспечить послеремонтный срок службы оборудования и оснастки, при соблюдении правил эксплуатации и технического обслуживания, не менее 80% от фактически достигнутого срока службы новых изделий, полученного при эксплуатации в сравнимых условиях.

"Технические требования..." составлены на основании проведенных исследований, изучения и обобщения опыта ремонта оборудования и оснастки заводами, выпускающими трубы, технической документации Брянского завода ирригационных машин и др.

"Технические требования..." разработаны в лаборатории эксплуатации и ремонта оборудования ВНИИжелезобетон к.т.н. Ратниковым И.А., и Малевичем И.Л., инженерами Жаровой И.А., Орешиной В.Н. и Сидоровой В.А. Замечания и предложения по "Техническим требованиям..." просим направлять по адресу: г. Москва, 111524, ул. Плеханова, 7, ВНИИжелезобетон.

I. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕСОВАННЫХ ТРУБ

Технические условия разработаны на основании решения протокола № 1 технического совещания у гл. инженера Главжелезобетона от 23 января 1979 г.

Технические условия содержат указания по разборке, мойке и очистке, поступающего в капитальный ремонт оборудования для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб, основные требования по контролю - сортировке деталей и к поступающим на сборку деталям, указания по сборке и испытанию оборудования, a также требования к комплектности, окраске маркировке, упаковке, транспортированию и хранению. Они являются обязательными для всех предприятий, выполняющих капитальный ремонт оборудования для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб.

Выполнение настоящих технических требований в процессе ремонта обеспечивает послеремонтный срок службы оборудования для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб не менее 80% от фактически достигнутого доремонтного срока службы, полученного при эксплуатации в сравнимых условиях.

Технические условия составлены на основании технической документации Брянского завода ирригационного машиностроения, обобщения опыта ремонта оборудования заводами, производящими железобетонные напорные виброгидропрессованные трубы, материалов ВНИИжелезобетона и других научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций.

1. Общие технические требования

Технические требования на капитальный ремонт распространяются на оборудование, предназначенное для изготовления железобетонных напорных виброгидропрессованных труб диаметром 600; 700; 800; 900; 1000 и 1200 мм.

Подача бетона, предварительное уплотнение, гидропрессование и тепловая обработка труб осуществляется при вертикальной установке формы.

Капитальный ремонт стальных форм 6873/1EЭ ÷ 5ЕЭ (СМЖ-89 ÷ СМЖ-93) производится по отдельным условиям.

1.1. Капитальный ремонт оборудования производится по технологии, утвержденной в установленном порядке.

Капитально отремонтированное оборудование должно соответствовать требованиям настоящих технических условий, государственных стандартов и ремонтных чертежей, утвержденных в установленном порядке.

1.2. Ремонтные предприятия, осуществляющие ремонт оборудования для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб в централизованном порядке должны проводить модернизацию деталей в соответствии с изменениями конструкции, предусмотренными чертежами завода-изготовителя.

1.3. При централизированном капитальном ремонте оборудования отремонтированные детали должны удовлетворять условию взаимозаменяемости.

1.4. Технологические процессы капитального ремонта деталей оборудования должны обеспечивать заданные показатели качества изделия в условиях его изготовления при минимальных затратах на выполнение работ.

1.5. Все материалы, применяемые для капитального ремонта изделий, должны соответствовать по своим качествам и размерам требованиям ГОСТ, указанным в ремонтных чертежах, спецификациях и настоящим техническим условиям.

1.6. Качество материалов, предназначенных для капитального ремонта изделий, должно быть подтверждено сертификатами предприятия-поставщика материала или актами испытаний специализированной лаборатории.

1.7. Заготовки из листового и фасонного проката должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусенцев, наплывов и не должны иметь расслоений и трещин. Способ очистки и мойки заготовок не должен изменять структуру металла в сторону ухудшения и понижать его прочность.

1.8. Заготовки должны быть отрихтованы и не должны иметь местных искривлений, более 2 мм на длине в 1000 мм. Острые кромки должны быть притуплены радиусом или фаской не менее 0,5 мм.

1.9. Детали из листового и фасонного проката, согнутые по радиусу не должны иметь трещин, надрывов и коробления.

1.10. Детали, изготовленные из листового и профильного проката, не подлежащие механической обработке, должны быть отрихтованы, острые кромки притуплены, на поверхности не должно быть вмятин и забоин. Допустимая непрямолинейность не более 2 мм на 1000 мм длины.

1.11. На поверхности труб для пневмо- и гидросистем не должно быть окалины, трещин, глубоких рисок. Допускаются небольшие вмятины и продольные риски без острых углов, глубиной до 1 мм, но не выше 10% от толщины стенки, и другие дефекты, вызванные способом производства при условии, что толщина стенки не выходит за пределы установленного допуска.

1.12. Отливки из конструкционной нелигированной стали, используемые для капитального ремонта оборудования, должны соответствовать требованиям ГОСТ 977-55, группа II и совпадать с указанной маркой на чертеже.

1.13. Отливки из серого и антифрикционного чугуна, поставляемые для капитального ремонта оборудования должны отвечать требованиям соответственно ГОСТ 1412-70 и ГОСТ 1505-80 и совпадать с указанной на чертеже маркой.

1.14. Припуски на механическую обработку и допустимые отклонения по размерам и весу отливок, поставляемых для капитального ремонта оборудования, из чугуна должны отвечать требованиям ГОСТ 1855-55, a из стали ГОСТ 2009-55 - III класса точности.

1.15. Используемые для капитального ремонта оборудования, отливки из алюминия должны отвечать требованиям ГОСТ 2685-63 и маркироваться по ГОСТ 2171-73, из безоловянистой бронзы ГОСТ 493-54 и бронзы, содержащей олово - ГОСТ 613-65. Бронзовые трубки должны соответствовать ГОСТ 1623-72.

1.16. Поставляемые для капитального ремонта оборудования: баббиты оловянные и свинцовые должны соответствовать ГОСТ 1320-74, медь - ГОСТ 859-66, олово - ГОСТ 860-60.

1.17. Применяемые для капитального ремонта поковки и штамповки из углеродистой и легированной стали должны иметь допуски, припуски и кузнечные напуски на детали, которые соответствуют требованиям ГОСТ 7505-74 при горячей объемной штамповке, ГОСТ 7062-67 - при свободной ковке на прессах и ГОСТ 7829-70 при свободной ковке на молотах III группы точности.

1.18. На поверхности для капитального ремонта оборудования, поковок, не подлежащих механической обработке, не должно быть трещин, плён, закатов, волосовин и других дефектов, влияющих на прочность деталей или ухудшающих их работоспособность.

1.19. Сварка и наплавка деталей при восстановлении и ремонте должны производиться строго в соответствии с технологическим процессом.

1.20. Типы, размеры, конструктивные элементы и допускаемые отклонения в сварных швах при ремонте деталей должны отвечать требованиям ГОСТ 5264-69 и ГОСТ 11534-65 для ручной сварки, ГОСТ 8713-70 и ГОСТ 11533-65 - для полуавтоматической сварки под слоем флюса, ГОСТ 14771-69 - для сварки в защитных газах.

1.21. Кромки в местах сварки, а также прилегающие к ним участки шириной не менее 20 мм должны быть очищены от ржавчины, окалин и других загрязнений.

1.22. Bсe исходные материалы (электроды, флюсы и др.), предназначенные для капитального ремонта деталей с использованием методов сварки и наплавки, должны иметь сертификаты или данные анализов лабораторных испытаний.

1.23. Величина деформированности деталей из листового проката, подготовленных для капитального ремонта оборудования методом сварки и наплавки при отсутствии указаний на ремонтных чертежах, допускается на 1000 мм длины дл толщины до 5 мм не более 1,5 мм, от 5 до 12 мм - 2 мм, от 12 до 20 мм - 2,5 мм и свыше 20 мм - 3 мм. Допустимое отклонение от прямолинейности деталей из продольного проката не более 2 мм на 1000 мм длины.

1.24. В сварных соединениях при капитальном ремонте оборудования недопустимы: трещины всех видов; непровары по сечению шва в вершине угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделок кромок; поры, расположенные в виде сплошной сетки; наплывы; подрезы, наибольший размер которых более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и 1 мм - при толщине свыше 10 мм; незаваренные кратеры, свищи, прожоги металла в шве; смещение кромок выше норм, установленных в ремонтных чертежах; одиночные поры и шлаковые включения размером более 2 мм в количестве более двух штук на длине шва 100 мм.

1.25. Обнаруженные в сварных швах шлаковые включения, трещины, прожоги, непроваренные места, пористости должны быть удалены до основного металла и заварены вновь. Устранение дефектов без предварительной разделки не допускается. При многослойном шве или наплавке, после наложения каждого слоя, он должен быть очищен от шлака, металлических брызг и прочих загрязнений.

1.26. Все сварные швы должны быть проверены визуально или с помощью лупы с увеличением до 10 paз, а их сечения посредством шаблонов.

1.27. При капитальном ремонте объемных грузозахватных приспособлений при выполнении сварочных работ не допускаются подрезы в сварных швах и к производству всех видов сварочных работ допускаются сварщики, имеющие «Удостоверение сварщика на право выполнения ответственных сварочных работ».

1.28. Механическая обработка деталей при капитальном ремонте оборудования должна производиться в полном соответствии с технологическим процессом.

1.29. Резьба метрическая должна соответствовать ГОСТ 3150-59 с допусками по ГОСТ 16093-70, трапецеидальная - ГОСТ 9484-73 и ГОСТ 9562-60 трубная цилиндрическая - ГОСТ 6357-73, коническая - ГОСТ 6211-69, коническая дюймовая с углом профиля 60° - ГОСТ 6111-62.

1.30. На резьбовой поверхности не должно быть повреждений (срывов ниток, вытянутости, искаженного профиля, забоин, заусенцев и др.). Чистота поверхности резьбы, если нет указаний на ремонтном чертеже, должна быть не ниже R_Z 20 по ГОСТ 2789-73.

1.31. Поверхность деталей, прошедших механическую обработку, после капитального ремонта не должна иметь заусенцев, забоин и других повреждений. Заусенцы должны быть зачищены, а острые кромки притуплены.

1.32. Режимы термической обработки восстановленных деталей должны обеспечивать требуемую структуру и механические свойства материала деталей, а также указанную на ремонтном чертеже твердость и глубину термообработки.

1.33. Термически обработанные детали не должны иметь трещин, расслоений, выкрашивания, шелушения, вздутия, неравномерной твердости. При наличии перечисленных дефектов детали должны выбраковываться.

1.34. Восстановленные детали, подвергнутые термической обработке в соответствии с требованиями ремонтного чертежа, подлежат контролю и должны иметь клеймо отдела технического контроля с отметкой марки стали, из которой изготовлены, или документ, подтверждающий термообработку.

1.35. Требования и допуски на резиновые манжеты и кольца должны соответствовать ГОСТ 6969-54 и ГОСТ 9833-73.

1.36. Детали из войлока должны быть изготовлены в соответствии с требованиями ГОСТ 6308-71.

1.37. Гальванические покрытия, цинковые, хромовые, кадмиевые, никелевые и другие должны быть без наростов, трещин, царапин, рисок, забоев, пузырей, питтинга и не должны отслаиваться. Контроль толщины слоя гальванического покрытия производить по ГОСТ 3002-70.

2. Технические требования на очистку, мойку и разборку оборудования

2.1. Операции мойки и очистки должны обеспечивать требуемую чистоту рабочих мест и постов, предусмотренных технологическими процессами капитального ремонта оборудования.

2.2. Оборудование и ocнacткa постов и рабочих мест, на которых производится разборка, должно обеспечивать удобную разборку технологического оборудования на узлы и узлов на детали и исключать возможность повреждения и разрушения деталей при разборке.

2.3. Поступающее в капитальный ремонт оборудование должно быть подвергнуто наружной мойке и очистке внутренних полостей в собранном состоянии.

2.4. На промытых и очищенных наружных поверхностях технологического оборудования в сборе загрязнения не допускаются. Чистота поверхностей контролируется белой хлопчатобумажной салфеткой.

2.5. Остаточная загрязненность поверхностей деталей, поступающих на дефектовку и сборку, допускается не более 0,5 мг на 1 см².

2.6. Разборка, очистка и мойка оборудования должна быть многостадийной с соблюдением следующей очередности; наружная мойка оборудования в сборе; разборка оборудования на узлы; разборка узлов на детали; мойка деталей, очистка мелких и крепежных деталей в шнековой или барабанной установке с последующей мойкой (ополаскиванием).

Разборку оборудования на узлы и узлов на детали производить в последовательности, обратной его обскому процессу и монтажу, предусмотренному технологией сборки завода-изготовителя, и инструкцией по монтажу.

2.7. Очистка и мойка узлов и деталей должна производиться яри строгом соблюдении состава растворов, температурных режимов и продолжительности обработки.

2.8. При разборке оборудования и узлов использовать только исправные приспособления, съемники, инструмент и тару, позволяющие соблюдать требования техника безопасности и обеспечить сохранность деталей от повреждения.

3. Технические требования на контроль-сортировку деталей оборудования

3.1. Детали, поступающие на контроль-сортировку, должны быть тщательно очищены от загрязнений, старой краски, продуктов коррозии, обезжирены, промыты и высушены.

3.2. Детали дефектуются в соответствии с картами на контроль-сортировку, которые разрабатываются на каждую марку оборудования и утверждаются в установленном порядке.

3.3. Детали, которые подвергаются контролю, подразделяют на следующие группы: годные без ремонта, подлежащие ремонту и негодные.

3.4. Проконтролированные детали должны иметь следующую маркировку красками: годные без ремонта - белой; подлежащие ремонту - желтой или зеленой; негодные - красной.

3.5. Все узды и детали при капитальном ремонте одной модели технологического оборудования могут быть обезличены.

3.6. В процессе контроля-сортировки деталей такие дефекты, как облаты, трещины, вмятины, раковины и другое, обнаруживают визуальным осмотром. Выявление трещин у ответственных деталей необходимо осуществлять с помощью дефектоскопа.

3.7. Размеры и характер трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат выбраковке, являются в значительной степени условными. В отдельных случаях, при достаточном освоении того или иного метода устранения этих дефектов, можно несколько изменять их допустимые величины, принимая решения об этом на месте.

3.8. В случаях, когда наличие, обломов или трещин для данной детали не является характерным, этот дефект в картах на контроль-сортировку не указывается.

При обнаружении на подобных деталях обломов или трещин решение о способе восстановления или о выбраковке этой детали, принимается ремонтным предприятием, исходя из его технических возможностей и экономической целесообразности такого ремонта.

3.9. Для контроля размеров деталей должны применяться специальные инструменты (скобы, листовые или неполные пробки, шаблоны) и приспособления. Допускается применение универсальных инструментов (штангенциркуля, индикаторные нутромеры, микрометры и др.).

3.10. Размеры деталей необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольших взносов.

3.11. В ряде случаев карты на контроль-сортировку предусматривают несколько способов устранения дефектов: наплавка в среде углекислого газа, под слоем флюса и другие. Выбор наиболее приемлемого из рекомендуемых методов зависят от технических возможностей ремонтного предприятия. Допускается применение, не указанных методов, если они освоены данными предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

3.12. допускается ремонтировать детали с дефектами, по которым предусмотрена их выбраковка. При этом ремонтное предприятие обязано гарантировать высокое качество ремонта.

3.13. Резьбу необходимо контролировать визуальным осмотром, проверкой с сопряженной деталью или, в ответственных случаях, резьбовым непроходным калибром (пробка для внутренних резьб и кольцо для наружных).

4. Технические требования к деталям, поступающим на сборку, и к сборке капитально отремонтированного оборудования

4.1. Поступающие на сборку оборудования детали должны соответствовать техническим требованиям, изложенным в технологии ремонта и восстановления их методами наплавки, сварки, пластического деформирования, замены частей на новые и механической обработки, а также требования ремонтных чертежей, которые утверждаются в установленном порядке.

4.2. На деталях, поступающих на сборку, не допускаются забоины, царапины, коррозия и загрязнения (следа охлаждающей жидкости, старой антикоррозионной смазки, посторонние частицы и др.).

4.3. Детали, поступающие на сборку должны быть приняты отделом технического контроля и иметь соответствующую маркировку или документы, подтверждающие их качество.

4.4. Детали и комплектующие изделия, поступающие от сторонней организации, должны иметь клеймо отдела технического контроля и документацию завода-изготовителя, удостоверяющие их качество.

4.5. Сборка узлов и оборудования должна производиться в соответствии с технологическим процессом.

4.6. При сборке изделия не допустимо применение прокладок, клиньев и других компенсаторов, не предусмотренных ремонтными чертежами.

4.7. Вращающиеся детали (шкивы, маховики, ротора и т.п.), при необходимости, должны подвергаться балансировке. Технические требования на балансировку и допустимая величина дисбаланса указываются на ремонтных чертежах.

4.8. Перед сборкой подшипники качения должны быть тщательно очищены от консервационной смазки, высушены и заполнены соответствующей смазкой.

Корпуса подшипников качения, смазываемые консистентной смазкой, заполняются на 2/3 свободного пространства.

4.9. Перед посадкой подшипников качения на вал и необходимо нагревать в масле до температуры плюс 80° ÷ 90°C, а перед посадкой в корпус охлаждать до температуры минус 80 ÷ 90°С в нейтральной среде. Допускается производить посадку подшипников качения в корпусе и на вал на прессах или с помощью специальных приспособлений.

4.10. Шестерни цилиндрические, конические и червячные по нормам точности элементов зацепления должны быть изготовлены или восстановлены в соответствии с требованиями чертежа. Поверхности зубьев после восстановления или изготовления колес, шестерён и червяков не должны иметь следов дробления.

4.11. Зубчатые и червячные передачи должны работать плавно без заеданий, рывков, стуков и неравномерного шума.

4.12. Разностенность втулок, стаканов и подобных им изделий должна находиться в пределах допусков на наружный и внутренний размеры.

4.13. Внутренние диаметры втулок после их запрессовки должны быть проверены и, в случае необходимости, обработаны до необходимого размера.

4.14. Прямолинейное перемещение сборочной единицы с деталями (типа каретки) по направляющим должно осуществляться плавно без рывков и заеданий. Клинья должны быть тщательно отрегулированы.

4.15. Потайные головки винтов должны располагаться в зенкованных отверстиях, не выступая над наружной поверхностью деталей.

4.16. Не допустим загиб концов шплинтов под острыми углами. Подвижность шплинтов в прорезях гаек не допустима. Применение нестандартных или бывших в употреблении шплинтов запрещается.

4.17. Резьбовые соединения должны быть обеспечены устройствами, предотвращающими их самоотвёртывание.

4.18. Затягивание болтов, винтов и гаек должно осуществиться нормальным моментом с применением исправного слесарно-сборочного инструмента.

4.19. Опорные поверхности гаек и болтов должны плотно соприкасаться с плоскостями соединяемых деталей.

4.20. Рычаги управления должны надежно фиксироваться в заданном положении и при необходимости плавно и без заеданий перемещаться. Усилие перемещения рычагов управления не должна превышать 3 кгс - с гидроприводом и 6 кгс - с механическим ходом.

4.21. В корпусах сборочных единиц, являющихся ванной для масла после сборки недопустимо сверление отверстий, нарезаний резьбы, снятие заусенцев, для избежания попадания механических частиц на трущиеся поверхности сопряженных деталей, за исключением случаев, которые оговорены в ремонтных чертежах.

4.22. Сальниковые и войлочные уплотнения должны быть выдержаны в горячем минеральном масле при температуре плюс 80 ÷ 90°С непосредственно перед монтажом.

4.23. Каналы, полости и отверстия в деталях, должны быть продуты перед сборкой сжатым воздухом.

4.24. Все полости и отверстия в деталях, предназначенные для подачи густой смазки, a также масленки и гнезда лабиринтов уплотнений должны быть заполнены консистентной смазкой нa 3/ объема.

4.25. Соединение крышек с корпусами и резервуарами, фланцевые соединения тройников, патрубков и т.п. должны быть плотными. Следы отпотевания или подтекания в местах соединения не допустимы.

4.26. Применение лакокрасочных или клеющих материалов для уплотнения разъемных стыков и съемных крышек с целью устранения течи, запрещается.

4.27. Поверхности резиновых деталей, поступающих на сборку, не должны иметь надрывов и рубцов на ребрах.

4.28. Применять наклепывание, накернивание и другие способы некачественной обработки поверхностей с целью обеспечения неподвижного соединения деталей, запрещается.

4.29. Регулировка тормозов должна исключать нагрев деталей при работе в режиме без торможения.

4.30. В процессе сборки скручивание рукавов высокого давления не допустимо.

4.31. Трубопроводы и все соединения всасывающих и нагнетательных магистралей должны быть герметичными. Течь и подсос воздуха в трубопроводах и соединениях не допускаются.

5. Технические требования к сборке капитально отремонтированного оборудования

5.1. Станок для изготовления спиральных каркасов РТ 195Э (СМЖ 88), СМЖ 313:

несоосность плоскостей звездочек не более 1,5 мм.

5.2. Установка для перемотки проволоки 6873/61СЭ (СМЖ-101), СМЖ 365:

ось механизма переключения должна свободно перемещаться в подшипниках;

зубья собачек храпового механизма изменения направления поступательного движения гайки должны входить в зацепление с зубьями храповых колес по всей длине контакта зуба;

гайка должна свободно без заеданий передвигаться по направляющему винту.

5.3. Шнековый бетоноукладчик 6873/10В (СМЖ-96), СМЖ 364:

при установке бетоноукладчика на выравненный рельсовый путь все четыре ходовых колеса должны касаться рельса. Зазор между рельсом и колесом допускается до1 мм.

при вращения шнека витки не должны касаться желоба.

5.4. Установка испытания железобетонных труб 6873/16СА, (СМЖ 97), СМЖ 363:

несоосность осей правой и левой головок должна быть не более 5 мм;

непараллельность рельсов для колес тележки с осью установки не более 3 мм по всей длине рельсов;

непараллельность рельсов подвижной крышки с осью установки не более 2 мм по всей длине. Боковое перемещение подвижной крышки по колее не более 1 мм;

отклонение уровня головок рельсов для подвижной крышки от оси установки не более 2 мм на всей длине;

перед сборкой гидроцилиндра резиновые уплотнения должны быть смазаны техническим вазелином;

герметичность сварных швов бака под масло проверить керосином. Появление следов отпотевания на швах недопустимо;

монтаж гидропривода производить в соответствии с ГОСТ 17411-72;

отклонение поверхности катания четвертого катка тележки от плоскости поверхности катания трех других катков не более 3 мм. Допускается установка под оси регулировочных прокладок.

5.5. Требования к монтажу электрооборудования при капитальном ремонте:

газовые трубы, тройники, угольники и т.п. перед их прокладкой должны быть очищены внутри и снаружи от грязи, ржавчины; зачищены от заусенцев, продуты сжатым воздухом и окрашены внутри грунтом ГФ-020 ГОСТ 4056-63. Наружную поверхность газовых труб, тройников, угольников и т.п. при прокладке по оборудованию или на уровне пола, окрасить краской соответствующей цвету окраски оборудования;

газовые трубы, в которых прокладываются провода, должны, иметь углы поворота правильной формы без деформации и разрыва стенок. Допускается деформирование трубы не свыше 10% внутреннего диаметра;

монтаж электрооборудования при капитальном ремонте должен выполняться в соответствии с "Правилами устройства электроустановок" (ПУЭ);

места вывода проводов из газовых труб и металлорукавов, должны быть изолированы втулками или отрезками поливинилхлоридных трубок ГOCT 19034-73;

перед укладкой в газовые трубы и металлорукавов, у проводов должна быть тщательно проверена изоляция. Запрещается укладывать в трубы и металлорукава провода, имеющие спайки или дефекты изоляции;

провода, монтируемые на панелях управления, крепить скобами и бандажами из белой жести 36-ГЖР-А-П ГОСТ 15580-70, с подкладкой из них электроизоляционного картона марки ЭВС, δ = 0,2 мм ГОСТ 2824-60, провода должны быть увязаны в жгуты льняными нитками ГОСТ 14961-69;

концы гибких (многопроволочных) проводов должны 6ыть снабжены наконечниками, укрепленными с помощью пайки или в кольцо, и подвергнуты лужению;

концы проводов должны иметь не смываемую водой маслом маркировку, которую необходимо выполнять на отрезках поливинилхлоридной трубки дихлорэтановыми чернилами, соответствующими монтажным схемам. Перед маркировкой трубки должны быть протерты растворителем;

электродвигатели электроаппараты, устанавливаемые на оборудовании и в шкафу; должны иметь обозначения, соответствующие обозначениям на принципиальной электрической схеме. Они должны быть нанесены бедой эмалью ПФ-115 соответствующей ГОСТ 6465-63;

после окончания монтажа должна быть проведена проверка электрических цепей омметром на целостность проводов и правильность соединений;

должно быть произведено измерение сопротивления изоляции сети между токоведущими элементами оборудования каждой из фаз и корпусами аппаратов мегометром на 1000 В. Сопротивление изоляции в сухом состоянии должно быть не менее 0,5 мОм;

у электродвигателей, электроаппаратов и электромагнитов перед монтажом проверяется соответствие паспортных данных, данным, указанным в чертежах и спецификациях, внешним осмотром выявляются механические повреждения. Для выявления электродефектов электродвигателя и катушки электроаппаратов подключаются под напряжение, соответствующее их паспортным данным, при этом электродвигатели должны развивать число оборотов в соответствии с паспортом, в электроаппаратах должны свободно перемещаться подвижные части;

корпуса электродвигателей, электрошкафов, пультов управления, разветвительных коробок и трубная проводка должны - надежно заземляться, согласно "Правил устройства электроустановок".

6. Технические требования на окраску капитально отремонтированного оборудования

Общие требования

6.1. Все наружные и внутренние нерабочие поверхности оборудования, кроме мест, которые должны иметь декоративные покрытия, должны быть защищены лакокрасочными покрытиями.

6.2. Окрасу капитально отремонтированных изделий производить после окончания заводских испытаний и их приемки отделом технического контроля завода.

6.3. Подготовка поверхностей к окраске и окраска капитально отремонтированного оборудования восстановленных запасных частей должны производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032-74.

6.4. Поверхности, подлежащие окраске, должны быть очищены от грязи, влаги, масла, следов коррозии, а сварные швы от шлака и металлических брызг.

6.5. Поверхности, подготовленные под грунтовку, должны быть чистыми, сухими, без жировых пятен и следов коррозии. Сжатый воздух, применяемый для нанесения грунта, должен быть сухим и чистым. Грунт ГФ-20 ГОСТ 4056-63 должен быть нанесен тонким равномерным слоем без подтеков и пропусков. Окрашенные комплектующие изделия допускается не грунтовать.

6.6. Места, где может скапливаться влага, должны быть перед окраской зашпаклеваны шпатлевкой ПФ-002 ГОСТ 10277-62. Шпатлевка должна наноситься на загрунтованную поверхность. Общая толщина слоев шпатлевки не должна превышать 1,5 мм.

6.7. Внутренние поверхности корпусных деталей, служащих масляной ванной, должны быть окрашены в два слоя маслостойкой эмалью НЦ-5123 красно-коричневой ГОСТ 7462-73; У.6/1 ГОСТ 9.032-74.

6.8. Масленки должны быть окрашены в два слоя эмалью НЦ-5123 красно-коричневой ГОСТ 7462-73; У.6/1 ГОСТ 9.032-74.

Окраска капитально-отремонтированного оборудования

6.9. Наружные поверхности съемных грузозахватных устройств (автоматические захваты, цепные захваты, траверсы и т.п.), шнековых бетоноукладчиков и мостика самоходного должны быть окрашены в два слоя эмалью ПФ-115 красно-оранжевой ГОСТ 6465-63; У.С ГОСТ 9.032-74.

6.10. Роторы, задние бабки, катушки и каретки станков для навивки спиральных каркасов, крышки подвижные и тележки установки, для испытания железобетонных труб, катушки для перемотки проволоки, бухтодержатели, а также ограждения и поручни всего оборудования должны быть окрашены в два слоя эмалью ПФ-115 желтой ГОСТ 6465-63; У.С ГОСТ 9.032-74.

6.11. Пульты управления и шкафпульты оборудования должны быть окрашены в два слоя эмалью голубой ПФ-115 ГОСТ 6465-63; У.C. ГОСТ 9.032-74.

6.12. Наружные поверхности остального оборудования, а также поверхности оборудования, не оговоренные в п.п. 7.6 и 7.7, окрасить в два слоя эмалью серо-голубой ПФ-115 ГОСТ 6465-634; У.С. ГОСТ 9.032-74.

6.13. Наружные поверхности установок для вулканизации и приспособлений для вулканизации окрасить эмалью АЛ-70 ТУМХП КУ-312-53.

6.14. Аппаратный шкаф, разветвительные коробки и пульт управления до установки в них аппаратуры должны быть окрашены внутри белой эмалью ПФ-115 ГОСТ 6465-63 в два слоя и с наружи эмалью цвета оборудования.

6.15. Поверхности, недоступные для окрашивания в собранном состоянии, должны быть окрашены до сборки.

6.16. Стыки разъемных соединений корпусов, крышек, кожухов и т.п. не должны шпатлеваться, и после окраски должны быть очищены.

6.17. Рабочие поверхности трущихся деталей сопряжения (типа ходовых винтов, штоков гидро и пневмоцилиндров и т.п. деталей) не должны окрашиваться, а покрываются смазкой K-17 ГОСТ 10877-64.

6.18. Окрашенное оборудование должно сдаваться отделу технического контроля для проверки качества окраски.

7. Испытание и приемка капитально отремонтированного оборудования

Общие требования

7.1. Приемка отремонтированных деталей, узлов и оборудования производится отделом технического контроля ремонтного предприятия по ремонтным чертежам и настоящим техническим условиям.

7.2. На принятых отремонтированных деталях и узлах должно стоять клеймо отдела технического контроля или соответствующая маркировка.

7.3. Отремонтированные узлы и оборудование предъявляются отделу технического контроля завода перед испытанием собранными и укомплектованными, но не окрашенными.

7.4. Окончательная приемка капитально отремонтированного оборудования производится отделом технического контроля завода после его испытания, окраски и отделки.

Правила приемка и методы испытания капитально отремонтированного оборудования

7.5. Станок для изготовления спиральных каркасов РТ 195Э (СМЖ 88), СМЖ 313:

капитально отремонтированный станок и его составные части собираются на технологической плите и подвергаются внешнему осмотру, контрольным замерам, испытаниям на холостом ходу и под нагрузкой;

при проведении внешнего осмотра и контрольных замеров должно быть проверено: качество капитального ремонта узлов и надежность всех соединений, а также их соответствие ремонтным чертежам и техническим условиям, правильность и качество сборки отдельных узлов, механизмов и станка в целом, наличие смазки в соответствие с картой смазки, сопротивление изоляция (измерение сопротивления изоляции должно быть произведено мегометром на 1000 вольт при отключенных токоприемниках и источниках питания), которое замеряется между каждой парой жил кабеля между цепью и корпусом станка и которое должно быть не менее 0,5 мОм;

должна быть проведена проверка капитально отремонтированного станка на геометрическую точность: непараллельность оси передней бабки к направляющим станции не должна превышать 0,2 мм на длине 500 мм в горизонтальной плоскости и 1 мм на длине 500 мм в вертикальной плоскости; несоосности передней и задней бабок в горизонтальном и вертикальном направлениях должна быть не более 1 мм;

подготовка станка для испытания на холостом ходу должна включать установку ротора на максимальный диаметр, подводку электроэнергии и сжатого воздуха, смазку всех трущихся поверхностей и заправку масленок смазкой согласно карт смазки.

При испытании станка на холостом ходу производится приработка приводов в течение 2 час и должны контролироваться:

температура подшипников, которая не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 50°С, и не быть более +80°С;

правильность взаимодействия узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков в узлах и механизмах, плавность их хода, запуска и торможения;

настройка станка на минимальное и максимальное число оборотов с помощью панельного регулятора на пульте с замером фактического числа оборотов ротора, отклонение которых от номинального числа должно быть не более ±5%;

настройка станка сменными шестернями последовательно на все предусмотренные техническим описанием шаги, с определением величины фактического шага. Погрешность одного шага должна быть не более ± 0,12 мм, наибольшая погрешность по всей длине свыше 1 мм не допустима; диапазоны и плавность регулирования систем Г-Д и ПМУ для СМ 313;

последовательность и четкость срабатывания релейно-контактной аппаратуры;

работа тормозного механизма катушки, которая при включенном приводе станка должна свободно вращаться, а при выключенном - затормаживаться;

плавность включения и регулирования скорости вращения шпинделя передней бабки, плавность передвижения каретки, возможность переключения на ускоренную подачу при обратном ходе каретки и переключения на ручную подачу каретки при перемещении в определенное положение, возможность навивки каркаса на требуемой длине путем перестановки конечных выключателей ограничения хода каретки, правильность установки реечного устройства и возможность его регулирования для осуществления навивки с конической части на цилиндрическую для всех типоразмеров роторов, возможность отключения механической поперечной подачи суппорта, осуществляющейся от рейки и переключения подачи на ручную;

установку задней бабки в рабочее и отведенное положение и работу пиноли;

устанавливаемость каждого ротора и его крепления к передней бабке, a также возможность регулирования диаметрально расположенных полос.

Для проведения испытания капитально отремонтированных станков под нагрузкой должна использоваться проволока и разделительная полоса из ленты, приведенные в таблице 1.

Таблица 1

РТ 195Э

Проволока Ø 6 мм

ГОСТ 7348-63

Масса - 650 кг

Лента 10-М-НТ-3-0

0,5×20 ГОСТ 503-71

Масса - 50 кг

СМЖ 313

Для капитально отремонтированных станков РТ 195Э и СМЖ 313 испытание должно производиться путем изготовления каркаса диаметром 1200 мм из проволоки диаметром 6 м. Навиваемые каркасы должны иметь полную коническую часть и цилиндрическую часть длиной не менее 500 мм.

Работа на капитально отремонтированных станках должна производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации. При работе под нагрузкой проверяется правильность взаимодействия узлов систем управления и укладка проволоки работы закатывающего ролика, допускается не более двух процентов незакатанных язычков полос, но не более чем на двух рядом стоящих витках спирали.

Определяют мощность, потребляемую электродвигателем.

Выявленные в процессе испытания дефекты устраняются и проводятся повторные испытания.

7.6. Установка, для вулканизации раструбов труб 7715/1 и приспособление для вулканизации чехлов 6873/24АЭ:

капитально отремонтированные установки и приспособление подвергают внешнему осмотру, контрольным замерам и испытаниям отдельных узлов на холостом ходу;

при внешнем осмотре и контрольных замерах проверяются качество капитального ремонта узлов, надежность всех соединений и соответствие узлов ремонтным чертежам и техническим условиям, наличие смазки в соответствии с картой смазки, сопротивление изоляции (изменение сопротивления изоляции производят мегометром на 1000 В при отключенном токоприемниках и источниках питания), которое замеряется между каждой парой жил кабеля, между цепью и корпусом оборудования и не должно быть менее 0,5 мОм;

испытания на холостом ходу капитально отремонтированного изделия проводятся на специально оборудованной площадке. При испытании проверяют правильность настройки и работы автоматики. Реле температуры должны быть отрегулированы так, чтобы автоматически выключали нагревательные элементы при температуре плюс 151°С и выключали их при плюс 141°С, при этом скорость увеличения температуры не должна превышать 0,5°С/мин;

обнаружение в процессе испытаний неисправности должны быть устранены и испытания повторены;

7.7. Стен для тарировки пружинных болтов 2568/2А:

капитально отремонтированный стенд подвергают внешнему осмотру, контрольным замерам и испытаниям отдельных узлов на холостом ходу;

при внешнем осмотре и контрольных замерах проверяется, качество капитального ремонта узлов, надежность всех соединений и соответствие узлов ремонтным чертежам и техническим условиям, наличие смазки в соответствии с картой смазки, сопротивление изоляции (измерение сопротивления изоляции производят мегометром на 1000 В при отключенных токоприемниках и источниках питания), которое замеряется между каждой парой жил кабеля, между цепью и корпусом оборудования и не должно быть: не менее 0,5 мОм;

стенд обкатывают на холостом ходу в течение 30 мин. Стенд должен обеспечивать усилие тарировки 6800 кгс;

все обнаруженные при испытании стенда неисправности должны быть устранены, после чего испытания проводят повторно.

7.8. Испытания капитально отремонтированных съемных грузозахватных приспособлений:

собранные траверсы, автоматические и цепкие захваты, стропы и другие грузоподъемные приспособления должны быть подвергнуты испытаниям на ремонтном предприятии;

испытания проводятся с целью определения годности капитально отремонтированных грузоподъемных механизмов к работе. Испытание чалочных цепей, канатов и строп производится нагрузкой вдвое превышающей их грузоподъемность. Траверсы и автоматические захваты испытывают нагрузкой на 25%, превышающей их грузоподъемность;

на крюках, скобах и петлях всех грузоподъемных механизмов должно стоять клеймо с указанием грузоподъемности;

для испытания автоматических захватов использовать трубу или груз, имитирующий ее;

подвешиваемый груз должен быть равномерно распределен между крюками;

объемные грузозахватные приспособления испытываются в неокрашенном виде;

испытания грузозахватных приспособлений производят в следующем порядке: подвергают тщательному внешнему осмотру и контролю на соответствие требованиям рабочих чертежей и технологическим процессам; производят нагрузку съемных грузозахватных приспособлений грузом и их подъем с грузом на высоту 100 мм с выдерживанием в поднятом положении в течение 10 мин, после чего их опускают и проверяют на отсутствие остаточных деформаций, поломок деталей, сохранность сварных швов и других дефектов. При обнаружении остаточных деформаций изделие бракуется. Обнаруженные дефекты устраняются, после чего испытание проводится повторно;

на окрашенных грузозахватных приспособлениях битумным лаком БТ-577 ГОСТ 5631-70 должна быть указана грузоподъемность шрифтом согласно ГОСТ 14192-71.

7.9. Все остальное капитально отремонтированное оборудование для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб при приемке подвергается внешнему осмотру и контрольным замерам, при которых проверяют: качество капитального ремонта узлов и надежность всех соединений, и соответствие их ремонтным чертежам и техническим условиям, правильность сборки узлов, механизмов и оборудования; наличие смазки в соответствии с картой смазки; сопротивление изоляции (измеряют сопротивление изоляции мегометром на 1000 вольт при отключенных токоприемниках и источниках питания), которое замеряется между каждой парой жил кабеля, между цепью и корпусом оборудования, и которое не должно быть менее 0,5 мОм.

7.10. Периодичность контрольных испытаний капитально отремонтированного оборудования один paз в год.

8. Технические требования к комплектности капитально отремонтированного оборудования

8.1. Комплектность капитально отремонтированного оборудования должна соответствовать комплектности, предусмотренной технической документацией завода-изготовителя на поставку нового изделия потребителю.

8.2. Оборудование должно поставляться ремонтным предприятием комплектно с запасными частями. Перечень и количество запасных частей определяется соглашением между ремонтным предприятием и предприятием потребителем.

9. Гарантии ремонтного предприятия на капитально отремонтированное оборудование

9.1. Ремонтное предприятие обязано в течение десяти месяцев со дня ввода в эксплуатацию оборудования устранять без дополнительной оплаты все возникшие неисправности, а в случае невозможности устранения заменить его.

Замену оборудования или безвозмездное устранение неисправностей ремонтный завод должен производить при условии соблюдения заказчиком требований инструкций по монтажу и эксплуатации завода-изготовителя.

10. Маркирование, упаковка, транспортирование и хранение капитально отремонтированного оборудования

10.1. На каждой единице капитально отремонтированного оборудования должна быть закреплена фирменная табличка, которая должна содержать: наименование ремонтного предприятия; наименование и марку оборудования, номер оборудования по системе нумераций ремонтного предприятия; массу единицы оборудования в сборе; дату выпуска из капитального ремонта.

10.2. На съемных деталях и узлах, входящих в комплект единицы оборудования, должно ставиться клеймо на нерабочих поверхностях, содержащее обозначение элемента оборудования, марку, номер и дату выпуска.

10.3. Ремонтное предприятие обязано сопровождать каждую единицу капитально отремонтированного оборудования паспортом, в котором должно указываться: наименование министерства или ведомства, которому подчинено ремонтное предприятие, наименование и марки отремонтированного оборудования; номер оборудования по системе нумерации ремонтного предприятия; масса оборудования в собранном виде; дата выпуска из капитального ремонта; гарантийные обязательства.

К паспорту должны прилагаться комплектовочная ведомость и ведомость запасных частей.

10.4. Комплектующие детали капитально отремонтированного оборудования и запасные детали должны упаковываться в деревянную тару, на которой должны быть нанесены марка и номер отремонтированного оборудования, к которому они относятся.

10.5. Транспортирование капитально отремонтированных изделий производится автомобильным и железнодорожным транспортом в соответствии с "Правилами движения по дорогам Союза ССР", ГОСТ 9238-73, "Габариты машин, транспортируемые по железным и автомобильным дорогам".

10.6. Хранение законсервированных изделий, оборудования и запасных частей должно осуществляться в закрытых помещениях или под навесами на ровном полу с твердым покрытием. При хранении изделий на открытом воздухе без навеса, необходимо защитить их от атмосферных осадков.

10.7. Транспортирование и хранение капитально отремонтированного оборудования должно исключать возможность механического повреждения и его корродирования.

II. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТ СТАЛЬНЫХ ФОРМ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НАПОРНЫХ ВИБРОГИДРОПРЕССОВАННЫХ ТРУБ

1. Технические требования

Технические требования на капитальный ремонт распространяются на стальные формы, предназначенные для изготовления железобетонных напорных виброгидропрессованных труб.

Подача бетона, предварительное уплотнение, гидропрессование и тепловая обработка труб осуществляются при вертикальной установке формы.

1.1. Капитальный ремонт форм должен производиться по технологии, утвержденной в установленном порядке. Капитально отремонтированная форма должна отвечать настоящим техническим требованиям и чертежам на изготовление нового изделия.

1.2. Капитально отремонтированная форма должна состоять из следующих основных частей, наружной формы, внутренней формы, калибрующего, верхнего и нижнего анкерных и уплотнительного колец, трубопроводов, рукава высокого давления и захватов.

Наружная форма для производства труб диаметром условного прохода 500; 600; 700; 800 мм состоят из двух секций, а для труб диаметром условного прохода 900; 1000; 1200 мм и более - из четырех секций, штифтов конических и шайб. Секции собираются с помощью пружинных болтов.

Внутренняя форма включает в себя собственную форму, прокладки нижнюю и верхнюю, кольца нижнее и прижимное, трубопроводы, заглушки, болты, корпус, манжет, скобу, гайки, втулку, ниппель, штуцер, кронштейны.

Кольцо калибрующее состоит из кольца, упора, шайбы, болтов и гайки.

Захват включает в себя скобу со шпилькой, плитку и гайку.

1.3. Ремонтные предприятия, осуществляющие капитальный ремонт стальных форм в централизованном порядке, должны проводить модернизацию деталей, в соответствии с изменениями конструкции, предусмотренными чертежами завода-изготовителя.

1.4. При централизованном капитальном ремонте стальных форм, отремонтированные детали и узлы должны удовлетворять условию взаимозаменяемости.

1.5. Технологические процессы должны обеспечивать заданные показатели качества продукции в условиях ее изготовления при минимальных затратах на выполнение работ.

1.6. Резьба в отверстиях деталей, а также болтов, гаек и винтов не долина иметь повреждений (срыв ниток, вытянутость и др.). Не допускается использование болтов, винтов и гаек с провернутыми гранями.

Болты и винты, имеющие изгиб, выбраковываются.

1.7. При капитальном ремонте стальных форм в случае необходимости замены элементов деталей и узлов должен применяться материал, предусмотренный заводом-изготовителем на изделие.

1.8. Заготовки, из листового и фасонного проката должны быть очищены от загрязнений, окалины, коррозии, заусенцев, наплывов и не должны иметь расслоений и трещин. Способ очистки и мойки заготовок не должен изменять структуру металла в сторону ухудшения и понижать его прочность.

1.9. Качество металла, предназначенного для капитального ремонта деталей стальных форм, должно быть подтверждено сертификатами предприятия-поставщика металла ила актом испытаний специализированной лаборатории.

2. Технические требования на очистку, мойку и разборку

2.1. Операции мойки и очистки должны обеспечить требуемую чистоту рабочих мест и постов, предусмотренных технологическим процессом капитального ремонта стальных форм.

2.2. Оборудование постов и рабочих мест, на которых производится разборка, должно обеспечивать удобную разборку стальных форм на узлы и узлов на детали.

2.3. Поступающие в капитальный ремонт стальные формы должны быть подвергнуты наружной мойке и очистке внутренних полостей в собранном состоянии.

2.4. На наружных поверхностях промытых и очищенных стальных форм в сборе загрязнение не допускается. Чистота поверхностей контролируется белой хлопчатобумажной салфеткой. Остаточная загрязненность поверхностей деталей, поступающих на дефектовку и сборку, допускается не более 0,5 мг на 1 см².

2.5. Разборка, очистка и мойка стальных форм должна быть многостадийной с соблюдением следующей последовательности: наружная мойка формы в сборе; разборка формы на узлы и детали; разборка узлов на детали; мойка деталей; очистка мелких и крепежных деталей в шнековой или барабанной установке с последующей мойкой (ополаскиванием).

Разборку стальной формы производить в следующем порядке:

установить форму в приямок вертикально;

ослабить гайки на захватах крестовины, вывести их из зацепления с фланцем внутренней формы и снять крестовину;

снять верхнее анкерное и калибрующее кольца;

пружинными скобами (не менее 5-10 штук) прикрепить нижнее анкерное кольцо к фланцу наружной формы;

снять пружинную форму с нижним, анкерным кольцом внутренней формы;

уложить наружную форму на стенд для разборки, снять нижнее анкерное кольцо, разобрать наружную форму на секции;

доложить внутреннюю форму на стенд для разборки и разобрать ее;

разобрать пружинные болты;

разобрать калибрующее кольцо, разобрать рукав высокого давления.

2.6. Очистка и мойка деталей и узлов должны, производиться при строгом соблюдении состава, растворов, температурных режимов и продолжительности обработки.

2.7. Промытые узлы и детали должны быть чистыми.

2.8. При разборке механизмов и агрегатов применять исправные приспособления, съемники, инструмент и тару, позволяющие соблюдать требования техники безопасности и обеспечить сохранность деталей от повреждения.

3. Технические требования на контроль-сортировку деталей стальных форм

Общие положения

3.1. Все детали, поступающие на контроль-сортировку должны быть тщательно очищены от загрязнений, старой краски, продуктов коррозии, обезжирены, промыты и высушены.

3.2. Детали, подвергающиеся контролю, сортируют на следующие группы: годные без ремонта, подлежащие ремонту и негодные.

3.3. Проверенные детали должны иметь следующую маркировку красками: годные без ремонта - белой; подлежащие ремонту - желтой или зеленой; негодные - красной.

3.4. Все узлы и детали формы для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб не могут быть обезличены.

3.5. В процессе контроля-сортировки деталей такие факты как обломы, трещины, вмятины, раковины и др.; обнаруживают путем осмотра деталей. Выявление трещин у ответственных деталей необходимо осуществлять при помощи дефектоскопа.

Размеры и характер трещин и обломов, при наличии которых детали подлежат выбраковке, являются в значительной мере условными. В отдельных случаях при достаточном освоении того или иного способа устранения этих дефектов можно несколько изменять их допустимые величины, принимая решение об этом на месте.

В случае, когда наличие обломов или трещин для данной детали не является характерным, этот дефект в технических требованиях не указывается.

При обнаружении на подобных деталях обломов или трещин решение о способе восстановления или о выбраковке этой детали ремонтное предприятие должно принимать, исходя из его технических возможностей и экономической целесообразности такого ремонта.

3.6. Для контроля размеров деталей должны применяться специальные инструменты (скобы, ластовые или неполные пробки, шаблоны) и приспособления. Допускается применение универсальных инструментов (штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры).

3.7. Размеры деталей необходимо контролировать в сечениях и направлениях наибольших износов.

3.8. В ряде случаев техническими требованиям рекомендуется несколько способов устранения дефектов; наплавка в среде, углекислого газа, наплавка под слоем флюса и др. Выбор наиболее приемлемого из рекомендуемых способов зависит от технических возможностей ремонтного предприятия. Допускается применение не указанных в технических требованиях способов, если они освоены данным предприятием и гарантируют высокое качество ремонта.

3.9. Допускается ремонт деталей с дефектами, по которым предусмотрена их выбраковка. При этом ремонтное предприятие должно гарантировать высокое качество ремонта.

3.10. Резьбу нужно контролировать путем осмотра, проверкой с сопряженной деталью или, в ответственных случаях, резьбовым непроходным калибром (пробка для внутренних резьб и кольцо для наружных).

Рис. 1 Форма наружная