Таблица 3

Марки прокатных сталей различных категорий качества и требования, предъявляемые при их заказе

¹ Выписки из ГОСТ 6713-53 и 5058-65 приведены в приложениях 1 и 2.

² Механические свойства - по табл. 3 ГОСТ 5058-65.

³ Механические свойства - по табл. 4 ГОСТ 5058-65.

⁴ Допускается применение (для вспомогательных деталей) кислородно-конверторной стали категорий 1 и 1с.

⁵ В соответствии с примечанием к п. 3.4 ГОСТ 5058-65 при заказе предъявляется требование о полистном испытании листовой стали толщиной 10 мм и более. Для стали 10ХСНД полистное испытание предусмотрено п. 32 ЧМТУ/ЦНИИЧМ 701-62.

⁶ Применение этой марки допускается по согласованию с заказчиком.

⁷ Применяется в соответствии с примечанием 2 к п. 2.3.

Примечания.

1. Мелкие уголки (с полкой 70 мм и меньше) для вспомогательных деталей, листы для футляров опорных частей, круглые прутки для заполнения перил и смотровых приспособлений допускается применять из стали марок ВМСт3сп и ВКСт.3сп по ГОСТ 380-60*.

2. Тонкие прокладки (толщиной 8 мм и менее) допускается применять из стали соответствующей марки без термообработки.

 

2.5. В опорных частях пролетных строений в северном исполнении следует применять:

для литых частей - отливки из конструкционной нелегированной стали марки 25Л группы III по ГОСТ 977-65;

для частей, не подвергающихся сварке, - прокат из стали категории 3 в зоне А и категории 4 в зоне Б;

для сварных частей - прокат из стали категории 3с в зоне А и категории 4с в зоне Б;

для шарниров, катков и болтов-шарниров - углеродистую мартеновскую спокойную кованую сталь марки ВМСт.5сп по ГОСТ 380-60*.

2.6. Для заводских соединений надлежит применять:

а) для сварных соединений:

при автоматической и полуавтоматической сварке - флюсы и сварочную проволоку марок, указанных в табл. - 4;

при ручной сварке (включая (постановку прихваток) электроды типов и марок, указанных в табл. 5;

б) для клепаных соединений:

заклепки из низколегированной мартеновской спокойной конструкционной стали марки 09Г2по ГОСТ 5068-65, удовлетворяющей следующим дополнительным требованиям (при двух испытаниях на партию):

проба на осадку в холодном состоянии по ГОСТ 8817-58 при;

проба на осадку в горячем состоянии по ГОСТ 8817-58 до половины высоты;

проба на образование головки и расплющивание в холодном состоянии по ГОСТ 8818-58 до диаметра, равного 2,5 диаметрам прутка;

в) для фрикционных болтовых соединений:

высокопрочные болты и гайки к ним из легированной конструкционной стали марки 40Х по ГОСТ 4543-61, изготовленные в северном исполнении в соответствии с «Техническими условиями на изготовление высокопрочных болтов, гаек и шайб к ним для железнодорожных, автодорожных и городских мостов» (ВСН 133-66) с изменениями и дополнениями № 1 1968 г.

Таблица 4

Марки флюсов и сварочной проволоки для автоматической и полуавтоматической сварки

¹ При сварке элементов коробчатого, таврового и Н-образного сечения для выполнения продольных соединительных угловых швов с катетами 5-7 мм надлежит применять сварочную проволоку марки Св-08А.

Таблица 5

Типы и марки электродов для ручной сварки

Примечание. Для соединительных клепаных швов допускается также применение заклепок из углеродистой мартеновской спокойной горячекатаной стали марки Ст.2 по ГОСТ 499-41.

2.7. Для монтажных соединений надлежит применять: высокопрочные болты, указанные в п. 2.6в; заклепки, указанные в п. 2.6б.

2.8. Для метизов мостового полотна и монтажных метизов, болтов крапления опорных частей и анкерных болтов надлежит применять низколегированную мартеновскую спокойную - конструкционную сталь марки 09Г2 по ГОСТ 5058-65 с последующей термообработкой, обеспечивающей ударную вязкость, при температуре - 70°С не менее 3 кгс м/см².

б) Расчетные характеристики материалов и соединений

2.9. Основные расчетные сопротивления указанных в п. 2.4 (табл. 3) сталей приведены в табл. 6.

Таблица 6

Основные расчетные сопротивления сталей (по нормальным напряжениям)

При одновременном действии осевых сил и изгибающих моментов и при косом изгибе расчетные сопротивления принимают в соответствии с Техническими условиями СН 200-62.

2.10. Производные расчетные сопротивления сталей в элементах конструкций и их соединениях принимают равными соответствующим основным расчетным сопротивлениям R_о, умноженным на коэффициенты перехода, указанные в Технических условиях СН 200-62.

2.11. Расчетное сопротивление (расчетная несущая способность) одного высокопрочного болта по каждому рабочему контакту соприкасающихся поверхностей соединения определяют в соответствии с «Указаниями по применению высокопрочных болтов в стальных конструкциях мостов» (ВСН 144-68), причем нормы, приведенные там для конструкций из низколегированной стали, применяют для всех категорий качества этой стали (2, 3 и 4) без изменения.

2.12. Расчетные сопротивления при растяжении, сжатии и изгибе для металла стыковых швов, выполненных автоматической, полуавтоматической и ручной сваркой с применением сварочных материалов, указанных в табл. 4 и 5, принимают такие же, как для основного прокатного металла свариваемых элементов, а при срезе для металла угловых швов - 0,75 R_о.

2.13. Коэффициенты γ понижения расчетного сопротивления при расчетах на выносливость клепаных и сварных конструкций определяют согласно указаниям Технических условий СН 200-62; при этом для соединений на высокопрочных болтах значения коэффициентов концентрации напряжений β принимают в соответствии с Указаниями ВСН 144-68.

Нормативы для расчета на выносливость конструкций из низколегированной стали, приведенные в Технических условиях СН 200-62 (а для соединений на высокопрочных болтах - в Указаниях ВСН 144-68), распространяются на 2, 3 и 4 категории качества сталей по табл. 3 настоящих Указаний.

Примечание. Приведенные в Указаниях ВСН 144-68 значения коэффициентов β относятся к сечениям брутто рассчитываемых на выносливость элементов.

в) Расчеты

2.14. Усилия и моменты в элементах конструкции допускается определять в предположении ее упругой работы.

Ограничение пластических деформаций в элементах, узлах и соединениях должно быть обеспечено выбором достаточно точной расчетной схемы, учетам эксцентрицитетов, рациональной конструкцией узлов и соединений, а также соответствующим подбором сечений.

2.15. Конструкцию пролетного строения следует рассчитывать как пространственную. При условном расчленении ее в целях упрощения расчетов на отдельные плоскостные системы необходимо производить учет совместной работы и взаимного влияния различных плоскостных систем.

Расчет элементов и соединений решетчатых главных ферм; надлежит производить с учетом изгибающих моментов от жесткости узлов, если отношение высоты сечения к длине элементов превосходит ¹/₁₅

При учете дополнительных усилий и моментов от совместной работы и взаимного влияния различных плоскостных систем, а также дополнительных напряжений от жесткости узлов, расчеты на прочность и выносливость производят с введением коэффициента условий работы: для напряжений в фибре сечения - m₂ = 1,1; для напряжений в точке сечения - m₂ = 1,2.

2.16. Определение свободных длин и гибкости элементов: конструкций, расчет элементов на прочность, выносливость и общую устойчивость, расчет клепаных и сварных стыков и соединений, соединительных планок, перфорированных листов и соединительных решеток, а также опорных частей, производят в соответствии с указаниями Технических условий СН 200-62.

Расчет соединений на высокопрочных болтах производят согласно Указаниям ВСН 144-68.

г) Конструирование

2.17. Во всех типах стальных конструкций мостов северного исполнения не следует допускать зоны интенсивного местного изменения напряжений.

Для этого необходимо:

а) отдельные части сечения проектировать непрерывными на всю длину элемента, допуская, при необходимости, только, плавное изменение их ширины или толщины;

б) в узлах главных ферм и связей, где имеются фасонки и при других неизбежных изменениях очертаний элементов применять соединения, обеспечивающие плавную и постепенную передачу усилия;

в) предусматривать технологические меры по снижению концентрации напряжений (механическую обработку сварных, стыков и т.п.);

г) избегать эксцентричного прикрепления элементов, а при его неизбежности тщательно учитывать в расчете все эксцентрицитеты, независимо от их величины.

В развитие этих положений дополнительные рекомендации по конструированию приведены в п.п. 2.18-2.29.

2.18. При выборе типа конструкции следует учитывать, что конструкции со сплошной стенкой обладают, как правило, меньшим количеством зон концентрации напряжений, менее чувствительны к эксцентрицитетам, по сравнению с решетчатыми конструкциями, и при близких прочих технико-экономических показателях являются предпочтительными.

2.19. Выносливость и надежность балок со сплошной стенкой железнодорожных пролетных строений следует повышать, смещая уровень расположения продольных связей относительно поясов на ¹/₅ высоты стенки, но не более чем на 40 см; система связей при этом должна быть крестовая, с прикреплением фасонок на заклепках или высокопрочных болтах.

2.20. Пояса сварных балок рекомендуется конструировать однолистовыми.

Допускается применение в поясах сварных пакетов, но не более чем из двух листов; количество листов в пакете сохраняется постоянным на всей длине пролета. Разрешается стыкование поясных листов по длине, а также плавное изменение их сечения вблизи стыков; последнее рекомендуется осуществлять за счет изменения ширины - путем устройства на конце более широкой части симметричных скосов с уклоном не более 1 : 12.

В однолистовых поясах балок и в наружных листах пакета допускается также плавное изменение сечения по толщине - за счет устройства вблизи стыков на конце более толстого листа скоса с уклонам не более 1 : 12.

Количество стыков в поясах балок должно быть минимально необходимым.

2.21. Сварные двутавровые поперечные и продольные балки железнодорожных мостов необходимо проектировать с однолистовыми поясами, без изменения сечения по длине балки.

Прикрепление балок проезжей части с помощью торцевых листов, приваренных к стенке балки, не допускается.

Допускается приварка торцевых листов на свободных концах главных балок и на концах консолей продольных балок.

2.22. Необходимо принимать меры по снижению напряжений в поперечных балках проезжей части от деформации поясов главных ферм. В случае устройства разрывов продольных балок следует применять конструкцию продольно-подвижного опирания, исключающую удары опираемого конца продольной балки по соседнему поддерживающему концу.

2.23. В стыках балок, в прикреплениях и стыках элементов сквозных ферм следует предусматривать в возможно большей степени прямое перекрытие отдельных частей сечения и избегать эксцентрицитетов между центрами тяжести сечений частей конструкции в стыке и вне стыка.

2.24. Наибольшая толщина проката в клепаных элементах - 20 мм, в сварных элементах из листовой низколегированной стали всех категорий качества - 40 мм, из листовой углеродистой стали (во вспомогательных конструкциях) - 20 мм.

Наибольшая толщина уголков для категорий качества стали 2, 2с - 14 мм, а категорий 3, 3с, 4, 4с - 20 мм. Применение сложных прокатных профилей (швеллеров, тавров и двутавров, в том числе широкополочных) в основных элементах пролетных строений мостов не допускается.

2.25. Конструктивное оформление сварных соединений должно обеспечивать, возможно, более равномерное распределение напряжений в элементах и деталях конструкции.

Применение стыков, перекрытых приваренными накладками, а также комбинированных стыков, осуществляемых сваркой встык и усиленных накладками, приваренными угловыми швами, не допускается.

Необходимо обеспечивать плавные переходы от металла шва к основному металлу в растянутых стыках элементов железнодорожных мостов, предусматривая механическую обработку согласно указаниям соответствующего нормативного документа.

Все части сечения сварных двутавровых, тавровых, коробчатых и Н-образных элементов должны обрываться в одной плоскости; несовмещенные обрывы не допускаются. Соединительные швы указанных элементов должны быть непрерывными на всей длине элемента - от торца до торца.

Поясные листы продольных и поперечных балок могут иметь длину меньшую, чем длина стенки, при условии устройства на углах стенки прямоугольных, скругленных радиусом 50 мм вырезов, вертикальная грань которых совпадает с торцом обрываемого пояса.

В коробчатых элементах допускается выход перфорации на торец элемента.

2.26. Заводские сварные соединения допускается применять для стыкования полотнищ стенок балок и элементов, образования сечений балок, коробчатых, Н-образных, двутавровых и тавровых элементов, прикрепления вертикальных ребер жесткости к стенке балок, горизонтальных ребер - к вертикальным и к стенке в сжатой зоне балки.

Не допускается сварка стыков пространственных элементов или отдельных закрепленных их частей и применение других конструкций, в которых может проявляться вредное влияние сварочных напряжений.

Необходимо также избегать замкнутых швов и сближенного расположения швов, накладываемых во взаимно перпендикулярных направлениях и могущих создавать неблагоприятное плоское и объемное остаточное напряженное состояние.

Не допускается применение сварных соединений в следующих прикреплениях:

горизонтальных ребер жесткости (ветровых поясов) к стенке в растянутой зоне балок;

диафрагм к частям основного сечения элементов ферм и балок;

ребер жесткости к поясам балок;

упоров к поясам сталежелезобетонных пролетных строений;

противоугонных уголков к поясам балок и ферм;

опорных листов к поясам балок и ферм;

прокладок к элементам ферм и балок;

узловых фасовок и фасовок связей к стенкам или поясам балок и элементам главных ферм;

элементов связей к фасонкам, ветровым поясам или ребрам жесткости.

На концах вертикальных и горизонтальных ребер жесткости размеры скругленных вырезов должны быть не менее 160×60 мм, где больший размер относится к направлению вдоль ребра.

Горизонтальные ребра, приваренные к стенке в сжатой зоне балок, необходимо приваривать к вертикальным; допускается осуществлять это прикрепление угловыми швами без полного провара толщины ребра.

В сварных полотнищах стенок балок допускаются как поперечные, так и продольные стыки. При этом пересечения указанных стыковых швов не должны располагаться в крайних четвертях высоты балки. Расстояние от ребра жесткости до стыкового шва стенки должно быть не менее 20δ (где δ - толщина стенки).

2.27. Размеры угловых сварных швов необходимо назначать, возможно, минимальными по расчету на прочность, местную устойчивость и выносливость, причем продольные соединительные угловые швы коробчатых, тавровых и Н-образных элементов для всех сталей и толщин проката, указанных в табл. 3 и п. 2.24, должны иметь катеты не менее 5 мм.

2.28. Монтажные соединения рекомендуется предусматривать на высокопрочных болтах.

Примечание. При применении клепаных монтажных соединений надлежит предусматривать в проекте производства работ способ обустройства для обогрева рабочей зоны клепки в зимних условиях.

2.29. Толщина каждой стыковой накладки в болтовых соединениях не должна превышать 16 мм. Требуемого увеличения толщины следует достигать применением накладок из двух или нескольких листов меньшей толщины с постепенным обрывом (ступенчатые накладки). При этом количество болтов в стыках и прикреплениях, пакеты которых составлены более чем из шести тел, должно быть увеличено на 10% по сравнению с расчетным.

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ

а) Общие положения

3.1. Изготовление стальных конструкций мостов в северном исполнении следует осуществлять в соответствии с указаниями главы СНиП III-В.5-62 (Металлические конструкции. Правила изготовления, монтажа и приемки), а также дополнениями и изменениями, приведенными в настоящем разделе.

3.2. Стальные конструкции мостов в северном исполнении надлежит изготовлять на специализированных мостовых заводах и заводах металлоконструкций, имеющих для этого необходимые условия (отапливаемые цеха, соответствующее механическое и сварочное оборудование, технологическую оснастку в виде сборочно-сварочных кондукторов-кантователей, аппаратуру для контроля качества швов, квалифицированные кадры исполнителей, ИТР, ОТК и заводской инспекции и т.д.) и практически обеспечивающих высокое качество выпускаемых мостовых конструкций.

3.3. Изготовление стальных конструкций мостов в северном исполнении должно осуществляться при тщательном контроле на всех стадиях производства за выполнением требований чертежей КМД, карт технологического процесса или технологической записки, главы СНиП III-В.5-62 и настоящих указаний с занесением результатов проверки в межцеховую сдаточную документацию или журналы промежуточной приемки:

а) заготовленных обработанных деталей;

б) собранных под клепку или сварку элементов; очищенных деталей, соединяемых высокопрочными болтами на заводе;

в) заводской клепки или сварки (включая контроль швов физическими методами), а также постановки высокопрочных болтов;

г) рассверленных монтажных отверстий (включая общую или контрольную сборку);

д) очистки конструкций под грунтовку;

е) грунтовки и окраски конструкций.

3.4. Все отступления от чертежей КМ в чертежах КМД, закладываемые при разработке последних, должны быть согласованы с организацией, разработавшей чертежи КМ. Изменения, возникающие в процессе изготовления конструкции, вносятся в чертежи КМД организацией, разработавшей эти чертежи, и также подлежат согласованию с организацией, разработавшей чертежи КМ. При этом увеличение веса металла пролетного строения или опоры не должно превышать 2%.

Принадлежность дайной детали к группе основных деталей конструкций (п. 2.2) оговаривается в чертежах КМД.

3.5. При изготовлении стальных конструкций мостов в северном исполнении применение для основных деталей стали и других материалов, не имеющих сертификатов, не допускается.

Для вспомогательных деталей возможность использования таких материалов определяется в соответствии с разделом I главы СНиП III-В.5-62.

3.6. Не допускается применять при изготовлении конструкций прокат, сварочные материалы, заклепки и высокопрочные болты, а также окрасочные материалы без тщательной проверки соответствия сертификатных данных требованиям стандартов, технических условий, чертежей КМД и карт технологического процесса или технологической записки.

б) Хранение и транспортирование материалов

3.7. Сварочные материалы (флюс, электроды, сварочная проволока) должны храниться отдельно по маркам и партиям в теплом сухом помещении. Флюс на складе и у рабочего места следует хранить в закрытой таре.

3.8. Сталь следует хранить в закрытых помещениях. Сталь при хранении должна быть уложена в устойчивые штабеля высотой не более 1,5 м на плоские подкладки и прокладки, без соприкосновения с полом. Не допускается применять в качестве подкладок и прокладок обрезки уголков в другие металлические детали с острыми углами во избежание обмятия проката. Расстояния между подкладками (и, соответственно, прокладками) должны назначаться из условия исключения остаточных прогибов проката.

При строповке и транспортировании стали со склада должны применяться специальные приспособления (захваты, магниты, траверсы и т.п.), исключающие возможность образования остаточных деформаций стали и обмятия ее поверхности.

в) Правка и гибка

3.9. Правку проката и деталей в холодном состоянии следует выполнять согласно указаниям раздела I главы СНиП III-В.5-62; при этом холодная правка саблевидности универсальной и полосовой стали раскаткой на вальцах через прокладки не допускается. Детали после правки не должны иметь вмятин, забоин, трещин и надрывов.

3.10. Гибку основных деталей конструкций, предусмотренную проектом, надлежит выполнять, как правило, в горячем состоянии. Холодная гибка допускается для особо крупных: плоских деталей; при этом минимальные радиусы гибки должны отвечать нормам, приведенным в разделе I главы: СНиП III-В.5-62 для холодной правки.

Обработку деталей из сталей 1, 2 и 3 категории давлением: в горячем состоянии (гибку, правку, высадку) следует выполнять в диапазоне температур, указанном в разделе I упомянутой главы СНиП; гибка и правка деталей из сталей 4 категории в горячем состоянии выполняется в диапазоне температур от 700 до 600°С.

Детали, обработанные давлением в горячем состоянии, после остывания проверяют наружным осмотром; детали не должны иметь трещин и надрывов.

г) Резка и обработка кромок деталей

3.11. На заготавливаемые основные детали конструкций: при раскрое проката переносят номера плавок для возможности контроля применения в конструкциях предусмотренных проектом марок стали.

Номер плавки наносят несмываемой краской. Выбивание клейм, кернение и применение других приемов разметки и обработки, повреждающих поверхность деталей, не допускается.

После проверки ОТК правильности переноса номера плавки на вырезаемые детали имеющиеся на прокате клейма металлургических заводов тщательно зачищают до полного удаления следов; получающиеся при этом местное уменьшение толщины проката не является браковочным признаком.

3.12. Кислородную резку металла рекомендуется производить при положительной температуре воздуха. В случае необходимости выполнения кислородной резки при отрицательной температуре воздуха следует производить резку с сопутствующим подогревом (отдельной горелкой) металла в зоне реза до 100°С.

Резка на ножницах при отрицательных температурах воздуха не допускается.

3.13. Продольные кромки, а также кромки косых концевых резов основных деталей, не подлежащие сварке (свободные) или не проплавляемые при сварке полностью (в зоне соединительных швов), в элементах, работающих на растяжении, а также в деталях, расположенных вдоль усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной резки (ручной и машинной), а также после резки на ножницах должны быть подвергнуты механической обработке. Данное требование распространяется на указанные выше кромки основных деталей элементов, работающих на сжатие (осевое или при изгибе), и нерасчетных элементов, а также на растянутые и сжатые кромки вспомогательных детален в случае, если после машинной кислородной резки высота неровностей раза превышает 0,3 мм; торцевые кромки деталей, расположенные нормально к плоскости действия усилий, подлежат механической обработке при высоте неровностей более 1 мм.

Свободные или не проплавляемые при сварке полностью кромки всех деталей после ручной кислородной и дуговой (воздушной и кислородной) резки также должны быть подвергнуты механической обработке.

Все кромки фасонок и стыковых накладок (в том числе рыбок) после резки подлежат механической обработке.

Механическую обработку кромок (строжку, фрезерование, обработку абразивным кругом и т.п.) производят на глубину, обеспечивающую удаление дефектов поверхности, а также металла с неблагоприятными изменениями структуры, но не менее 2 мм; поверхность кромок после обработки не должна иметь трещин и надрывов, что обеспечивается выбором соответствующего режима механической обработки. Шероховатость поверхности после строжки, фрезерования и обработки абразивным кругам должна быть не грубее 3 класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789-59.

Примечания.

1. При назначении в чертежах КМД и технологических картах способа обработки кромок деталей следует учитывать вид напряжений (растяжение или сжатие) не только при эксплуатации, но и при монтаже конструкции.

2. В оговоренных выше случаях, когда необходимость механической обработки определяется высотой неровностей реза, отдельные места с высотой неровностей реза более 0,3 мм (а для торцевых кромок - более 1 мм,), а также выхваты (не более одного на 1 пог. м длины реза) допускается устранять плавной зачисткой (при этом риски от обработки должны быть направлены вдоль кромки) с соблюдением в деталях допускаемых отклонений от проектных линейных размеров согласно нормам раздела I главы СНиП III-В.5-62.

3.14. Выполняемые на концах растянутых деталей скосы по толщине и ширине после механической обработки не должны иметь ступенек и поперечных (по отношению к усилию в детали) рисок. Рекомендуется обрабатывать указанные скосы с помощью фрез. В случае применения поперечной строжки все неровности и поперечные риски должны быть сглажены последующей абразивной обработкой вдоль усилия в детали. Шероховатость поверхности после механической обработки по чистоте должна отвечать требованиям, указанным в п. 3.13.

д) Сборка

3.15. Сборку заготовок под сварку встык следует выполнять в оснастке, обеспечивающей заданное положение стыкуемых деталей при сварке.

При кантовке заготовок и их транспортировании должны быть приняты меры, исключающие возможность их общего и местного остаточного деформирования, а также обмятия поверхности.

3.16. Сборку сечений элементов сварных конструкций следует выполнять в кондукторах-кантователях, обеспечивающих требуемые точность и плотность прижатия деталей при сборке и сохранение заданной геометрической формы при кантовке.

Перенос и кантовка краном тяжелых крупногабаритных элементов, собранных только на прихватках, без применения специальных, обеспечивающих неизменяемость их формы, приспособлений не допускается.

3.17. Прихватки при сборке под сварку рекомендуется применять длиной 50 - 80 мм, высотой не более 3 мм и принимать расстояние между ними не более 500 мм. В отдельных местах с увеличенными зазорами рекомендуется заменять прихватки сплошным швом минимального сечения.

Наложение прихваток, не перевариваемых при выполнении швов, предусмотренных проектом, не допускается.

3.18. Выводные планки необходимо устанавливать в одной плоскости со свариваемыми деталями и вплотную к их кромкам. Допуски на точность установки выводных планок такие же, как и при сборке элементов под сварку.

Выводные планки стыковых швов следует приваривать к основным деталям по всему контуру разделки стыка швами, обеспечивающими проплавление основного металла на глубину 3-4 мм. Наложение швов для прикрепления планок вне контура разделки не допускается.

3.19. Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие правильной сборке других деталей конструкций, надлежит до сварки устранять плавной зачисткой с помощью абразивного круга.

3.20. Элементы, собранные, предъявленные и принятые под сварку и не сваренные после этого в течение 24 часов, должны быть повторно предъявлены и в случае необходимости подвергнуты дополнительной очистке от ржавчины, пыли и т.п. с соблюдением при этом требований раздела I главы СНиП III-В.5-62.

е) Сварка

3.21. Сварку стальных конструкций мостов в северном исполнении надлежит выполнять в отапливаемых цехах; сварка указанных конструкций на открытом воздухе, а также при отрицательных температурах не допускается.

Сварку надлежит выполнять в кондукторах-кантователях в закрепленном состоянии; при расстоянии между прижимами более 500 мм свариваемые детали должны быть соединены друг с другом прихватками.

3.22. При назначении режимов сварки конструкций из сталей категорий 1с, 2с, 3с и 4с надлежит руководствоваться специальной инструкцией.

При автоматической сварке под флюсом коробчатых, тавровых и Н-образных элементов из низколегированной стали (категорий 2с, 3с, 4с) для продольных соединительных угловых швов с размерами катетов 5-7 мм допускается твердость металла шва и околошовной зоны до 400 единиц по алмазной пирамиде.

3.23. У начала и конца шва должен быть проставлен (несмываемой краской) номер, присвоенный выполнявшему данный шов сварщику. Маркировка швов выбиванием клейм не допускается.

3.24. Удаление выводных планок производят кислородной, резкой. Места, где были установлены выводные планки, следует тщательно зачищать абразивным кругом; риски при абразивной обработке должны быть направлены вдоль кромки сваренной детали.

3.25. При транспортировании сваренных элементов конструкций должно быть исключено их общее и местное остаточное деформирование, а также обмятие поверхности; в связи с этим строповка цепями, непосредственно касающимися поверхности элемента, не допускается.

3.26. Исправление дефектного сварного шва производят, как правило, с применением метода сварки, предусмотренного проектом для выполнения данного шва. В отдельных случаях, по согласованию с заводской инспекцией, допускается заварка дефектных участков автоматных швов полуавтоматом.

Исправление дефектного участка шва допускается не более одного раза, а в исключительных случаях, по согласованию с заводской инспекцией,- не более двух раз.

Все случайные ожоги основного металла сваркой должны быть тщательно зачищены абразивным кругом на глубину не менее 0,5 мм, с соблюдением при этом требований п. 3.29 в части расположения рисок по отношению к направлению усилия в элементе.

3.27. Контроль качества сварных швов производят предусмотренными в разделе VIII главы СНиП III-В.5-62. методами по указанным там нормам, за исключением сварных соединений 1 категории, контроль которых осуществляют последовательно два оператора.

При выпуске сварных конструкций мостов в северном исполнении надлежит особое внимание уделять проверке состояния контрольной аппаратуры; в связи с этим предусмотренные действующими правилами контроля качества сварных соединений периоды между проверками состояния аппаратуры следует сокращать вдвое.

3.28. Устранение деформаций грибовидности и перекоса полок двутавровых, тавровых и Н-образных элементов после сварки допускается производить холодной правкой на прессвальцах. Указанные элементы, а также элементы коробчатого сечения допускается исправлять с помощью термической и термомеханической правки; при этом одну и ту же зону выправлять более двух раз не допускается.

3.29. Механическую обработку сварных соединений в зонах концентрации напряжений, предусмотренную в чертежах КМ и КМД, производят в соответствии со специальными указаниями.

Остающиеся после механической обработки риски на поверхности шва и основного металла не должны располагаться поперек усилия в элементе конструкции.

ж) Образование отверстий

3.30. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фаски. Продавливание отверстий не допускается. Шероховатость поверхности после сверления по чистоте должна отвечать требованиям, указанным в п. 3.13.

Отверстия под заклепки прикрепления продольных и поперечных балок проезжей части и другие заклепки, работающие на отрыв головок, раззенковывают в соответствии с указаниями раздела I главы СНиП III-В.5-62.

3.31. Образование монтажных отверстий в стальных конструкциях мостов северного исполнения должно быть выполнено так, чтобы свести к минимуму работы по подгонке отверстий на монтаже в зимних условиях. С этой целью при совпадении работ по монтажу конструкций с зимним периодом и изготовлении конструкций без кондукторов необходимо предусматривать максимально возможный объем общей сборки конструкций на заводе. Объем общей сборки на заводе определяется для каждого объекта проектной организацией.

При изготовлении конструкций с применением кондукторов совпадение отверстий под клепаные монтажные соединения должно удовлетворять следующим требованиям: калибр диаметром меньше проектного диаметра отверстия на 0,5 мм должен проходить не менее чем в 90% отверстий каждой группы, а соответственно калибр с разницей в диаметрах 0,75 мм - в 100% отверстий группы.

При этом должна быть произведена на заводе контрольная сборка первого и каждого последующего пятого пролетного строения (опоры) данного типа.

Совпадение образуемых по кондукторам, отверстий под монтажные соединения на высокопрочных болтах должно удовлетворять требованиям раздела VIII главы СНиП III-В.5-62.

з) Очистка, грунтовка, окраска и заводская приемка

3.32. Стальные конструкции мостов в северном исполнении подлежат приемке заводской инспекцией на всех заводах, их изготавливающих.

Не исправляются и подлежат замене целиком листы (или другие прокатные профили) в готовых элементах конструкций, имеющие:

трещины в металле шва, переходящие на основной металл;

трещины в основном металле;

расслоения по кромкам.

3.33. Изготовленные стальные конструкции мостов в северном исполнении должны быть приняты ОТК предприятия и заводской инспекцией до грунтовки.

3.34. Перед грунтовкой покрываемые поверхности стальных конструкций должны быть тщательно очищены от ржавчины, окалины, грязи, жирных пятен и других загрязнений, а также от влаги, снега и льда.

Очистку стальных конструкций следует вести преимущественно механизированным способом. Рекомендуется удалять окалину с проката на специальных механизированных установках при запуске его в обработку.

Очистку конструкций под грунтовку принимают ОТК предприятия и заводская инспекция.

3.35. Грунтовку стальных конструкций мостов в северном исполнении производят на заводе-изготовителе двумя слоями грунтовки марки ХС-010 по ГОСТ 9355-60 или двумя слоями свинцового сурика марок 3 или 4 по ГОСТ 1787-50* на натуральной льняной олифе по ГОСТ 7931-56.

Нанесение грунтовки следует выполнять при температуре воздуха и грунтуемых конструкций не ниже +10˚C; второй слой наносят после высыхания первого слоя; продолжительность сушки каждого слоя сурика при температуре 18-23°С не менее 24 часов, а грунтовки ХС-010 - не менее 3 часов.

Грунтовку конструкций принимают ОТК предприятия и заводская инспекция.

3.36. Окраску конструкций производят:

по грунту ХС-010 - двумя слоями эмали перхлорвиниловой марки ХВ-125 алюминиевой по ГОСТ 10144-62, или марки ХВ-113т серой по ВТУ ГИПИ-4 298-64, или марки ХВ-113 серой по ВТУ УХП 181-60;

по грунту из свинцового сурика - двумя слоями олифы глифталевой по ГОСТ 8040-56 или льняной натуральной по ГОСТ 7931-56 с добавкой 15% алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4 (ГОСТ 5494-50). Сушка одного слоя не менее 5 суток.

Примечания.

1. Окраску одним слоем производят на заводе-изготовителе, а вторым слоем - после окончания монтажа. Окраску следует выполнять при температуре воздуха не ниже +10˚С.

2. По согласованию с заказчиком допускается применение других окрасочных материалов.

3. Окраску на заводе-изготовителе принимают ОТК и заводская инспекция.

4. МОНТАЖ И ПРИЕМКА

4.1. Монтаж и приемку стальных конструкций мостов северного исполнения следует осуществлять в соответствии с указаниями главы СНиП III-Д.2-62 (Мосты и трубы. Правила организации строительства и производства работ. Приемка в эксплуатацию), а также дополнениями и изменениями, приведенными ниже в настоящем разделе.

4.2. Погрузку конструкций, перегрузку их в пути с одного вида транспорта на другой, выгрузку, сортировку и укрупнительную сборку следует осуществлять механизированными подъемно-транспортными средствами и способами, исключающими повреждение конструкции, огрунтовки и окраски.

Выгрузка конструкций сбрасыванием не допускается.

4.3. Все элементы конструкций перед подачей на монтаж должны быть тщательно освидетельствованы. Состояние элементов фиксируют актом.

Обнаруженные дефекты подлежат устранению. Выявленные дефекты сварки устраняют силами завода-изготовителя, с соблюдением при этом требований п.п. 3.21 - 3.29. Технологию устранения других дефектов устанавливают комиссионно-монтажная организация с привлечением проектной организации, заказчика, а в необходимых случаях и завода-изготовителя.

После исправления дефектов (включая повреждения окраски) элементы подлежат повторному освидетельствованию с составлением акта, в котором указывается способ, примененный для устранения дефектов и окончательное состояние элементов.

4.4. Элементы, в которых выявлены трещины в основном металле, трещины в металле шва, переходящие на основной металл или расслоения по кромкам, завод-изготовитель обязан заменить целиком или удалить в них листы (профили) с указанными дефектами в соответствии с требованиями п. 3.32.

4.5. Подачу элементов конструкций к месту монтажа производят на железнодорожных платформах, тележках, плавучих и других средствах способами, исключающими повреждение конструкций, грунтовки и окраски, а также обмятие поверхности металла.

4.6. Монтаж стальных конструкций мостов при очень низких температурах и сильном ветре ведется с перерывами для обогревания работающих или прекращается вообще в соответствии с указаниями местных Советов депутатов трудящихся.

4.7. Монтажные соединения на высокопрочных болтах осуществляют в соответствии с требованиями «Указаний по применению высокопрочных болтов в стальных конструкциях мостов» (ВСН 144-68).

Для затяжки высокопрочных болтов при отрицательной температуре воздуха должны применяться тарируемые ключи с манометрами, работающими на незамерзающей жидкости, или другой специальной конструкции.

4.8. Наложение при монтаже на элементы стальных конструкций каких-либо дополнительных сварных швов или прихваток не допускается.

4.9. Стальные конструкции мостов в северном исполнении подвергают испытанию загруженном временной вертикальной нагрузкой в соответствии с указаниями главы СНиП III-Д.2-62. При этом по каждому типовому проекту конструкции в северном исполнении должен быть в зимнее время испытан один из первых изготовленных экземпляров под нагрузкой, по возможности приближающейся к нормативной.

Приложение 1

Сталь углеродистая горячекатаная для мостостроения

(Выписка из ГОСТ 6713-53 с сохранением нумерации разделов и пунктов; печатается по разрешению Издательства стандартов)

1. Технические условия

1. Сталь должна изготовляться следующих двух марок: М16С - предназначенной для сварных мостовых конструкций, Ст.3 мост. - предназначенной для клепаных мостовых конструкций.

2. Сталь должна выплавляться в мартеновских печах.

В готовом прокате из спокойной стали должна быть удалена усадочная раковина, что гарантируется заводом-изготовителем.

3. По химическому составу и механическим свойствам при испытании на растяжение в состоянии поставки сталь должна соответствовать нормам табл. 1.

4. Cталь марки М16С должна дополнительно раскисляться присадкой в ковш алюминия. По согласованию с министерством-потребителем допускается применение и других специальных раскислителей.

5. Величина относительного сужения площади поперечного сечения является факультативной и должна указываться в сертификате.

6. Сталь марки Ст.3 мост, с согласия потребителя может поставляться кипящей.

Таблица 1

Продолжение табл. 1

7. При контрольном химическом анализе стали марки Ст.3 мост, допускаются следующие отклонения от норм табл. 1:

8. В стали марки М16С содержание хрома, никеля и меди не должно превышать 0,3% (каждого элемента).

Примечание. Анализ на хром, никель и медь на заводе-изготовителе может не производиться, но последний должен гарантировать, что их содержание не превышает указанной нормы.

9. Нормы относительного удлинения, указанные в табл. 1, распространяются на листовую и широкополосную сталь толщиной от 8 до 20 мм и на сортовую и фасонную сталь толщиной от 8 до 40 мм. Для стали толщиной менее 8 мм допускается понижение относительного удлинения на 1% (абсолютный) на каждый миллиметр уменьшения толщины. Для листовой и широкополосной стали толщиной более 20 мм, а также для сортовой и фасонной стали толщиной более 40 мм допускается понижение относительного удлинения на 0,25% (абсолютных) на каждый миллиметр увеличения толщины, но не более чем на 2% для листов и полос толщиной до 32 мм и не более чем на 3% для листов и полос толщиной более 32 мм и для сортовой и фасонной стали.

10. По требованию потребителя, оговоренному в заказе, в стали марки Ст.3 мост, предел прочности должен быть не более 52 кгс/мм².

11. Сталь испытывается на загиб в холодном состоянии на 180° при толщине до 25 мм до соприкосновения сторон, при большей толщине - вокруг оправки диаметром, равным толщине стали. На образцах в местах сгиба не должно быть трещин, надрывов и расслоений.

12. В стали марки Ст.3 мост, определяется ударная вязкость при нормальной температуре и при температуре - 20°С. В стали марки М16С определяется ударная вязкость при температуре - 20°С и при нормальной температуре после старения заготовки для образцов по методу, указанному в п. 28 настоящего стандарта. Значения ударной вязкости при указанных испытаниях должны соответствовать нормам табл. 2.

Таблица 2

13. Структура стали в изломе должна быть однородной и мелкозернистой. В изломе не должно быть видимых невооруженным глазом дефектов структуры стали: усадочной рыхлости, трещин, пузырей и засоров. В одном изломе у листов толщиной до 25 мм не должно быть волосовин и расслоений длиной более 10 мм при суммарной их длине более 20 мм. Для листов толщиной более 25 мм в изломе допускаются отдельные волосовины длиной не более 15 мм.

14. В стали марки М16С определяется величина действительного зерна по ГОСТ 5639-65 у поверхности и в середине (по толщине) проката. Величина зерна указывается в сертификате, но не служит браковочным признаком.

15. По форме, размерам и допускаемым отклонениям сталь должна соответствовать стандартам на сортамент соответствующего вида проката.

16. Листы должны быть ровно обрезаны со всех сторон. Обрезка может производиться секаторной огневой резкой.

Листы должны быть правлены. Допускаемая коробоватость по длине и ширине листа не должна превышать 15 мм на 1 пог. м.

17. На поверхности листов и полос не допускаются пузыри, плёны, раковины, трещины и засоры.

На кромках листов и полос не должно быть расслоений.

18. На поверхности листов и полос допускаются: тонкий слой окалины и ржавчины, не препятствующий выявлению поверхностных дефектов, незначительная шероховатость от опавшей окалины, риски, отпечатки надавов и сетка от валков, не выводящие лист и полосу за пределы допускаемых отклонений, установленных ГОСТ 5681-57 и ГОСТ 82-57.

19. Дефекты на поверхности листов и полос должны быть удалены путем пологой зачистки наждачным кругом или зубилом. Глубина зачистки не должна выводить размеры листов и полос за пределы допускаемых отклонений.

20. У листов толщиной от 4 до 10 мм включительно, прокатанных на станах непрерывной прокатки и поставляемых с необрезной (катаной) кромкой, глубина надрывов кромок и другие дефекты не должны превышать половины допускаемого отклонения по ширине листа и не должны выводить лист за пределы номинальной ширины, указанной в заказе.

21. На поверхности штанг фасонной и сортовой стали не должно быть трещин, закатов, плен, пузырей и засоров. Допускаются отдельные мелкие волосовины, раковины, вмятины и рябизна, не превышающие по глубине половины допуска (полусуммы отклонений) и не выводящие размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

На штангах стали не допускаются концевые заусенцы размером более 6 мм. По требованию потребителя заусенцы должны быть зачищены.

22. Дефекты на поверхности штанг фасонной и сортовой стали должны быть удалены посредством пологой вырубки или зачистки. Поперечная вырубка не допускается.

Глубина вырубки или зачистки не должна выводить размеры профиля за пределы допускаемых отклонений.

23. Заварка или заделка дефектов на поверхности и кромках листов, полос и штанг не допускаются.

II. Отбор проб и методы испытаний

24. Отбор проб для определения химического состава производится согласно ГОСТ 7565-55.

Химический анализ производится по ГОСТ 2331-63 и ГОСТ 2604-44. При содержании в стали марки М16С в плавочном анализе углерода 0,18% и выше, а также при содержании в стали марок М16С и Ст.3 мост, серы или фосфора 0,04% и выше, завод-изготовитель обязан произвести контрольный химический анализ указанных элементов в готовом прокате. Результаты контрольного анализа по содержанию этих элементов должны: соответствовать требованиям табл. 1 настоящего стандарта.

25. Отбор образцов для определения механических свойств стали производится согласно ГОСТ 7564-64 и ГОСТ 1497-61.

26. Испытание на растяжение производится по ГОСТ 1497-61.

27. Определение ударной вязкости производится по ГОСТ 9454-60 и ГОСТ 9455-60.

Определение ударной вязкости производится для листов, полос, сортового и фасонного проката, если из проката возможно вырезать стандартный: образец. Для образцов из стали толщиной 10-12 мм допускается сохранение черноты на поверхности образца. Из фасонного проката с толщиной стенки 10 мм и менее допускается вырезать образцы на ударную вязкость, в любом месте профиля.

28. Ударная вязкость после искусственного старения определяется после предварительного растяжения заготовки на 10% расчетной длины и последующего отпуска при 250°С в течение одного часа. Испытание производится для проката толщиной не менее 12 мм.

29. Испытание на загиб в холодном состоянии производится по ОСТ 1683.

При испытании на загиб листов и полос толщиной более 25 мм образцы вырезают толщиной 20 мм и шириной не менее 30 мм; при вырезке на образце должна сохраниться черновая поверхность листа или полосы, располагаемая с наружной стороны при загибе.

30. Для определения структуры металла в изломе образец, равный по: размерам образцу для испытания на загиб в холодном состоянии, ломается под копром. Предварительно на ¹/₃ ширины образца делается надрез.

Образец вырезается рядом и параллельно с прочими образцами.

31. От каждой партии отбираются образцы для механических испытаний в количестве:

на растяжение 2 образца

на загиб в холодном состоянии                                      2 образца

на излом                                                                            1 образец

на ударную вязкость при нормальной температуре    2 образца

на ударную вязкость при температуре минус 20°        2 образца

на ударную вязкость после старения                             2 образца

на величину зерна                                                            1 образец

III. Правила приемки

32. Проверка качества и приемка готовой продукции производятся ОТК завода-изготовителя на основании результатов наблюдений за процессом производства стали, осмотра, обмера и результатов испытаний, требуемых настоящим стандартом.

33. Сталь сдается поплавочно. При разливке металла плавки в несколько ковшей каждый ковш считается отдельной плавкой.

Заводу-изготовителю предоставляется право разбивать плавку на партии.

В одну партию могут быть включены:

а) профили, отличающиеся по толщине стенки или по диаметру не более чем на 3 мм;

б) листы и полосы толщиной до 10 мм включительно, отличающиеся по - толщине не более чем на 2 мм;

в) листы и полосы толщиной более 10 мм, отличающиеся по толщине не более чем на 4 лм.

В сборных партиях образцы для испытаний отбираются от наиболее толстого профиля, входящего в данную партию.

34. В случае неудовлетворительных результатов какого-либо вида из механических испытаний или технологических проб производится повторение этого испытания на удвоенном количестве образцов.

В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний хотя бы одного образца партия бракуется.

35. При неудовлетворительности результатов определения ударной вязкости хотя бы одного из двух образцов производится повторное испытание на двойном количестве образцов. При этом среднее арифметическое результатов не должно быть ниже норм табл. 2 и результаты испытания отдельных образцов не должны быть ниже этих норм более чем на 1 кгс - м/см².

36. Заводу-изготовителю предоставляется право забракованную партию подвергнуть пересортировке или термической обработке и предъявить к сдаче как новую партию.

IV. Маркировка и документация

37. На конце каждой штуки листовой, широкополосной и фасонной стали, а также угловой более № 7,5 и круглой более 35 мм должны быть поставлены клейма: марка завода-изготовителя, номер плавки, марка стали, клеймо ОТК и приемщика-заказчика, если приемка производилась приемщиком. Размеры букв и цифр согласно ГОСТ 7566-55.

Листы толщиной до 10 мм, прокатанные на станах непрерывной прокатки, могут упаковываться в плотно увязанные пачки весом каждая не более 10 т. К каждой пачке привешивают две бирки с нанесением на них клейм.

38. При размерах угловой стали менее № 7,5, а также круглой менее 35 мм металл сдается в пачках, составленных из стали одного размера. В этом случае клейма ставятся на двух бирках, подвешиваемых к концам пачки.

Кроме клеймения, завод-изготовитель обязан конец каждой штуки окрасить несмываемой краской следующих цветов: марки М16С - красной и белой; марки Ст.3 мост. - красной и черной.

39. На отгруженную потребителю партию металла завод-изготовитель обязан направить потребителю сертификат, в котором должны быть указаны:

а) наименование организации, которой подчинен завод-изготовитель;

б) наименование завода-изготовителя;

в) наименование заказчика;

г) дата и номер заказа;

д) марка стали;

е) профиль стали и размеры;

ж) количество штук проката или пачек;

з) номер плавки;

и) номер стандарта;

к) содержание элементов химического состава, указанных в табл. 1 настоящего стандарта;

л) результаты механических и технологических испытаний.

Приложение 2

Сталь низколегированная конструкционная

(Выписка из ГОСТ 5058-65 с сохранением нумерации разделов и пунктов; печатается по разрешению Издательства стандартов)

Настоящий стандарт распространяется на толстолистовую, широкополосную (универсальную), сортовую (гладкого и периодического профиля) и фасонную низколегированную сталь, выплавляемую в мартеновских печах или конверторах с продувкой кислородом сверху, применяемую в строительстве и в машиностроении преимущественно для сварных конструкций, в основном в состоянии поставки. Способ изготовления стали выбирается предприятием-изготовителем, если этот способ не оговорен специально в заказе.

1. Марки

1.1. В зависимости от основного назначения и легирования сталь разделяется на группы:

А - сталь для металлических конструкций:

марганцовистая - 14Г, 19Г, 09Г2, 14Г2, 18Г2;

кремнемарганцовая - 12ГС, 16ГС, 17ГС, 00Г2С, 10Г2С1;

хромокремненикелевая с медью - 15ХСНД, 10ХСНД.

Б - сталь для армирования железобетонных конструкций.

1.2. Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Примечания.

1.В обозначении марок стали двузначные цифры слева указывают (приблизительно) содержание углерода в сотых долях процента. Буквы справа от цифр обозначают: Г - марганец С - кремний, X - хром, Н - никель, Д - медь, Ц - цирконий, Ф - ванадий. Цифры после букв указывают (приблизительно) процентное содержание соответствующего элемента в целых единицах.

2. Допускается технологическая добавка в стали титана из расчета его содержания в готовом прокате 0,01-0,03%.

1.3. В сталях группы А содержание фосфора должно быть не более 0,035%, серы - не более 0,40%.

По требованию потребителя в стали группы А содержание серы должно быть не более 0,035%.

1.4. По требованию заказчика, а также в случае применения при выплавке природно-легированных медью руд, стали марок 09Г2, 09Г2С, 10Г2С1 и 15ГФ поставляются с содержанием меди 0,15-0,30%. В этом случае в наименование марки стали добавляется буква Д, а нормы механических свойств устанавливаются в соответствии с табл. 3.

При поставке стали марки 10Г2С1 с гарантированным содержанием меди допускается содержание кремния от 0,8 до 1,1%.

1.6. Содержание мышьяка в стали не должно превышать 0,08%.

При выплавке стали из керченских руд допускается содержание мышьяка до 0,15% при соответствующем снижении содержания фосфора на 0,005% против установленной нормы.

1.7. В готовом прокате при условии обеспечения механических свойств стали допускаются отклонения по химическому составу, указанные в табл. 2.

Таблица 2

Примечание. Сталь, имеющая иные отклонения по легирующим элементам (кремнию, марганцу, хрому, никелю, меди, ванадию, цирконию), может поставляться только с согласия заказчика.

2. Технические требования

2.1. По форме, размерам, допускаемым отклонениям и состоянию поверхности сталь должна соответствовать:

группы А по размерам - ГОСТ 2590-57, ГОСТ 2591-57, ГОСТ 5681-57, ГОСТ 82-67, ГОСТ 8239-56, ГОСТ 8240-56, ГОСТ 8509-57 и другим-стандартам на сортаменты фасонных профилей;

по поверхности - ГОСТ 536-58 и ГОСТ 500-58.

2.2. Сталь поставляется без термообработки или в термически обработанном состоянии.

2.3. В стали, предназначенной для сварных конструкций, свариваемость гарантируется технологией изготовления и химическим составом стали.

Механические свойства стали (при растяжении) в состоянии поставки и ударная вязкость должны соответствовать указанным в табл. 3.

Таблица 3

Примечания.

1. По требованию потребителя для сталей группы А производится испытание относительного удлинения на образцах десятикратной длины. В этом случае нормы относительного удлинения, указанные в табл. 3, понижаются на 3% (абс).

2. Механические свойства сталей марок 14ХГС и 18Г2 всех толщин, марки 09Г2 толщиной 21-32 мм и марки 10ХСНД толщиной более 15 мм относятся к стали в термически обработанном состоянии.

3. Сталь всех марок, которая испытывается на ударную вязкость при температуре - 70°С, поставляется в нормализованном или улучшенном состоянии. Допускается проведение нормализации или другого вида термической обработки и в других случаях для стали марок группы А.

4. Ударная вязкость стали марок 09Г2 и 15ХСНД толщиной 5-10 мм при температуре - 40РС должна быть не менее 4 кгс м/см².

2.7. Ударная вязкость стали определяется по требованию заказчика при следующих условиях:

а.) нормальной температуре (+20°С) и одной минусовой температуре;

б) нормальной температуре (+20°С) и после механического старения;

в) одной минусовой температуре и после механического старения;

г) одной из указанных температур (+20; -40 и -70°С) или после механического старения.

Минимальное значение ударной вязкости при температуре +20°С после механического старения должно быть не менее 3 кгс м/см².

2.8. По требованию заказчика сталь марок, указанных в табл. 4, должна поставляться в термически улучшенном состоянии (после закалки и отпуска), при этом нормы механических свойств стали должны соответствовать этой таблице.

Таблица 4

Примечание. Нормы механических свойств для толщин проката, не предусмотренных в табл. 3, а также для марок стали и толщин проката, не предусмотренных в табл. 4, устанавливаются соглашением сторон.

2.9. Для проката толщиной менее 8 мм из сталей группы А допускается понижение относительного удлинения на 1% (абс.) на каждый миллиметр уменьшения толщины; для проката толщиной более 20 мм допускается понижение относительного удлинения на 0,25% (абс.) на каждый миллиметр увеличения толщины, но не более чем на 2% (абс).

2.10. По требованию заказчика сталь должна испытываться: на загиб в холодном состоянии широкой пробы; на излом (для определения процента волокнистости) и величину зерна.

Нормы и методы испытаний на изгиб широкой пробы и излом устанавливаются соглашением сторон.

2.11. Готовая продукция должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика. Поставщик должен гарантировать соответствие всей выпускаемой стали требованиям настоящего стандарта.

3. Методы испытаний

3.1. Поставка стали должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7566-55.

3.2. Сталь сдается партиями, состоящими из металла одной плавки-ковша, одной марки, одного профиля и одного размера по толщине и диаметру, одного режима термической обработки (при поставке стали в термически обработанном состоянии).

Вес партии должен быть не менее 2 г.

3.3. При контрольной проверке потребителем качества стали должны применяться правила отбора проб и методы испытаний, указанные ниже.

3.4. Для проверки качества стали от партии отбирают:

а) для химического анализа от плавки-ковша - одну пробу;

б.) для испытания на растяжение - два образца от разных прутков партии;

в) для определения ударной вязкости - три образца от разных прутков партии;

г) для испытания на холодный загиб - два образца от разных прутков партии.

Примечание. По требованию заказчика листовая сталь толщиной 10 мм и более подвергается испытаниям полистно. Универсальная полоса испытывается поштучно по соглашению сторон.

3.5. Отбор проб для химического анализа производится по ГОСТ 7565-55; химический анализ стали - по ГОСТ 2604-44.

Примечание. Анализ остаточных элементов в стали (хрома, никеля, меди и мышьяка) можно не производить, если поставщик гарантирует их содержание не более установленного нормами.

3.6. Отбор проб для механических испытаний (на растяжение, ударную вязкость и холодный загиб) производится по ГОСТ 7564-64.

3.7. Испытание на растяжение при нормальной температуре производят по ГОСТ 1497-61.

3.8. Определение ударной вязкости при пониженных температурах производится по ГОСТ 9455-60 на образцах типа I.

Примечания.

1. Ударная вязкость определяется в прокате толщиной 5 мм и более.

2. В прокате толщиной 10 мм и менее ударная вязкость определяется на образцах типа V ГОСТ 9455-60 (размером 5×10×55 мм). В прокате толщиной 10 мм допускается определение ударной вязкости на образцах типа I; в этом случае величина ударной вязкости должна быть не менее норм, установленных для проката последующей группы толщин (11 мм и более).

3. По соглашению сторон для одного из образцов допускается снижение ударной вязкости на 0,5 кгс м/см² по сравнению с нормами, указанными в табл. 3 и в п. 2.7.

3.9. Определение ударной вязкости при нормальной температуре (+20°) производится по ГОСТ 9454-60, после механического старения - по ГОСТ 7268-67.

3.10. Испытание на холодный загиб производится по ОСТ 1683.

3.11. Величина зерна определяется по ГОСТ 5639-65.

4. Маркировка и упаковка

4.1. Маркировка, упаковка и документация стали при поставке должны соответствовать ГОСТ 7566-55.

4.2. В сертификате дополнительно должно быть указано:

а) режим термической обработки стали (при поставке проката в термически обработанном состоянии);

б) способ выплавки стали - по требованию потребителя.