Библиотека справочной литературы
ООО «Центр безопасности труда»
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»
Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий - ВНИИГАЗ»
Закрытое акционерное общество «ВНИИСТ -
Диагностика»
Общество с ограниченной ответственностью «Информационно-рекламный центр газовой промышленности»
СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ
ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ
МЕТОДАМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ
СОЕДИНЕНИЙ ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕ ПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОПРОВОДОВ
СТО Газпром
2-2.4-083-2006
РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых
технологий - ВНИИГАЗ»
Закрытым акционерным обществом «ВНИИСТ
Диагностика»
ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газового
конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»
УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН
В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО «Газпром» от 30 октября 2006 г. № 310 20.02.2007
ВЗАМЕН Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Контроль
качества и приемка работ»; разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88 часть 2 «Строительство магистральных и
промысловых трубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; пунктов 2.9.10.19;
2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных и промысловых
трубопроводов. Сварка»; пунктов 8.9 и 8.12 раздела 8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; раздела 9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения
магистральных газопроводов. Производство сварочно-монтажных работ и контроль качества сварных соединений».
Содержание
1 Область применения
1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качества сварных соединений объектов промысловых и магистральных газопроводов* (далее по тексту - газопроводы) из стальных труб, рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» к
применению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточным давлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.
* Примечание - Объекты, входящие в состав газопроводов, определены в ВРД 39-1.10-006 [1].
Требования стандарта также распространяются на контроль качества
сварных соединений трубопроводов, транспортирующих стабильный и нестабильный конденсат.
Стандарт не распространяется на контроль качества трубопроводов, транспортирующих сероводородные среды, аммиак, этанол.
1.2 Стандарт устанавливает порядок проведения неразрушающего
контроля, методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве, капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся в эксплуатации.
1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО «Газпром» и
организаций, выполняющих работы по проектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч. при переизоляции) и диагностике объектов промысловых и магистральных газопроводов ОАО «Газпром».
1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценки качества
сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуются предприятиям-изготовителям для разработки требований по оценке качества сварных соединений (норм дефектности) в технических условиях на трубы, соединительные детали трубопроводов, а также оборудование, работающее в технологическом цикле транспорта.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на
следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда. Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности
ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия
ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия
ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические
условия
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной
отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия
ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных
понятий
ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и
характеристики
ГОСТ 3749-77* Угольники поверочные 90 град. Технические условия
ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические
Условия
ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод
ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия
ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые
ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленной радиографии. Основные размеры
ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и
определения
ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования
ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения
ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методы дефектоскопии
радиационные. Область применения
ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый
метод
ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптического вида. Общие требования
ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический. Термины и
определения
ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный. Термины и
определения
ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Термины и
определения
ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный. Термины и
определения
ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общие технические
требования
ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномеры
ультразвуковые. Общие технические требования
ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных
газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия
Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по
состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный документ заменен
(изменен), то при пользовании настоящим стандартом, следует руководствоваться замененным (измененным) документом. Если ссылочный документ отменен без замены, то положение, в котором
дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.
3 Термины и определения
В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601, ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, а также следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 аттестованный специалист неразрушающего контроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальное обучение в соответствии с требованиями правил аттестации специалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшее квалификационные практические испытания, и получившее удостоверение установленной
формы.
3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль, осуществляемый органами зрения.
3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальным
нарушением целостности металла, целиком расположенный внутри
стенки трубы и не имеющий выхода на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (пора, шлаковое включение, несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).
3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекции дефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода.
3.5 глубина залегания дефекта с, мм: Минимальное расстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшей поверхности сварного соединения (трубы).
3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенных единичных дефектов, принимаемых после схематизации как один новый
единичный дефект большего размера.
3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной
документацией.
3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размер дефекта сферической формы.
3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдоль шва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.
3.10 длина дефекта вдоль шва II, мм: Линейный продольный (вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевом направлении дефектов).
3.11 длина дефекта поперек шва lt, мм; Линейный поперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта на плоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (для дефектов, вытянутых в направлении оси трубы).
3.12 дополнительный контроль: Контроль качества сварных соединений, прошедших неразрушающий контроль основным физическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %, другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, с доведением суммарного объема контроля сварных соединений до 100 %.
3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого (ых) не превышают
принятые нормы.
3.14 дублирующий контроль: Контроль качества сварных соединений физическим методом, прошедших ранее
100 %- ный неразрушающий контроль другим физическим методом.
3.15 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый с
применением средств измерения.
3.16 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль, основанный на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их выявления.
3.17 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в одной
плоскости.
3.18 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающего контроля, основанный на регистрации магнитных полей рассеяния, возникающих над дефектами, при использовании в качестве индикатора магнитного порошка.
3.19 метрологическая поверка: Контроль точности измерений инструмента (прибора), установленной технической документацией на соответствующий инструмент (прибор).
3.20 недопустимый дефект: Дефект, или совокупность дефектов, вид, количество и геометрические параметры которого (ых) превышают принятые нормы.
3.21 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие в одной плоскости.
3.22 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемый локальным
нарушением целостности металла, расположенный на внешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне, подрез, поверхностная трещина и т.д.).
3.23 радиационный контроль: Вид неразрушающего контроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.
3.24 радиографический контроль: Метод радиационного контроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).
3.25 радиоскопический (рентгенотелевизионный) контроль: Метод радиационного контроля с наблюдением изображения на экране.
3.26 расстояние между соседними дефектами L, мм: Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.
3.27 расчетный дефект-аналог: Математическая модель исходного дефекта, используемая при проведении оценки его допустимости. В расчетном дефекте- аналоге характеристики исходного
дефекта (такие как тип дефекта, его расположение и размеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.
3.28 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальным
нарушением целостности металла, имеющий одновременный выход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквозной свищ, прожог сварного шва и т.д.).
3.29 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов, состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на одной прямой, при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.30 смещение кромок сварного шва А, мм: Несовпадение
уровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварных соединениях.
3.31 суммарная максимально допустимая протяженность дефекта (совокупности дефектов) ∑Д, мм: Допустимая величина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдоль шва.
Примечания
1 Для труб диаметром ≤ 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 1/6 периметра;
2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на участке сварного шва равном 300 мм.
3.32 схематизация групповых дефектов: Замена группы близко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом - аналогом.
3.33 схематизация одиночных дефектов: Замена исходных дефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля, расчетными дефектами- аналогами.
3.34 технология контроля качества: Комплекс операций, материалов и оборудования, который на основе количественных показателей объективно информирует о фактическом качестве сварных соединений газопроводов.
3.35 технологическая карта контроля качества: Документ, утвержденный организацией, выполняющей контроль качества сварных соединений, в котором изложено содержание и правила выполнения конкретных работ, описаны все технологические операции и их параметры в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
3.36 толщина стенки трубы S, мм: Минимальная фактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.
3.37 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль, основанный на возбуждении в контролируемом материале упругих колебаний и анализ дальнейшего процесса распространения ультразвуковых волн.
3.38 уровень качества сварных соединений объектов
магистральных газопроводов: Совокупность требований к методам, объемам, допустимым размерам дефектов сварных соединений магистральных газопроводов в зависимости от категории, характеристик и природно-климатических условий эксплуатации газопровода.
Примечания - В стандарте выведены три уровня качества («А», «В», «С»), каждому из которых
соответствует определенные объемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.
3.39 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на одной линии в количестве не менее трех при условии, что расстояние между соседними дефектами не превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.
3.40 чувствительность контроля: Минимальные размеры дефектов, выявляемых данным видом контроля при определенных условиях проведения контроля.
3.41 чувствительность визуального и измерительного контроля: Минимальный размер дефекта выходящего на поверхность
контролируемого объекта, различимый и идентифицируемый
невооруженным глазом или с помощью оптических приборов, при данных условиях освещенности и измеряемый с помощью штриховых или оптических средств измерения.
3.42 чувствительность капиллярного контроля (цветной
дефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта, выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре по проявившемуся
индикаторному следу, при применении конкретных дефектоскопических материалов.
3.43 чувствительность магнитопорошкового контроля: Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность или расположенного близко от поверхности, в магнитном поле рассеяния которого может сформироваться индикаторный след порошка, различимый при визуальном осмотре.
3.44 чувствительность радиографического контроля: Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволоки проволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой на снимке канавки канавочного эталона, или наименьшая толщина пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляется отверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.
4 Сокращения
В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:
АРД - амплитуда размера дефекта
АСД - автоматическая сигнализация дефектов
АУЗК - автоматизированный ультразвуковой контроль
ВИК - визуальный и измерительный контроль
ВРЧ - временная регулировка чувствительности
ВСН - ведомственные строительные нормы
ГРС - газораспределительная станция
ДКС - дожимная компрессорная станция
ИИИ - источник ионизирующего излучения
КС - компрессорная станция
НД - нормативная документация
ПКД - производственно-конструкторская документация
ПРГ - пункт редуцирования газа
ПТД - производственно-технологическая документация
ПЭП - пьезоэлектрические преобразователи
РД - руководящий документ
СО - стандартный образец
СОН - способ остаточной намагниченности
СОП - стандартный образец предприятия
СП - свод правил
СПП - способ приложенного поля
СПХГ - станция подземного хранения газа
ТУ - технические условия
УЗРГ - узел замера расхода газа
УКПГ - узел комплексной подготовки газа
УШС - универсальный шаблон сварщика
5 Квалификационные требования к лабораториям и специалистам, проводящим
контроль качества сварных соединений
5.1 Требования к лаборатории, осуществляющей контроль качества сварных соединений газопроводов:
5.1.1 Неразрушающий контроль (физическими методами, а так же визуальный и измерительный контроль) качества сварных соединений газопроводов выполняется специалистами лаборатории (группы) контроля качества, которая должна быть аттестована в соответствии с ПБ
03-372-00 [2].
5.1.2 Лаборатория (группа) контроля качества должна быть укомплектована обученными, аттестованными работниками, обеспечена необходимой нормативной документацией, оснащена оборудованием, приборами и инструментами.
5.2 Требования к специалистам, проводящим неразрушающий контроль качества сварных соединений газопроводов:
5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаются
аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие обучение, успешно выдержавшие квалификационные испытания, и получившие удостоверения установленной формы согласно ПБ 03-440-02 [3].
5.2.2 К руководству лабораторией (группой) контроля качества
допускаются аттестованные специалисты, имеющие удостоверение на право производства работ и выдачи заключений по результатам неразрушающего контроля, стаж работы по данной специальности не
менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии не ниже II-го
уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [3].
5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля, осуществляющие руководство работами по неразрушающему контролю и непосредственно выполняющие неразрушающий контроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО «Газпром» подконтрольных Ростехнадзору.
5.2.4 Правом выдачи заключений по результатам неразрушающего
контроля обладают специалисты, имеющие II и III уровень квалификации.
5.2.5 К работам по визуальному, измерительному, ультразвуковому, капиллярному и магнитопорошковому контролю допускаются
аттестованные специалисты неразрушающего контроля, прошедшие дополнительное обучение с учетом специфики контроля сварных
соединений объектов магистральных газопроводов, и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом, по соответствующему методу
контроля, в течение не менее двух месяцев.
5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю, хранению
гамма-дефектоскопов с источниками ионизирующего излучения допускаются аттестованные специалисты неразрушающего контроля не
моложе 18 лет, прошедшие специальный медицинский осмотр, а также прошедшие специальное обучение, с учетом специфики контроля сварных соединений магистральных газопроводов и производственную стажировку с опытным дефектоскопистом по радиационному контролю в
течение не менее двух месяцев.
6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных
соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и ремонте
6.1 Настоящий раздел определяет методы, объемы и нормы оценки качества сварных соединений, выполненных при строительстве, реконструкции и капитальном ремонте газопроводов - вновь сваренных стыков.
6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводов применяют следующие методы неразрушающего контроля качества
сварных соединений:
визуальный и измерительный;
радиационный (радиографический);
ультразвуковой;
магнитопорошковый;
капиллярный.
6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные при строительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежат визуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.
Порядок проведения визуального и измерительного контроля, требования к геометрическим параметрам разделки кромок сварных
соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта.
6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными по
результатам визуального и измерительного контроля, подлежат неразрушающему контролю физическими методами.
6.5 Основным физическим методом контроля качества сварных
соединений является радиографический контроль. Порядок проведения радиографического контроля приведен в разделе 9.
6.6 В качестве дополнительного или дублирующего контроля качества сварных соединений применяют ультразвуковой контроль. Порядок проведения ультразвукового контроля и параметры настройки ультразвуковых дефектоскопов приведены в разделе 10.
6.7 Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами стыков приведены в таблице 1 настоящего стандарта.
6.8 При механизированной и автоматической сварке газопроводов по согласованию с ОАО «Газпром», допускается применять в качестве основного физического метода ультразвуковой контроль при условии, что применяемое оборудование ультразвукового контроля имеет техническую возможность идентификации выявленных дефектов, регистрации результатов контроля на электронных и/или бумажных носителях, и согласованную в установленном порядке методику проведения ультразвукового контроля.
6.9 Для выявления возможных расслоений поверхности разделок кромок, уточнения границ дефектных участков кольцевых или продольных сварных швов, наружных и внутренних дефектов труб и сварных швов применяют другие физические методы неразрушающего контроля (магнитопорошковый и капиллярный). Порядок проведения капиллярного и магнитопорошкового контроля приведены в разделах 11 и 12, настоящего стандарта соответственно.
6.10 Сварные соединения считаются годными, если в них отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, указанные в таблице 2 настоящего стандарта.
Таблица 1 - Уровни качества, методы и объемы контроля физическими методами сварных соединений
газопроводов
|
Сварные
соединения
магистральных газопроводов |
Методы
и
объемы
контроля
сварных
соединений |
||
|
Радиографии- |
Ультразвуковой
контроль |
||
|
Дублирующий1)
(не менее, %) |
Дополнительный (не
менее,
%) |
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
Уровень
качества «А» |
|||
|
Сварные
соединения
газопроводов
для
транспортирования
товарной продукции,
расположенные
внутри
зданий
и
в
пределах
территорий
УКПГ,
ДКС,
КС,
ПРГ,
СПХГ,
ГРС,
УЗРГ,
за
исключением
трубопроводов
импульсного,
топливного
и
пускового
газа |
100 |
25 |
- |
|
Специальные
сварные
соединения
- захлестные
(гарантийные)
стыковые
соединения, стыковые соединения вставок
(«катушек»),
стыковые
соединения разнотолщинных труб,
деталей
газопроводов,
запорной
и
распределительной
арматуры, угловые и нахлесточные сварные
соединения2)
на
газопроводах
категории «В» |
100 |
100 |
- |
|
Стыковые
сварные
соединения
газопроводов
импульсного,
топливного
и пускового
газа
категории
«В»3) |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
после
их
ремонта
на
участках
газопроводов
(данного
уровня качества) |
100 |
100 |
- |
|
Уровень
качества «В» |
|||
|
Специальные
сварные
соединения
- захлестные
(гарантийные)
стыковые
соединения, стыковые соединения вставок
(«катушек»),
стыковые
соединения
разнотолщинных труб, деталей газопроводов, запорной
и
распределительной
арматуры, угловые и нахлесточные сварные
соединения2)
на
газопроводах
категорий I - IV |
100 |
100 |
- |
|
Сварные
соединения
на
переходах
через
автомобильные
и
железные
дороги,
селевые
потоки,
водные
преграды |
100 |
25 |
- |
|
Сварные
соединения
узлов
пуска
и
приема
очистных
устройств |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
газопроводов
всех
категорий
в
горной
местности
при прокладке
в
тоннелях |
100 |
25 |
- |
|
Сварные
соединения
газопроводов
всех
категорий
при
пересечении4)
газопроводов
между
собой,
с
любыми
коммуникациями
наземной,
подземной
прокладки и воздушными линиями электропередач |
100 |
25 |
- |
|
Сварные
соединения
участков
газопроводов
1 категории
во
всех
районах,
независимо
от
диаметра |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
конденсатопроводов
стабильного
и
нестабильного
конденсата |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
газопроводов
в
районах
Западной
Сибири
и
Крайнего
Севера и местности, приравненной к
Крайнему
Северу |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
переходов
через
болота
II
- III типов |
100 |
- |
- |
|
Сварные
соединения
после
их
ремонта
на
участках
газопроводов
(данного
уровня качества) |
100 |
100 |
- |
|
Уровень
качества «С» |
|||
|
Сварные
соединения
участков
газопроводов
II
категории |
205) |
- |
80 |
|
Сварные
соединения
участков
газопроводов
III
- IV категории |
105) |
- |
90 |
|
Сварные
соединения
после
их
ремонта
на
участках
газопроводов
(данного
уровня качества) |
100 |
100 |
- |
|
1) Дублирующий контроль проводится на наиболее худших по внешнему виду кольцевых сварных соединениях и для уточнения результатов радиографического контроля. Дублирующий контроль должен проводиться периодически, по мере выполнения сварочных работ и проведения основного (радиографического) контроля. 2) Для угловых и нахлесточных сварных соединений основным физическим методом контроля качества
является ультразвуковой контроль в объеме 100 %, а дублирующим - радиографический контроль в объеме 100 % (при возможности его проведения). 3) Допускается проводить ультразвуковой контроль в объеме 100 % при применении специализированных ультразвуковых преобразователей. 4)Для всех пересечений предусмотренных СНиП 2.05.06-85* [4]. 5) В начальный период времени работы на объекте, при освоении новых технологий, при заменах или изменениях расстановки сварщиков в бригаде (технологическом потоке) до получения стабильного качества сварных соединений осуществляется 100 % радиографический метод контроля независимо от категорийности. |
|||
Таблица 2 - Нормы оценки качества сварных соединений газопроводов.
|
Название дефекта |
Условное обозначение
дефекта |
Схематическое
дефектов
изображение |
Вид
дефекта |
Допустимые
размеры
сварных
дефектов
соединений по уровням качества: |
||||
|
в
сечении |
в
плане |
«А» |
«В» |
«С» |
||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
Поры |
Аа |
|
|
Единичные, (сферические и удлиненные) |
при
L
≥ 3d: d, h, ll, lt ≤ 0,1S, но ≤ 2,0 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
при
L
≥ 3d: d, h, ll, lt ≤ 0,2S, но ≤ 2,5 мм при L
≥ 5d: d, h, ll, lt ≤ 0,25S, но ≤ 3,0 мм ∑Д ≤ 50 мм |
при
L
≥ 3d: d, h, ll, lt ≤ 0,2S, но ≤ 3,0 мм при L
≥ 5d: d, h, ll, lt ≤ 0,25S, но ≤ 3,5 мм ∑Д ≤ 50 мм |
|
|
Ab |
|
|
Цепочки |
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll ≤
S, но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 30 мм |
d, h, lt ≤ 0,15S, но ≤ 2,0 мм; ll ≤
S, но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 30 мм |
d, h, lt ≤ 0,2S, но ≤ 2,5 мм; ll ≤
2S, но ≤ 30,0 мм ∑Д ≤ 50 мм |
||
|
Ac |
|
|
Скопления |
d, h ≤
0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
d, h ≤
0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 15 ∑Д ≤ 30 мм |
|||
|
Ak |
|
|
Канальные, в т.ч. «червеобразные» |
Не допускаются |
h, lt ≤
0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 ∑Д ≤ 25 мм |
h, lt ≤
0,1S, но ≤ 2,0 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
||
|
Неметаллические
(шлаковые) включения |
Ba |
|
|
Единичные компактные |
h ≤
0,1S, при lt ≤ 2,5 мм; ll ≤ 0,5S, но не
более 5,0 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤
0,1S, при lt ≤ 3,0 мм; ll ≤ 0,5S, но не
более 7,0 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
||
|
Bb |
|
|
Цепочки |
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,0 мм; ll ≤ S, но ≤ 15,0; ∑Д ≤ 30 мм |
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 1,5; ll ≤ 2S, но ≤ 25,0; ∑Д ≤ 50 мм |
|||
|
Bc |
|
|
Скопления |
d, h ≤
0,1S, но ≤ 1,0 мм; ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 25 мм |
d, h ≤
0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll, lt ≤ 0,5S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
|||
|
Bd1 |
|
|
Односторонние
удлиненные |
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll, ≤ S, но ≤ 15 мм; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм; ∑Д ≤ 50 мм |
|||
|
Bd2 |
|
|
Двухсторонние
удлиненные |
Не допускаются |
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,5 мм; при S ≤ 0,8 мм (с обеих сторон шва) |
|||
|
ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 30 мм(с обеих
сторон шва) |
ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 50 мм(с обеих
сторон шва) |
|||||||
|
Металлические
включения |
Mw |
|
|
Вольфрамовые и включения других нерастворимых металлов |
d, h, lt ≤
0,1S, но ≤ 1,5 мм; ll ≤ 3,0 мм, при L ≤ 50 количество включений: не более 1 для труб
диаметром ≤ 219 мм. Не более 2 на 300 мм шва для труб диаметром > 219мм |
d, h, lt ≤ 0,1S, но ≤ 3,0 мм; ll ≤ 6,0 мм, при L ≤ 50 количество включений: не более 2 для труб
диаметром ≤ 219 мм. Не более 4 на 300 мм шва для труб диаметром > 219мм |
||
|
Непровары |
Da1 |
|
|
В корне шва |
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤
25 мм |
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм; ∑Д ≤
30 мм |
h ≤ 0,05S, но ≤ 1 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм; ∑Д ≤
50 мм |
|
|
Da2 |
|
|
В корне шва из-за смещения кромок |
ll ≤ 2S, ≤ 30 мм; ∑Д ≤ 50 мм |
ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм; ∑Д ≤
75 мм |
|||
|
Da3 |
|
|
Внутренние при двухсторонней сварке |
h ≤ 0,05S, но ≤ 1,0 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤
25 мм |
h ≤ 0,1S, но ≤ 2,0 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 12,5 мм; ∑Д ≤
25 мм |
|||
|
Несплавления |
Db |
|
|
Межслойные |
ll ≤ 2S, но ≤ 25 мм; ∑Д ≤
25 мм |
ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм; ∑Д ≤
30 мм |
||
|
Dc1 |
|
|
По разделке кромок |
Не допускаются |
h ≤ 0,05S, но ≤1,0 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм; ∑Д ≤
15 мм |
|||
|
Dc2 |
|
|
По разделке кромок, выходящие на поверхность |
Не допускаются |
h ≤ 0,05S, но ≤ 0,75 мм; ll ≤ S, но ≤ 15 мм; ∑Д ≤
15 мм |
|||
|
Трещины |
E |
|
|
Любой длины и направления относительно сварного шва |
Не допускаются |
|||
|
Дефекты формы шва |
Fa |
|
|
Вогнутость корня шва (утяжина) |
h ≤ 0,1S, но ≤ 1,0 мм; ll ≤ S, но ≤ 30 мм; ∑Д ≤
50 мм |
h ≤ 0,2S, но ≤ 2,0 мм; ll ≤ 2S, но ≤ 50 мм; ∑Д ≤
100 мм |
||
|
|
Fb |
|
|
Превышение
проплавления (провис) |
h ≤ 3,0 мм; ll ≤ 0,5S; ∑Д ≤ 30 мм |
h ≤ 5,0 мм; ll ≤ S; ∑Д ≤ 50 мм |
||
|
|
Fc |
|
|
Подрезы |
h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм; ll ≤ 150 мм; |
|||
|
|
Fd |
|
|
Смещение кромок |
h ≤ 0,2S, но ≤ 3,0 мм - для труб с S > 10 мм |
|||
|
h ≤ 0,2S, но ≤ 2,0 мм - для труб с S ≤ 10 мм |
||||||||
|
Примечания |
||||||||
|
1 В сварном соединении с внутренней подваркой - непровары и несплавления в корне сварного соединения не допускаются. |
||||||||
|
2 Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 мм сварного соединения не должна превышать
50 мм, но не более 1/6 части периметра сварного соединения, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которых не учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов. |
||||||||
|
3 Сварное соединение ремонтируется, если суммарная протяженность всех выявленных дефектов меньше 1/6 части периметра
сварного соединения, в противном случае сварное соединение подлежит вырезке. |
||||||||
|
4 Подрезы, смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессе визуального и измерительного контроля. |
||||||||
|
5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются. |
||||||||
|
6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методами контроля. |
||||||||
|
7 Подрезы h ≤ 0.05S, но ≤ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, и их протяженность не регламентируется. |
||||||||
|
8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются. |
||||||||
|
9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценки дефектов принимаются по элементу меньшей
толщины. |
||||||||
7 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы оценки качества сварных
соединений, находящихся в эксплуатации
7.1 Настоящий раздел устанавливает требования к объемам, методам неразрушающего контроля, а также к нормам оценки качества кольцевых
сварных соединений подземных и наземных в насыпи газопроводов категорий I-IV с условным диаметром от 500 до 1400 мм с избыточным давлением газа свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно, находящихся в проектном положении в эксплуатации 5 и более лет.
Примечание - Оценку качества кольцевых сварных соединений участков газопроводов, находящихся в эксплуатации менее 5 лет; кольцевых сварных соединений независимо от срока
эксплуатации на участках газопроводов с условным диаметром менее 500 мм, участков газопроводов категории «В» и надземных газопроводов всех диаметров, а также угловых сварных соединений - следует выполнять в соответствии с таблицей 2 настоящего стандарта.
7.2 Настоящий раздел распространяется на контроль качества кольцевых стыковых сварных соединений, выполненных дуговыми способами сварки.
Требования раздела не распространяются на сварные соединения
трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды.
7.3 Для обнаружения внутренних и поверхностных (снаружи и изнутри трубы) дефектов кольцевого сварного соединения, а также определения размеров внутренних дефектов применяют следующие методы
неразрушающего контроля:
- визуальный и измерительный по ГОСТ 23479, РД 03-606-03 [6];
- ультразвуковой по ГОСТ 14782, ГОСТ 20415;
- радиографический по ГОСТ 7512;
- капиллярный по ГОСТ 18442;
- магнитопорошковый по ГОСТ 21105.
7.4 При проведении работ по контролю качества сварных соединений, находящихся в эксплуатации (диагностических работ) все кольцевые сварные соединения газопровода должны контролироваться визуальным и измерительным методами контроля - в объёме 100 %. Порядок проведения визуального и измерительного контроля, геометрические параметры разделки кромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта.
7.5 Ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединений проводят:
- для участков газопроводов, не прошедших внутритрубную диагностику, в объеме 100 %;
- для участков газопроводов, прошедших внутритрубную диагностику, все аномальные кольцевые сварные соединения в объеме 100 %, остальные - в объеме не менее 20 %. В случае, если при проведении выборочного контроля будет обнаружено хотя бы одно сварное
соединение с недопустимыми дефектами, необходимо увеличить объем контроля в два раза (40 % от числа сварных соединений, не забракованных по результатам внутритрубной дефектоскопии) и т.д. до момента получения положительных результатов контроля качества во всех проконтролированных сварных соединениях.
7.6 При проведении ультразвукового контроля рекомендуется
отдавать предпочтение АУЗК, имеющим возможность идентификации выявленных дефектов и регистрации результатов контроля на
электронных и/или бумажных носителях, а также разработанную и утвержденную в установленном порядке методику применения. Ручной ультразвуковой контроль целесообразно применять для уточнения
результатов автоматизированного контроля.
7.7 Радиографический контроль проводится выборочно для
уточнения результатов ультразвукового контроля в объеме не менее:
- газопроводы I категории - 20%;
- газопроводы II-III категории - 10%;
- газопроводы IV категории - 5%.
7.8 Капиллярный и магнитопорошковый методы контроля могут применяться для уточнения границ дефектных участков кольцевых сварных соединений, обнаруженных другими методами контроля, а магнитный - также для обнаружения внутренних дефектов, расположенных близко к поверхности